Aspa bruk sulfatfabrik

 

 

 

Aspa bruk, reportage från 1929.

 

Längst uppe vid Vätterns norra ände ligger Olshammar inom detta samhälle grundades Aspa bruk, en gammal välkänd masugn med tillhörande smedja. Så småningom försvann järnbruket och av Aspa bruk kvarstod inget annat än den stora skogsdomän, som av gammalt hört till järnbruket, jämte en såg. I slutet av 1910-talet såldes Aspa bruk till Munksjö AB, detta välkända företag, där kraftpapperet uppfanns. Under de närmaste åren tog visserligen Munksjö ut en del ved ur Aspaskogarna, men givetvis var bolaget angeläget att använda det material, som skogsdomänen, som sådan, erbjöd på rationellaste sätt.

 

Så har också skett genom uppförande av sulfatfabriken vid Aspa.

Redan hösten 1928 började den nya fabrikens maskineri att dras på och 1929 går fabriken för full kapacitet ca 15000 ton per år av bästa sortens kraftmassa.

 

Maskineriet är huvudsakligen svenskt. Det är Karlstads Mekaniska Verkstad, som stått för leveranserna i vad det rör sådan saker som barkmaskiner, kokare och torkmaskiner. Ångpannehuset, försett med två vattenrörspannor på 250 m2 eldyta för 25 atm. är levererade av Jönköpings Mekaniska Verkstad. För kraftalstringen användes STAL-turbiner.

Fabriksvattnet, som är synnerligen rent och kristallklart, tillförs genom en cirka 500 m. lång rörledning av gjutjärn från en närbelägen vik av Vättern och pumphuset har en kapacitet av 24000 lit/min. För lastning av massa och lossning av kol och råmaterial för fabriken har en lång kaj uppförts med tillhörande lagerhus samt moderna lastnings- och lossningsanordningar.

 

 

1946

Tomlinsonanläggning vid Aspa.

Munksjö AB har nyligen beställt ett Tomlinsonaggregat för Aspa Sulfatfabrik. Aggregatet är dimensionerat för en ångmängd av ca 16 ton/tim, motsvarande en dygnsproduktion av ca 75 ton kraftmassa. Denna ångmängd kan emellertid även uppnås vid en lägre dygnsproduksion, om Tomlinsonugnen tillföres sågavfall i en sådan utsträckning, som svarar mot den vid den minskade kraftmasseproduktionen uppkomna skillnaden i tillförd svartlut. Aggregatet konstrueras för 40 atö driftstryck och utrustas med elektrofilter av Fläktfabrikens konstruktion. Instrumenteringen levereras av Siemens. Anläggningen beräknas vara i drift den i juli 1947, men husbyggnadsarbetet, som redan påbörjats, väntas vara färdigställt den oktober detta år.

 

1955

Munksjö AB för uppförande av vedrenseri med flissilos i Aspabruk (475.000 kr.).

 

1957

Munksjö AB, Aspabruk, tillbyggnad av kokeri­ o. diffusörhus.

 

Aspa Bruk, tillhörande Munksjö Aktie Bolag, har nu igångkört sitt nya blekeri, ett av Europas modernaste i sitt slag. Blekeriet har kostnadsberäknats till 8 milj, kr. och det är AB Armerad Betong som har stått för byggnadsarbetena. Första spadtaget till fabriken togs den 19550118 och den 19570629 var anläggningen färdig för provdrift. Brukets hela tillverkning av sulfatmassa kan nu bli föremål för blekning, tidigare tillverkade man endast oblekt massa.

 

Byggnaden har fått en rationell och arkitektoniskt mycket tilltalande utformning. Mycken omsorg har nedlagts i syfte att tillgodogöra tidigare erfarenheter och senare rön på området. Denna strävan från ledningens sida har tagit sig många uttryck, sålunda lägger man omedelbart märke till de ingjutna glasbetongfönstren, som man har använt sig av på alla ställen utom i laboratoriet. Dessa ha naturligtvis varit dyra i installation, men man räknar med lägre underhållskostnad. Genomgående återfinnes denna långsiktiga princip, såväl med avseende på själva byggnaden som beträffande maskineri och inredning, allt är av högsta standard, utrymmet är dessutom föredömligt väl tilltaget.

 

Blekeriet är byggt för kontinuerlig blekning av 100 dygnston sulfatmassa. Tillverkningen är för närvarande c:a 90 ton. Utrustningen är genomgående av Kamyrs konstruktion och har levererats av AB Karlstads Mekaniska Werkstad.

Samtliga blektorn utom ett är utförda så, att massan föres nedifrån och upp. Härmed avses ett bättre behärskande av reaktionstiderna och möjliggörs en jämnare kemikaliedosering. Tre av tornen är försedda med cellmatare för tryckluftsmatning av massa. Torn och filterkar är av betong och invändigt kakelklädda. Titanklädda ingjutningsramar av syrafast stål ha använts i klordioxidstegens radialmixar för uppnående av högre korrosionsbeständighet. Filtren arbetar med självrinnande bakvattensystem.

 

Klordioxid framställs enligt Holsts metod, varvid sålunda natriumklorat reduceras med svaveldioxid. Utrustningen består av en svavelugn för smält svavel av konstruktion Lurgi AG, lösare för klorat och svavelsyra, två klordioxidreaktorer samt absorptionsrorn. Reaktorerna är avsedda att köras Intermittent, varvid kloratet kan satsas antingen i form av lösning eller fast. Samtliga delar i beröring med den korroderande gasen är tillverkade av beständiga material som plast och porslin.

 

 Även i annan utrustning har i första hand plast och syrafasta stål kommit till användning. Klor och natronlut levereras från EKA per järnväg till Karlsborg, varifrån de med bil forslas till Aspabruk, en sträcka på 37 km. Klor transporteras i fat rymmande 3 ton flytande klor, vilken vid fabriken tappas över i två större lagringstankar om 35 ton vardera. Motsvarande lagringsutrymme för natronlut är 200 ton.

Sulfatmassan tillverkas av jämn, barkfri flis respektive sågverkshack. Den försilas på Ahlfors- och Biffarsilar, varefter den som oblekt lagras i fyllnadskar för utjämning. Härigenom reduceras verkan av eventuella variationer i uppslutningen.

 

Massan förs från karen som tre-procentig till kloreringstornet, där c:a 60% av massans totala klorförbrukning doseras som klorgas. Denna dosering såväl som av övriga kemikalier i lösning sker genomgående med rotametrar placerade intill respektive blekfilter. För närvarande följer efter det konventionella alkalisreget två steg med hypoklorit. Slutblekning sker med klordioxid i två steg med mellanliggande alkaliextraktion. Slutligen surgörs med SO2.

Den färdigblekra massan eftersilas på Ahlfors­silar i två steg, varefter en slutlig rening utföres i en hydrocyklonanläggning på 570 enheter, levererad av AB Calor & Sjögren. Utrymmet i sileriet är väl tilltaget och tillåter senare utbyggnad av kapaciteten.

 

Till den blekta massans höga kvalitet beträffande renhet, vithet och askhalt bidrager även det i alla avseenden förstklassiga fabrikationsvattnet, som fabriken har tillgång till. Detta erhålls från Vättern genom en nybyggd helautomatisk pumpstation och en 800 m. lång tub av Bonarör med en diameter av 1 m. Pumpstationens utrustning är 3 pumpar på vardera 20 000 minutliter. Man använder sig dock endast av två pumpar och har den tredje till reserv.

 

Den del av vattnet, som användes i blekningens slutsteg och i eftersilningen, filtreras i två Passavantfilter, vilkas perlonsildukar ha maskvidden 40 my.

I blekeribyggnaden är även inrymt ett nytt laboratorium samt kontor för den tekniska personalen. Vidare finnas för blekeriets och närliggande avdelningars personal ändamålsenliga och moderna omklädningsrum och i anslutning till dessa tvätt-, dusch- och torkrum.

För den kontinuerliga driften i blekeriet svarar 2 man per skift och för beredning och lagring av blekmedel en man på dagskift.

 

1960

Vid Aspa sulfatfabrik har det nybyggda renseriet mcd flissilos tagits i bruk. Ett andra sodahusåtervinningsaggregat med en kapacitet av 175 ton massa per dygn har beställts.

 

Aspa Bruk har beställt en blekningsanläggning från Kamyr, avseende 75 ton 90% björksulfatmassa per dygn.

 

1961

 

Munksjökoncernen kommer under den närmaste femårsperioden att investera 60 milj, kr, avslöjar företagets disponent, Otto Heijne i företagets personaltidning, Munksjöinformation,

Bland de intressanta utbyggnadsplanerna som dras upp kan nämnas:

Sulfatfabriken i Vaggeryd skall öka sin produktion från 50000 ton till 80000 ton massa per år, Detta sker i anslutning till stora nybyggnader.

Aspa Bruks produktion ökas till 60000 ton, och dessa kompletteringar skall vara klara 1962.

 

1973

 

Munksjö AB:s sulfatfabrik i Aspa har 1972—73 moderniserats och byggts ut från en kapacitet av 60000 t till 115 000 t blekt massa per år.

Projektet startade i mars 1972. Enligt den ursprungliga tidsplanen skulle alla fabriksavdelningar ha tagits i drift vid årsskiftet 1973—74. Projekttiden har dock kunnat förkortas, så att samtrimningen av fabriksavdelningarna kunde påbörjas redan i oktober 1973.

 

I massalinjen ingår ett syreblekningssteg. Därigenom reduceras ligninutsläppet till hälften jämfört med en konventionell massalinje för blekt sulfatmassa. Uppstartningen av syre­blekningssteget gick störningsfritt både mekaniskt och processtekniskt, och steget är nu en permanent länk i massalinjen i Aspa.

 

Alkalitillsatsen till syresteget sker nu i form av natriumhydroxid. Avsikten är att i ett senare skede ersätta en del av natronluten med oxiderad vitlut.

Praktiska mätningar av kemikaliebalansen i Aspa är av stort värde för verifiering av de beräkningar som utförts inom ramen för SSVL:s aktuella miljövårdsprojekt. SSVL och Munksjö har överenskommit att sådana mätningar skall göras under andra kvartalet 1974.

 

Bland de intressanta utbyggnadsplanerna som dras upp kan nämnas:

Bruket produktion ökade 1962 till efter en del kompletteringar  till 60000 ton.

Aspa har moderniserades 1972—73  och byggdes ut från en kapacitet av 60000 t till 115000 t blekt massa per år. Projektet startade i mars 1972. Enligt den ursprungliga tidsplanen skulle alla fabriksavdelningar ha tagits i drift vid årsskiftet 1973—74.

 

Projekttiden kunde dock förkortas, så att samtrimningen av fabriksavdelningarna kunde påbörjas redan i ok­tober 1973. I massalinjen ingår ett syrgasblekningssteg. Därigenom reduceras ligninutsläppet till hälften jämfört med en konventionell massalinje för blekt sulfatmassa. Uppstartningen av syrgasblekningssteget gick störningsfritt både mekaniskt och processtekniskt och blev en permanent länk i massalinjen.

Alkalitillsatsen till syrgassteget var från början natriumhydroxid, men ersattes i ett senare skede av oxide­rad vitlut.

 

Man siktade på en ombyggnad till 115000 t/år, vilket koncessionen av år 1970 medgav men konstaterade under idrifttagandet, att man kunde nå 140000 t/år utan att utsläppen överskred koncessionsvillkoren. Man ansökte om och fick tillstånd av koncessionsnämnden att öka produktionen till 140000 ton/år.

 

Råvaran är till 40% sågverksflis och resten rundved. Det finns två barkningslinjer, Med den ena förs den barkade veden direkt till en KMW huggmaskin, medan den andra alternativt även kan mata de barkade stockarna till en reduceranläggning för sågning och tillverkning av reducerflis. Barken rivs, innan den blåses till pannhuset. Flisfickan är cirkelformad och har vibrerande botten. Flisen tvättas med vitlut, och skrot och sten avskiljs. Efter basning går flisen till kokaren, som producerar 375 t/ dygn oblekt massa, som silas och bleks.

 

Det finns två torkmaskiner: en cylindertork och en fläkttork, För att spara energi har man valt pumpar med låga varvtal, och saxen har valts med tanke på att bullernivån skall hållas låg.

Indunstningen utgörs av två  5-effektstationer, en byggd av Rosenblad och en byggd av Enso. Luten förs genom effekterna i ordningen

3- 4- 5-1- 2.

 

Smutsiga kondensat renas och används sedan med kondensaten från effekterna 2 och 3 för tvättning av massan, medan kondensaten från effekterna 4 och 5 används i mixeriet.

Sodapannan från Götaverken har en kapacitet motsvarande 380 t oblekt massa per dygn. Efter pannan finns två parallella elektrofilter och en 90 m hög skorsten.

 

Mesaugnen har levererats av Varkaus, och kausticeringsanläggningen av Hedemora Verkstäder och Enso. I två tidigare koleldade pannor från 1927 eldas nu med bark. Den gamla sodahuspannan eldas med olja. En mottrycksturbin på 13,5 MW från Siemens täcker 80% av fabrikens behov av elenergi.

Det finns två avloppssystem, ett fiberförande som kan återpumpas, och ett fiberfritt. Sediment från det förra ingår i kvistmassan.

 

1975

ASPAANLÄGGNINGARNA

Sulfatfabrik

Platschef:     Överingenjör Walter Rejmyr.

Läge: Örebro län.

Postadress: 69040 Aspabruk.

Telefon:        0583 /502 00.

Godsadress:            Askersund.

Utskeppningshamn:         Göteborg.

1974

Elkraft för driften: 5500 kW, varav egen 3000 kW.

Arbetsmaskiner: Kokare 8 st, diskontinuerliga. Torkmaskiner 2 st.

Tillverkning: Blekt sulfatmassa, flytande harts och råterpentin.

Årskvantitet: Ca 67.000 ton klordioxidblekt sulfatmassa.

Från och med 1974 blir produktionen ökad till 115.000 ton.

Härav för avsalu ca 105.000 ton.

 

1975

Elkraft för driften: 13.000 kW varav egen 10.000 kW.

Arbetsmaskiner:     Kontinuerlig kokare 1 st. Torkmaskiner 2 st.

Tillverkning:            Blekt sulfatmassa, flytande harts och råterpentin.

Årskvantitet:            Ca 115.000 ton blekt sulfatmassa. Härav för avsalu ca 105.000 ton.

Anläggningsår:       1928.

 

 

1977

Inför besöket på Aspa Bruk

Överingenjör Anders Haglund inledde med en översikt av utvecklingen från 1927 fram till idag. Sedan bruket 1957 försetts med ett blekeri, uppgick dess kapacitet till 65 000 t/år helblekt sulfatmassa, Vid en till- och ombyggnad, som påbörjades 1972, lades stor vikt vid lösningen av miljöproblem, som börjat göra sig gällande under slutet av 1960-talet.

 

IVL hade därför inkopplats på ett tidigt stadium. Man siktade på en ombyggnad till 115000 t/år, vilket koncessionen av år 1970 medgav men konstaterade under idrifttagandet, att man kunde nå 140 000 t/år utan att utsläppen överskred koncessionsvillkoren. Detta kräver god övervakning, som uppnås genom koncentration av instrument till centrala kontrollrum. Ansökan har nu inlagts om tillstånd att öka produktionen.

 

Råvaran är till 40% sågverksflis och resten rundved. Det finns två barkningslinjer, Med den ena förs den barkade veden direkt till en KMW huggmaskin, medan den andra alternativt även kan mata de barkade stockarna till en reduceranläggning för sågning och tillverkning av reducerflis. Barken rivs, innan den blåses till pannhuset. Flisfickan är cirkelformad och har vibrerande botten. Flisen tvättas med vitlut, och skrot och sten avskiljs. Efter basning går flisen till kokaren, som producerar 375 t/ dygn oblekt massa, som silas och bleks.

 

Det finns två torkmaskiner: en cylindertork och en fläkttork, För att spara energi har man valt pumpar med låga varvtal, och saxen har valts med tanke på att bullernivån skall hållas låg.

 

Indunstningen utgörs av två  5-effektstationer, en byggd av Rosenblad och en byggd av Enso. Luten förs genom effekterna i ordningen 3-4-5-1- 2.

Smutsiga kondensat renas och används sedan med kondensaten från effekterna 2 och 3 för tvättning av massan, medan kondensaten från effekterna 4 och 5 används i mixeriet.

 

Sodapannan från Götaverken har en kapacitet motsvarande 380 t oblekt massa per dygn. Efter pannan finns två parallella elektrofilter och en 90 m hög skorsten.

 

Mesaugnen har levererats av Varkaus, och kausticeringsanläggningen av Hedemora Verkstäder och Enso. I två tidigare koleldade pannor från 1927 eldas nu med bark. Den gamla sodahuspannan eldas med olja. En mottrycksturbin på 13,5 MW från Siemens täcker 80% av fabrikens behov av elenergi.

 

Det finns två avloppssystem, ett fiberförande som kan återpumpas, och ett fiberfritt. Sediment från det förra ingår i kvistmassan.

 

Fabriken har ca 270 anställda, varav ett 40-tal tjänstemän.

 

Ingenjör Görgen Åkerlund, IVL, beskrev senare resultatet av utsläppsmätningar utförda ett år tidigare under en 3-dagars mätperiod. Sammanfattningsvis kan följande värden rapporteras:

Avloppsvatten (till Vättern)          5 300 m3/ dygn
Suspenderat material                    710 kg/dygn
BS7                                                                      17,3 kg/t

Färgad substans                            80 kg/ t

 

Civilingenjör Olle Axelsson, Ångpanneföreningen, kommenterade resultaten och uppehöll sig därvid särskilt vid svårigheterna att köra ett slutet system. Lösningen av detta problem är för närvarande målet för ett SSVL-projekt.

 

Blekeridata

Fabriksbeskrivningen fortsattes av civilingenjör Peter Kinell, som redogjorde för blekeriet, speciellt syrgassteget och tvättsystemet. Kapaciteten är 350 t/dygn, blekt till 90%. Man har fem steg i ordningen

 

HC-torn C/D E D E D

 

Syrgassteget är införlivat med tvättsystemet, som körs slutet enligt fig 1. Underskott av tvättvätska täcks med hett färskvatten. Sista tvättningen i blekeriet sker med bakvatten från torkmaskinerna.

Viskositetsfallet är 50 till 100 dm3/kg i slutblekeriet. Ett system för oxidering av vitlut för att höja sulfiditeten har installerats.

 

Syrgasblekningen har medfört en del bränder, som alltid släckts tack vare säkerhetsanordningarna, Vid en koncentration på 30% kan massan dock inte brinna, Vid en kolmonoxidhalt över 12% uppstår risk för explosioner. Bildningen av CO är direkt proportionell mot delignifieringsgraden.

 

Föredragen i anslutning till fabriksbesöket avslutades med ett anförande av civilingenjör Thomas Karlsson, MoDo-Chemetics, som berörde styrningen av den kontinuerliga kokaren. Den hade tagits i drift 1972-73, och försök med styrningsmetoder utfördes 1975. En slutgiltig installation utfördes och togs i drift under 1976. Under 1977 räknar man med att göra erforderliga tillägg för styrning av syrgassteget.

 

Fig 1