Billingsfors Aktiebolag Anläggningsår 1883 Aktiekapital 1904 1 000 000 Kr

Billingsfors bruk sulfatfabrik

Billingsfors Aktiebolag Anläggningsår 1883 Aktiekapital 1904 1 000 000 Kr, ca 10 Km söder om Bengtsfors i Dalsland.

Sulfatfabrik och träsliperi

Produktion 1904: 4000 ton natroncellulosa, 1000 ton slipmassa

3 kokare, 1 torkmaskin

A k t i e b o l a g e t B i ll i n g s f o r s-L å n g e d. Av de båda bruk, som år 1888 fördes tillsammans under Aktiebolaget Billingsfors-Långeds förvaltning, har Billingsfors gamla anor som järnbruk.

Förhistoria

Långeds AB bildades också 1897, dessa båda bruk slogs samman 1918 och blev

Billingsfors-Långed AB.

På landsarkivet i GBG. Polstjärneg. finns dok. om Billingsfors-Långed AB från

1918 å framåt.

Källa: Roland Löf

År 1838 fick bruksförvaltaren på Öxnäs Nils Kock jämte fyra andra personer privilegium på smedja och manufakturverk vid Billinströmmen emellan Lelången och Laxsjön på Dal. Kock var en mycket företagsam man, som vid Billingsfors utom järnbruket anlade färgeri, stampar, mjöl- och grynkvarnar samt tegelbruk. Även ett pappersbruk byggdes på platsen år 1747, men nedlades fem år senare.

Kock hade då kommit på obestånd, bland annat genom misslyckade försök med en ny metod för stångjärnssmide, och drog sig tillbaka till det av honom jämväl anlagda Gustafsfors. Hans halvpart i Billingsfors köptes 1853 av brukspatronen Lennart Magnus Uggla, som sedermera förvärvade även andra hälften av bruket. Närmast följande ägare voro medlemmar av familjerna Uggla och Wern, L.

Ugglas dotter Maja Uggla var gift med brukspatronen Mattes Wern från Moss järnverk i Norge. Ar 18I3 köptes bruket av greve Arvid Posse, som införlivade det med Upperuds bruksbolag. I dess ägo övergick Billingsfors till stångjärnssmide samt upptog på 1830-talet masugnsdrift och lancashiresmide. Efter Upperudsbolagets upplösning köptes Billingsfors år 1860 av Baldersnäs Bolag och kom därmed åter i Wernska familjens ägo.

Billingsfors blev den sista masugnen på Dal. År 1882 nedlades järntillverkningen. I stället inrättades en natroncellulosafabrik, som togs i drift 1884. Liksom vid grannfabriken Gustafsfors hade ledningen vid Billingsfors särskilt intresse för lättblekande och blekt cellulosa. år 1899, då elektrisk kraftstation byggdes på platsen, inreddes där också landets första elektriska blekeri, vars produktion småningom ökades till 9,800 ton blekt cellulosa.

Blekvätskan framställdes genom sönderdelning av bergsaltlösning enligt systemet Siemens-Schuckert. Jämte cellulosafabriken drevs även slipmassetillverkning vid ett litet år 1889 anlagt träsliperi.Chefer för Billingsfors voro under Baldersnäs Bolags tid Ad. Wilh. Wern (1860 – 75), Mathias Wern (1876 – 78) och August Låftman.

När Baldersnäs Bolag år 1883 ombildades till Billingsfors Aktiebolag stannade Låftman alltjämt vid ledningen, som han sålunda innehade i mer än 37 år (1878 – 1915). Efterträdare blev disponenten Fritz Nilsson (1915 – 19), under vars tid Billingsforsbolaget uppgick i Aktiebolaget Billingsfors-Långed. Detta bildades med ett aktiekapital av 4 millioner kronor år 1918.

Sedan Bengt Klintman år 1919 blev bolagets disponent, ha betydelsefulla åtgärder vidtagits för mera ekonomiskt utnyttjande av de naturliga resurserna vid Billingsfors, särskilt av dess vattenkraft, som i de fyra närliggande fallen uppgår till 9000 hkr vid medelvatten. Hittills ha blott 2,200 hkr monterats vid de båda nedersta fallen närmast Laxsjön.

År 1920 upphörde sliperidriften och sedermera har blekningen av cellulosa inskränkts samt slutligen år 1922 fullständigt nedlagts. Numera produceras uteslutande kraftmassa, 6000 – 7000 ton årligen, och invid cellulosafabriken är ett pappersbruk under uppförande. På två yankeemaskiner av 120" bredd beräknas detta komma att tillverka 6000 ton kraftpapper och 1000 ton sulfitpapper årligen.

Yankeemaskinerna levereras av verkstaden i Karlstad, övrig maskinell utrustning av bl. andra verkstaden i Hedemora. Teknisk ledare för nyanläggningen är pappersmassefabrikernas ingeniör sedan många år, Helmer Falk. Långeds bruk ligger vid Upperudsströmmen omedelbart efter dess utflöde ur Laxsjön. Industrien där har till grundläggare brukspatron Carl Fredrik Wern, son till Mattes örn och Maja Uggla på Billingsfors och i sin ungdom under några år, 1805 – 1812, arrendator av ena halvparten i Billingsfors.

Sedermera blev han som ägare av Baldersnäs gods och Bäckefors bruk grundare av den Wernska familjedomän, som arvingarna skötte under firmanamnet Baldersnäs Bolag. Carl Fredrik Werns anläggning vid Långed i början av 1850-talet bestod av en såg med 3 ramar.

Pappersmasseindustrien på platsen upptogs av Långeds Aktiebolag, bildat 1868, huvudsakligen på Göteborgskapital. Wernska familjen hade betydande intressen däri genom bland andra brukspatronen C. F. Werns söner, presidenten C. F. Wern och disponenten på Billingsfors, brukspatron Wilh. Wern. Den sistnämnde tjänstgjorde som styrelseordförande och efterträddes som sådan år 1876 av grosshandlaren Peder C. Örn. Disponent på Långed blev Alex. Halling ( 1872 – 89), sedermera grundläggare av Håfveruds sliperi och pappersbruk.

Byggnadsarbetet för träsliperiet med dammar och kanaler började 1869. Det leddes av dåvarande löjtnanten Per Laurell, som sedermera byggde Munkedal. Först 1872 kom tillverkningen igång. Fabriken uppfördes av stolpvirke och tegel med taktäckning av spån. Längs hela huset låg en stor träsump på höga stolpar. Den lämnade vatten dels till en mindre turbin för ränseriet, dels också till två turbiner om tillsammans 600 hkr, uppställda en vid vardera gaveln av fabriksbyggnaden och båda två med kuggväxlar arbetande på fabrikens s. k. storaxel.

På denna axel, som sålunda sträckte sig utefter hela längden av fabrikens bottenvåning, funnos 10 remskivor för drift av lika många slipstolar och ett femtiotal småskivor för tork- och andra hjälpmaskiner. I ångpannehuset funnos fyra rörpannor med två eldtuber i varje. För draget fanns en stor sugfläkt och skorstenen var helt kort. Kolåtgången blev efter nutida mått oerhört stor.

Veden transporterades för hand från vattendraget in i ränseriet, som hade två balanskapsågar och två barkmaskiner av Forsviks tillverkning. Efter den föga ekonomiska barkningen, då 6 – 7 mm tjocka spån avskalades, hissades veden upp i övre våningen, där den för hand langades fram till de tio slipstolarna. Dessa hade 44x16 tums stenar och matning med skruv.

Först år 1889 infördes hydrauliskt tryck vid slipningen. Till varje slipstol hörde ett sortersåll. Massan samlades i rörkar för de fyra torkmaskinerna, som hade knutsilar, viraparti och torkcylindrar som vid cellulosatorkning. För reparationer fanns en klensmedja, där även en stor svarv uppställts. Snickareverkstad och remkammare inrymdes i övervåningen. För belysningen fanns ett mindre gasverk intill dess elektriskt ljus infördes år 1889

Det ekonomiska resultatet av den så inrättade fabriken blev mestadels rätt dåligt. I ej ringa mån bidrogo torkningsanordningarna till detta, ty den torkade massan blev nästan olöslig på holländarna och kunde blott med svårighet vinna köpare. År 1883 stod bolaget också nära konkurs. Hela aktiekapitalet hade förbrukats och kredit kunde ej erhållas.

Då utarrenderades anläggningen åt ett konsortium, som vidtog omfattande reparationer och lade om driften på papperstillverkning, middles och tryckpapper. Fyra slipverk slopades och i deras ställe insattes fyra holländare. Tre av torkmaskinerna hopbyggdes till två pappersmaskiner, den fjärde torkmaskinen såldes till Gustafsfors. Den nya tillverkningen uppgick till 1600 ton årligen med ett medelvärde av ca 200 kronor pr ton.

Med pappersfabrikationen fick utvecklingen på Långed snart starkare fart. Under disponenten C. E. Wallqvist, som 1889 efterträdde Alex. Halling, ombyggdes först fabrikens fallfärdiga väggar och tak, dock utan avbrott i driften. Kort efteråt, år 1890, moderniserades flertalet maskiner och raffinörer anskaffades till sliperiet samt Marschallholländare för malningen.

Det gamla gasverket omändrades till sulfitfabrik, som också försågs med eget nytt ångpannehus. Sulfitfabriken, utförd enligt Flodqvists system med en roterande I3 kbm :s kokare, blev dock en misslyckad affär. Syraberedningen med kalkmjölk var alltför dyrbar. Produktionen, endast ett ton pr kok, räckte icke ens för pappersbrukets ringa konsumtion.

Redan 1895 kom så nästa av papperstillverkningens ökning betingade byggnadsperiod. Den långa träsumpens tid var förbi. Den revs bort och hela vattenkraftanläggningen byggdes om för bättre utnyttjande av fallet. De gamla turbinerna ersattes av en på 800 hkr, som direkt inkopplades på den förut omnämnda storaxeln, samt en på 200 hkr för småmaskinerna. Sliperiet fick ett nytt 200 hkr:s slipverk från verkstaden i Karlstad.

1889 års sulfitfabrik slopades nästan fullständigt och en ny uppfördes av ingeniör Magnus Hanson sr. Den kom igång i 1897 och hade det kända Hansonska systemet för syraberedning med kalksten samt två stående kokare, som vardera lämnade 1800 kg cellulosa pr kok. Även träränseri och mekanisk verkstad nybyggdes 1895. Ar 1897 gjorde bruket ett värdefullt förvärv av mark och vattenrätt.

Tidigare hade det ägt blott hälften i vattenfallet samt den ö, varpå fabriken byggts. För 100000 kronor inköptes nu av Baldersnäs Bolag återstående hälft av vattenfallet samt avsöndrade områden på båda sidor av vattendraget. Genom köpet fick bolaget ytterligare sex arbetarebostäder till de fyra, som det förut ägde, samt dessutom platsens handelsbod och ett par torpställen.

Utvidgningen av fabriksanläggningarna fortgick stadigt. För att höja pappersproduktionen, som nått 2200 ton, beställdes år 1897 från England en ny pappersmaskin, vars leverans dock försenades genom strejk, så att den först 1899 kom till Långed. Tack vare denna nådde tillverkningen år 1903 över 5000 ton. Under tiden hade sliperiet givetvis ytterligare ökats, år 1898 med ännu ett slipverk på 200 hkr från verkstaden i Karlstad och 1902 med tvenne Forsviks slipverk på tillsammans 200 hkr i en tillbyggnad till det äldre sliperiet.

Däremot låg cellulosatillverkningen nere ett par år sedan sulfitfabriken 1902 härjats av eldsvåda. På grund av rådande låga priser på sulfitmarknaden återuppbyggdes den icke förrän 1905.

År 1908 började Långedsbolaget att rationellt göra sig tillgodo den vattenrätt, som vunnits med 1897 års köp. En av Baldersnäs Bolag anlagd kvarn ovanför pappersbruket slopades och båda anläggningarnas vattenfall slogs tillsammans till ett med 12,5 m:s fallhöjd.

Den nya kraftstationen fick två generatorer för växelström om tillsammans 2200 hkr och två för likström å sammanlagt 700 hkr. I samma byggnad inrättades ett nytt sliperi med två stycken trepressiga slipverk för enmeters ved. Dessa båda slipverk jämte ännu ett, som installerades 1910, är på gemensam axel direkt drivna av en turbin om 1360 hkr. Den slipade massan pumpades över till det gamla sileriet, vars maskiner moderniserats. År 1916 insattes ytterligare en turbin för drift av en växelströmsgenerator på 1360 hkr.

Största delen av dessa kraftverksarbeten utfördes under ledning av disponent Mats Halling, som 1909 efterträtt disponent Wallqvist och till I??? hade både Långed och Håfreströmsbolagets verk om hand. Platschef var ingeniör Alfr. Bywall, som åren 1915-1918 efterträdde Halling i disponentbefattningen.

Den förbättrade krafttillgången medgav ökning av pappersbruksdriften.

De båda gamla pappersmaskinerna sammanbyggdes till en, som uteslutande tillverkade middles, medan 1899 års engelska maskin liksom förut tillverkade tidningspapper. Produktionen kom så upp i 6000 ton. En ytterligare möjlighet att göra driften mer rationell och särskilt mer arbetsbesparande erhölls genom den eldsvåda, som i juli 1912 fullständigt förstörde pappersbruket. Redan den i mars 1913 kom ett nytt bruk i gång, nu med endast en 128" pappersmaskin, levererad av H. Füllner.

Den lämnade 7000 ton tidningspapper årligen. Jämsides med experimenten vid Håfverud arbetades också vid Långed på att tillgodogöra överloppsenergi i elektriska ångpannor. En dylik panna insattes år I9I4 och fungerade mycket bra, sedan en del ändringar av regleringsanordningarna skett. År 1916 skaffades ännu en elektrisk ångpanna, vars nya regleringssystem uppfunnits och patenterats av brukets montör Sundin.

Denna panntyp har sedan genom Apparataktiebolaget vunnit avsevärd spridning.

Aktiebolaget Billingsfors-Långed fortsatte omedelbart bruksdriftens utvidgning efter samma linjer som förut Långedsbolaget. Sulfitfabriken hade på hösten 1917 lagts ned på grund av kokarnas förslitning. I stället för de båda små kokarna köptes en större på 200 kbm och fabriken i övrigt ändrades för motsvarande större tillverkning.

Detta arbete utfördes under senare hälften av 1918 men igångsättningen uppsköts och skedde först i januari 1920, då den starka prisstegringen på pappersmassa inträdde. År 1918 försågs även holländeriet med två nya betongholländare och en jordankvarn från verkstaden i Karlstad. På hösten 1919 beslöt bolaget att genomföra en större ombyggnadsplan omfattande modernisering av ångpanneanläggningen, utvidgning av sliperiet och pappersproduktionens ökning till ca 9000 ton.

Pappersbrukets och sulfitfabrikens förut skilda pannhus slogs samman i ett nybyggt sådant. Detta utfördes fullt modernt med högt upplagda pannor, automatisk eldning av både kol och spån samt bekväm slaggtransport från våningen under pannorna. Dessa äro tre, en ny av Babcock & Wilcox-typ med 250 kvm :s eldyta, samt två äldre pannor för spåneldning, den ena av dessa som reserv.

Sliperiet utökades med en från Karlstad inköpt fyrpressig slipstol för enmeters ved, direkt kopplad till en 200 hkr:s turbin, varjämte två raffinörer och två effektivsorterare kompletterade sileriavdelningen. Pappersmaskinen, som genom försening av leveranserna från Tyskland icke blev ombyggd förrän på våren I921, fick våtpressarna ökade från två till tre och torkcylindrarna från sjutton till tjugofem.

Samtidigt ordnades ventilationen för maskinen med inblåsning av reglerbara mängder luft av 40ºC temperatur under torkpartiet. Förvärmningen av luften sker genom torkcylindrarnas kondensat, som på sin väg till pannhuset får passera ett större kamflänsbatteri. Till Långeds historia har knutits namnen på en hel rad av kända svenska pappersmasse- och papperstekniker.

Listan på brukets ingeniörer upptager sålunda fabriksbyggarna Magnus Hanson sr och Karl Hellner, ingeniör Fredrik Hammar, sedermera direktör för Dalslands kanal, disponenten vid Frövifors Georg Cedergren, ingeniör Olof Nauclér, som sedan i många år lett Östanå pappersbruk, sliperiteknikern och uppfinnaren Andreas Holden, sedan chef för Gemla fabriker, den som disponent vid Hallsta och direktör för Kvarnsvedens pappersbruk sedan bekante ingeniören Alfr. Bywall samt, alltifrån 1918, ingeniören Sven Leffler.

Sammanslagningen av den Waernska familjens gamla bruk på Dalsland, Billingsfors och Långed, skedde 1918. Under den nya ledningen bragtes produktionen vid bruket snart upp till ca 9,000 ton tidningspapper, 4,500 ton blekt sulfatcellulosa, 3,000 ton sulfitcellulosa och 6,500 ton slipmassa. Sedermera har, som annorstädes (sid. 283) utförligare skall berättas, cellulosafabriken vid Billingsfors övergått till framställning av kraftmassa och grunderna lagts till ett nytt pappersbruk på denna plats. Skogsarealen är ca 9000 tld och de monterade vattenfallen lämna 7,500 hkr, varjämte ännu ca 2,000 hkr kunna uttagas.

Bild från ca 1920

Samma livaktighet på det ekonomiska området, som ledde till de nämnda stora kombinationernas uppkomst och förkovran, gav också anledning till omflyttningar av äganderätten vid ett flertal andra företag.

Den största av dessa transaktioner var troligen den, som år 1917 flyttade aktiemajoriteten i A.-B. Mölnbacka-Trysil och samtidigt även i A.-B. Edsvalla bruk från engelska till norska händer. Någon förändring i företagens omedelbara ledning och jämt fortgående utveckling medförde detta dock icke.

Affärens omfång kan bedömas av Möln-backa-Trysilbolagets produktion och resurser. Tillverkningen är ca 26,ooo ton kraftpapper, sulfitomslag och papp, 25,ooo ton blekt och oblekt sulfitcellulosa, 2o,ooo ton sulfitcellulosa samt 10000 ton slipmassa. Disponibel egen vattenkrafttillgång är ca 14000 hkr och egendomarnas areal ca 170000 tld.

Den avveckling av engelska ekonomiska intressen i Skandinavien, som världskriget gav anledning till, ledde också till att Hjerpens fabriker i Jämtland år 1926 gick över i svenska händer efter att alltsedan grundläggningen 1886 ha varit engelsk egendom.

De införlivades förstnämnda år med A.-B. Tegefors verk, som det köpande konsortiet samtidigt förvärvat. Av tidigare datum än de båda sistnämnda affärerna var konsul G. O. Örns' köp av Emsfors bruk. Detta företag hade år 1907 av sina intressenter i Oskarshamn sålts till brukspatronen, förre disponenten

1918

Sammanslagningen av den Waernska familjens gamla bruk på Dalsland, Billingsfors och Långed, skedde 1918. Under den nya ledningen bragtes produktionen vid bruket snart upp till ca 9000 ton tidningspapper, 4,500 ton blekt sulfatcellulosa, 3000 ton sulfitcellulosa och 6,500 ton slipmassa. Sedermera har, som annorstädes (sid. 283) utförligare skall berättas, cellulosafabriken vid Billingsfors övergått till framställning av kraftmassa och grunderna lagts till ett nytt pappersbruk på denna plats.

Skogsarealen är ca 9,000 tld och de monterade vattenfallen lämnar 7,500 hkr, ytterligare ca 2000 hkr kan tas ut.

Av de båda bruk, som år 1888 fördes tillsammans under Aktiebolaget Billingsfors-Långeds förvaltning, har Billingsfors gamla anor som järnbruk. År 1882 nedlades järntillverkningen. I stället inrättades en natroncellulosafabrik, som togs i drift 1884. Liksom vid grannfabriken Gustafsfors hade ledningen vid Billingsfors särskilt intresse för lättblekande och blekt cellulosa.

Berättelse av Daniel Ullgren 1940.(något avkortad)

Min första tid inom vår industri förflöt vid Billingsfors under åren 1886-1892. Jag började i verkstaden med den stora avlöningen av 13 öre i timmen som smedhantlangare och arbetade så småningom med allt förefallande även i gjuteriet under nära två år, under vilken tid jag avancerade till en ganska ansvarsfylld post: ordinarie reparatör.

Jag hade att i första rummet ta hand om allt som gick sönder osv. Samtidigt knogade jag på kvällarna på ritkontoret och med studier - mina förkunskaper vore endast studentexamen - och tack vare detta kom jag i åtanke då platsen som assistent åt fabrikschefen ingenjör C. P. Carlsson blev ledig.

I denna egenskap arbetade jag sedan till 1892. Billingsfors fabrik anlades 1883. Konstruktör var ingenjör Hugo Morén, som även byggde Wargön och vid denna tid var driftsingenjör på Wermbohl.

Jag börjar med vedhanteringon. Endast gran användes och barkningen skedde för hand med de vanliga bandknivarna. Det mesta virket kom på flottleden dels löst och i ”mosor” eller flottar cirka 1,5 m djupgående och så breda som slussarna i kanalen ( 5 m breda) tillät passera. Handbarkningen tog en oerhörd plats och virket spriddes utefter stränderna och överallt där något utrymme fanns.

Uppdragningen från vattnet skedde för hand och det behövdes starka mannar för långt och grovt virke. Barken fick ligga i stort sett. Något kördes väl in sommartiden till pannhuset från de närmaste platserna, men kvantiteten var som sagt ringa.

Jag finner en anteckning från 1888 då transportkostnaden för bark och spån under hela året uppgick till 2.100 kronor. Visserligen var dagsverkspriset då endast 1,50 och en "hästdag" 5:- men det blir ju ej alltför många lass. Däremot kostade givetvis vedtransporten mycket pengar under förhandenvarande omständigheter.

Per ton massa gick den till ca 2,50 trots de låga arbetslönerna och sedan knivbarkning med maskin införts troligen 1889. Förut kostade den vida mer, om jag minnes rätt 3,75. Vedhanteringen sköttes alltså efter nutida begrepp ganska primitivt och en del åtgärder vidtogs också så småningom. Ett renseri uppfördes 1888 med tre dubbla barkmaskiner av Forsviks tillverkning med plana skivor för 2 fot lång ved.

Maskinerna stod i övre våningen och kapsåg med kubbelevator i undre. Spånen föll från maskinerna ned genom golvet i därför avsedda bås och härifrån bars den av två man in till Steinmüllerpannan, där den medelst ”grepar” med svett ock möda stoppades in genom de för handeldning avsedda jämförelsevis små luckorna. Samtidigt eldades med kol. Detta arrangemang var ju inte alltför rationellt men barken kom ju dock till användning. Samtidigt byggdes ett uppfordringsverk, för massaved, för uppIäggning av 4 m höga vältor, varigenom vedtransporten förenklades, då upplagsplatsen låg helt nära fabriken och rälsspår förde dit.

Obekvämt var det i alla fall för den vidare hanteringen och oss förefaller nu egendomligt, att man lade så ringa vikt vid att ordna allt på bekvämaste sätt. Vagnarna kunde ej dras direkt in till huggen, golvet i huggeriet låg 2 m över banans nivå.

Där fanns en lutande bro, som vagnarna skulle spelas uppför - till en början för hand. stockarna skulle sedan för hand resas och skjutas ned i huggrännan, vilket var ett synnerligen tungt arbete. När barkhuset blev färdigt, gick den korta kubben per transportrem in till maskinen och ett stort framsteg ansågs vara gjort genom tillkomsten av barkhus och timmerspel.

Man hade dock hunnit fram ända till 1888, så det tog fem år att komna så långt. Från huggen gick flisen direkt upp på kokarvinden. ”Skopremmen”, som förde upp den, var ett sorgebarn hela tiden, men den fick vara i fred.

Flissåll användes ej under denna tid och ej heller desintegrator förrän under sista tiden av min tjänstgöring, Det var en liten tingest från Finshyttan, som var alldeles för liten för att göra någon nytta och snart ställdes av.

Flisen höggs mycket kort, ca 8 mm , och huggknivarna var tjocka och slipades med 45° egg. Veden var alltid torr (annat troddes omöjligt) och dessa tunna vedskivor var fullständigt uppluckrade, så att man såg ljuset tvärsigenom dem. De slogs sönder i hugg och skopelevator, sa att desintegratorn var egentligen fullständigt onödig. Vedåtgången var hög, beroende på den långt drivna nedkokningen, Per ton räknade man med 9,69 m3 som årsresultat.

Vid jämförande kokning med exakt samma vedmängd i de båda kokarna och kokning för D-massa i den ena och ”normal” i den andra åtgick för D-kvalitet 10,1 m3 ved per ton och för normal 8,4 m3 . Åtgången av ”sodash” 128 kg pr kok ( 725 kg massa) för D-massan och 117 kg för normal ( 875 kg massa).

Dessa data ger en föreställning om hur kokningen sköttes, Kokarna var tre, stående, av 15 m3 rymd. Basning förekom ej och lut och flis gick samtidigt på kokaren. Trycket hölls i allmänhet vid 135 = 6 kg/cm2 eller något däröver. Till en början hade även högre tryck använts.

0mloppstiden var ca 6 timmar, fördelade sålunda uppgång 1,10 tim, tid på tryck 3 tim, avblåsning av tryck 1 tim 30 min, fyllning 20 min. Denna långa koktid användes ännu 1890, då föregående anteckning gjordes och ingenjör Carlsson ville aldrig tillåta mig försöka knappa in på tiden.

Han trodde sig riskera kvalitén. Massan blåstes ur kokarna till diffusörerna genom en 200 mm rörledning med kikkranar med samma genomloppsöppning på undre kokarlocket. Dessa stora kranar var fruktansvärt besvärliga, de fastnade ständigt och höll aldrig tätt.

Bakom de tre kokarna stod ”lutpannan”, rymmande en ”koksats” vitlut. I denna panna var en spiral inlagd och ångan från kokarna vid nedtagningen av trycket fick passera spiralen och värma luten, som vanligen var kokhet då den släpptes på kokaren, Luten trycktes med tryckluft ur pannan upp i kokarna och när ”luften kom” uppe vid locket visste man, att hela satson var i kokaren,

Denna ”satsning" av kokluten var på den tiden en ganska invecklad historia, All transport av vitlut skedde med slutna behållare och tryckluft. Pannan vid kokarna rymde som sagt satsen för ett kok, i mixeriet fanns 4 stående pannor för vitlut, vardera rymmande ungefär dubbla mängden till ett kok - något mindre kanske.

Mängden NaOH per kok var noga bestämd för olika kvalitér och titrering utfördes för varje kok Naturligtvis ville man ha en konstant kvalitet lut på kokaren och då lutstyrkan i mixeriet var högst variabel, måste man späda och "blanda" i de fyra tryckbehållarna. Från filtren tappades klar starklut av och den skulle sedan spädas med svagare tvättlut tills man fick rätt antal m3 av rätt styrka i pannan vid kokarna.

Detta var en kinkig historia och man fick noga se till, att ej fylla svag tvättlut överst i en blandningcistern med stark lut nederst. Från filtren togs luten upp till dessa pannor med ångstrålelevatorer (även sådana för tryckluft). Att sköta detta system var ej någon enkel sak och på min tid var den sk lutkokaren ensam om den konsten och han undvek noga att lära upp någon av den övriga personalen

Så kom den svåra influensaepidemien och lutkokaren försvann på fjorton dagar och under hela denna tid fick jag bo i lutkokeriet och sov, när jag kom åt, i ett litet krypin, där han hade sina grejor för luttitrering osv - Jag gjorde då upp en serie noggranna tabeller.

För lutberedningen användes lösare ute i sodahuset med omrörning med tryckluft som blåstes in vid botten. När luten väl var löst lade man på luckan och lösningen trycktes bort till kausticeringskärlen. Dessa vara fyrkantiga cisterner, öppna och upptill vid ena sidan försedda med korgar av perforerad plåt, vilka kalken lades ned.

Lösningen höll vanligen ca 10°Bé. Omrörningen skedde med tryckluft i perforerade rör på cisternernas botten. Lösningen kom vanligen ganska het från sodahuset så att ånga användes ytterst obetydligt vid kausticering. Det svagaste tvättvattnet från filtren gick tillbaka till sodalösarna i sodahuset i den mån de inte gick åt för spädning av vitluten.

Ännu 1890 var inte sulfatmetoden genomförd och sodalutarna hölls svaga och lämplig lutstyrka erhölls genom spädning med tvättlut. Först vid denna tid började man våga sig på att skaffa den erforderliga vätskemängden i kokaren genom tillsats av svartlut, vilket dock skedda med tvekan och stor försiktighet och ivrig avsyning av massan, om någon ändring av färgen skulle märkas. I andra fabriker hade dock detta praktiserats långt förut.

Användningen av sulfat hade äntligen 1890 kommit så långt att under året förbrukades ca 144 ton. Detta utgjorde ca 5% av den vid ugnarna tillverkade sodans vikt. Per dygn uppgick vid denna tid tillverkningen av ”sodash” till 9,5 - 10 ton.

Sulfatet tillsattes först i sodaugnarna med ca 10% av smältans vikt men resultatet blev ogynnsamt och man övergick till att göra tillsatsen i kokarna och med 50 kg per kok, oberoende av vilken kvalitet som tillverkades. Per kok erhölls, som nämnts, 725 - 875 kg massa, ca 6% alltså., Sodabränningen skedde uteslutande i flamugnar och bränningen drevs så långt, att det utrakade svarta stoffet i högar på golvet kunde ”brinna färdigt”. Någon verklig smältning var det alltså ej fråga om.

Det pyrde och rök fruktansvärt om högarna och slutligen hade de organiska ämnena brunnit upp eller förkolnat och det återstod en mer eller mindre hopsintrad hög av ofta ganska vit soda med insprängt kol och dylikt. Tydligen blev omsättningen av sulfatet mycket ofullständig på detta sätt och det började planeras för byggande av smältugnar med bläster, vilka så småningom - efter min tid men enligt mina förslag - kom till utförande. Långt tidigare hade vid andra fabriker sulfatmetoden införts jämte smältugnar av den vanliga typen med lutande botten, på vilken svartstoffet vid begränsat lufttillträde fick brinna ned och smälta och rinna ut på golvet. Vid Billingsfors fortlevde emellertid den gamla sodabränningen enligt Leblanc-metoden ända fram på 1890-talet.

Tre ugnar fanns och vid vardera arbetade två man. Dessutom en man som hjälp där det bäst behövdes. Arbetet drevs på två skift, 12 tim arbetstid alltså och maten bars till arbetarna i fabriken. Någon slags ”matsal” fanns inte, utan de fick äta i röken. Avlöningen var 40 öre per 100 kg tillverkad soda och månadsförtjänsten uppgick vanligen till c:a 70 kr. All soda vägdes noga - de båda skiften höll sina högar väl åtskilda - och avdrag gjordes vanligen med ca 5 % för sten och skräp.

Sodabrännarna var skyldiga att vid förefallande reparationer arbeta två dagar utan ersättning. De skulle alltså själva ombesörja alla smärre arbeten för att hålla ugnarna i gott skick. Varade ett reparationsarbete över två dagar, betalades kr 1,50 per 12 tim. Detta låter ju för våra öron orimligt men är icke desto mindre sant.

Arbetslönen var låg, men per ton massa blev kostnaden ej så liten. Direkt sysselsatta vid ugnarna var 14 brännare och 2 ”sodavägare” eller 16 man. Med 70 kr per månad och man tillsammans 1.120 kr. Per månad vid denna tid gjordes c:a 225 ton massa. Alltså ca 4,50 per ton i direkt arbetslön vid själva sodaugnarna.

Från flamugnen leddes elden från sidan in under en

Steinmüllerpanna med 100 mm tuber. Spjäll fanns för att kunna leda gaserna förbi pannan under någon tid omedelbart efter intappandet av luten och tills denna tagit eld ordentligt, då de stängdes av och elden leddes in under pannan. Dessa spjäll var rätt besvärliga - stora luckor av eldfast tegel som hissades upp och ned. Sedan gaserna passerat Steinmüllerpannan, leddes de över svartluten i en ovanpå ugnen placerad stor cistern. Denna anordning var föga effektiv, men sedan omrörare insatts och som gjorde att stora ytor fick beröring med gasen, inträdde en högst väsentlig förbättring, som sparade mycket bränsle - de så kallade ”varporna”. Dessa härstamma från Gustafsfors och den egentliga uppfinnaren är sannolikt brukspatron Johan Ekman själv, trots det räknas ingenjör C F Petterson och ingenjör Enderlein som uppfinnarna.

Vanligen glömmer man dessutom C F Petterson. Allt sådant hölls ytterst hemligt i fabrikerna vid denna tid och var och en fick experimentera själv bäst han kunde. Något sipprade dock alltid ut och så fick vi vid Billingsfors klart för oss, att Gustafsfors hade ”rörare med stora plåtar” i en cistern inbyggd i rökkanalen och så gjordes i all tysthet, i verkstaden, en apparat, som i allt väsentligt var den nuvarande ”varpan”. Den vållade mycket arbete för rengöring, ty inga anordningar fanns för att hålla luten i cirkulation o.s.v., utan cisternen fylldes efter någon tid med utfällningar ur svartluten och måste rensas. Det tog sin tid, innan erfarenhet vunnits angående konstruktion och skötsel av dessa apparater, som jag längre fram i tiden fick mycket att göra med.

Den förut omnämnda Steinmüllerpannan om 200 m3 matades under ett par år med svartlut. Detta förorsakade våldsam pannstensbildning, så att ett visst antal tuber - 12 st . - varje söndag byttes ut. Ett under var att ingen olycka skedde. Det hände, att tuber var glödröda och hängde djupt ned. När ”varpan” blev färdig behövdes ej lutinmatningen längre, utan pannan drevs normalt. Lut användes dock som sagt under något mer än två år.

Från början var fabriken utrustad med pannor för trippel avdunstning. Tyvärr har jag inga anteckningar kvar angående dessa pannor. Ångbatteriet med vertikala rör av 1” diam. och ca 500 mm längd, som genomströmmades av luten, var placerade i mittsektionen, som fyllde hela tvärsnittet. Vid gavlarna fanns invändigt öppningar för lutens cirkulation, då den steg uppåt genom tuberna. Med vilka tryckfall osv detta system arbetade har jag inget minne av. Den första pannan hade troligen ca 12 kg på ångbatteriet. Från den sista gick ångan till torkmaskinen. Detta system var ju i princip vad som nu användes i moderna fabriker, men i praktiskt var det inte. Tuberna satte hastigt igen sig och rensningen - borrning med mejsel - var oerhört besvärlig och dyrbar och driften stördes i hög grad.

Dessa pannor ställdes också mycket snart av helt och hållet. I stället sattes in en större panna ca 3 m x 5 m i vilken arrangerats batterier av vanl.1½" ångrör, som fick ånga från Steinmüllerpannan. Så länge denna matades med lut, hade man alltså. ”duplex” lutindunstning. Torkmaskinen fick fortfarande ”lutånga”. ”Varporna” hade nu övertagit en väsentlig del av indunstningen och man kunde reda sig med dem plus den nyss omnämnda lutpannan med rörsystem, som numera fick friskånga från Steinmüller. Lutindunstning med ånga förekom under mina senare år vid Billingsfors endast för torkmaskinens behov. Bränsleåtgången hade detta oaktat sjunkit avsevärt vid sodaugnarna, trots att de ännu inte försetts med ordentliga smältugnar.

Per ton tillverkad massa åtgick vid denna tid c:a 2½ m3 brännved vid sodaugnarna, stenkol och stybb ungefär hälften av vardera för ångpannorna, ca 15 hl per ton massa motsvarande c:a 1200 kg . Bränsleförbrukningen var alltså ännu omkring 1890 hög trots alla ansträngningar att få ned detsamma. En huvudorsak var fasthållandet vid soda i stället för sulfat med därav följande mycket svag vitlut och stora vattenmängder att avdunsta samt de besvärliga sodaugnarna, som lämnade ganska ringa bidrag till ånggenereringen, närmast därför att inga smältugnar fanns. Andra fabriker, som även hade kvar de gamla flamugnarna, hade dock vid samma tid smältugnar t.o.m. kombinerade med ångpannor och kunde framvisa bättre siffror för bränsleåtgången.

Beträffande förbrukningen av kemikalier så var denna rätt hög. Under mina första år då uteslutande sodash användes och tillverkningen var liten i förhållande till befintliga bingar och filter var den nere i ca 12% av massans vikt. Senare steg den kraftigt under experimenten med sulfattillsatsen. Efter mina anteckningar tyckas denna ibland ha varit ganska litet verksam. (Detta har jag påpekat vid skildringen av sodabränningen.) En månadsrapport för 1890 visar 13% sodash + 6,3% sulfat. En annan 10% sodash + 11,5% sulfat. Vid denna tid kostade sodash 125 kr per ton och sulfat 75 kr. Härav framgår till fullo hur tillverkningskostnaderna kunde nedbringas genom övergång till sulfat och det kan för oss i denne stund te sig egendomligt, att denna övergång tog så lång tid. Man får dock komma ihåg, att ingen visste hur det skulle gå till. Endast att sulfat kunde användas. Smältugnar funnes ej och var för övrigt ytterst svåra att anbringa vid de gamla ugnarna. Driften fick ej störas och kvaliteten ej ändras och man antog att det skulle vara svårt att undvika en förändring. Därför en lång rad trevande försök.

En bidragande orsak till det oekonomiska arbetet i sodahuset var som nämnts de svaga lutarna. Svaga var de från början och i diffusörerna späddes de ut ytterligare. Billingsforsfabriken var på sin tid modernmed diffusörer, vilket vid den tiden var en nyhet. För varje kokare fanns två, alltså 4 st totalt, men då den tredje kokaren tillkom, fick de fyra diffusörerna räcka till ändå. Serietvättningen slopades och verklig diffusördrift var omöjlig. Tvättvattnet tillfördes med kraftigt tryck och pressades genom innehållet i diffusören med sådan hastighet, att vattnet sökte sig bekvämaste vägen och större eller mindre partier blev otvättade eller åtminstone mycket ofullkomligt tvättade. Diffusörerna var smala och höga Man hade tydligen tänkt sig, att urtvättningen skulle förbättras härigenom. Diametern var 1,6 m .

Botten var perforerad plåt och på denna lades ett filter av juteväv, som för resten stod rätt bra mot luten, och på denna ytterligare en perforerad plåt. Med det höga vattentryck, som användes, packade sig massan mycket hårt och tömningen var oerhört arbetsam med oavbruten ”spettning". Utfällning av kisel på juteväven och plåtarna förekom ständigt och försenade tvätten, så att kokarna fick vänta. Jag gjorde en mångfald tvättförsök med allehanda burkar och fick fullt klart för mig att hela processen leddes felaktigt och att diffusördimetern borde ökas, så att luten undanträngdes endast så hastigt som vätskeutbytet i cellerna kunde äga rum, och därmed att lut och vatten blandades endast i smal zon och att lutens utspädning blev minimal, Ingenjör C Carlsson gav mig småningom rätt, men någon ändring kom ej till stånd förrän långt senare, när jag på Wermbohl satte in diffusörer med större diameter och ordnade för tvätt i serie och med endast ca 3 mvp tryck på tvättvattnet, en anordning som ingenjör Carlsson noga undersökte vid sitt besök.

Från diffusörerna tömdes massan i ett med omrörare försett kar och pumpades därifrån upp på silarna i övre våningen med en kolvpump, försedd med läppventiler av gummi, som var rätt besvärliga, då massan lätt packade sig och fastnade. Silarna var plana skaksilar. Ena sidan vilade på tappar och på motsatt sida fanns armar vilande på palltrissor (exentrar?). Massan tjocknade givetvis så småningom och nästan ständig omrörning behövdes för att få den igenom och allt emellanåt östes flisen bort. Dessa silar hade slitsplåtar med 0,6 mm slitsar, efterhand slitna till 0,8 och däröver Efter urvattning i ett flertal s.k. tvättholländare, stora träkar försedda med vasktrummor och skovelhjul för cirkulation, tappades massan ned till ett massakar med omrörare framför torkmaskinen.

Dessa tvättholländare ansågs högst nödvändiga, och vore det även, ty på grund av den förut skildrade ofullständiga tvätton i diffusörerna följde mycket lut med och färgen i silarna var vanligen mörkbrun och en tvättholländare fick gå länge innan luten var nödtorftigt borta. Mellan massakaret och torkmaskinen fanns tre stycken silar, likaledes plansilar men med parallellskakning med palltrissor i alla fyra hörnan. Slitsarna hölls här finare, om jag minnas rätt 0,5 mm , och massan var även efter nutida begrepp mycket ren. Veden var ju alltid av yppersta beskaffenhet svartkvist okänd, barkningen otroligt noggrann och nedkokningon drevs mycket långt, vida längre än som nu sker. Massan skulle blekas fullständigt med högst 8% klorkalk. Någon provning av massan med hänsyn till styrka förekom aldrig och inte heller andra prov mod undantag av blekprov, som dock aldrig gjordes systematiskt eller regelbundet och inte intresserade någon annan än mig själv.

Det är ganska påtagligt, att det ej var så lätt att åstadkomma en jämn och ostörd drift på denna tid. Ingen verkmästare för driften fanns. Inte heller sk basar för arbetet, utan den direkta tillsynen vilade på mig, som egentligen borde vara närvarande överallt som ingenjör Carlssons assistent. Reparationerna var alltid omfattande och skulle utföras på söndagarna, om de kunde förutses, och det var alltid åtskillig personal ute. Avlöningarna vore låga. För verkstadspersonalen 18 - 25 öre per timme, smeden och gjutaren hade något mera. Arbetstiden för verkstaden var från kl. 6 på morgonen till kl 7 på kvällen med timmes frukost. 1 timme middag och ½ timme ”kafferast”

Dagsverkspriset (12 timmar) betalades sommartid med 1:50 och om vintern med 1:25.

Hyra betalades inte till en början för bostad i bolagets lägenheter. Senare ändrades detta och småningom började egna hem byggas och denna rörelse har numera tagit stark fart.

Förhållandet mellan arbetare och befäl var utomordentligt gott. Det var rent patriarkaliskt eller kanske rättare ”upplyst despotism”, ty disponent Aug. Låftmans auktoritet och myndighet var bestämmande för allt och alla, ej blott vid själva bruket utan i hela bygden. Han kände också personligen ”hela bygden” och åtnjöt från alla håll en oinskränkt tillit och respekt. Under min tid, 6 år, förekom inga som helst stridigheter med arbetarna, vilket är anmärkningsvärt, då man besinnar den långa arbetstiden, dåliga lönen och trångboddhet i dåliga bostäder vid bruket och långa vägar för de, som bodde i bygden. Men det var ej bättre på andra håll den tiden. Arbetskonflikternas tid kom senare där som annorstädes.

Läkare och sjukstuga fanns vid bruket. De behövde dock sällan anlitas för olycksfall, trots att mycket litet gjorts för skyddsåtgärder. Yrkesinspektionen var i sin begynnelse och inspektörerna var inga särskilt välsedda gäster. Inspektionerna var mycket sällsynta och efterlämnade föga spår.

Vid de gamla sodaugnarna inträffade ofta smärre explosioner, då otillräckligt avdunstad och kanske relativt kall lut tappades in i den heta ugnen, där någon liten "sjö" av smält soda glömts kvar på botten eller om ”sodagubbarna” försummat röra om i luten, då det kunde bildas en liknande liten smältsjö uppe på den tjocknande och brinnande luten. När denna sjönk igenom, ”small det” som det hette. Vid sådana tillfällen kunde järnluckorna, som stod lösa framför öppningarna, med stor kraft slungas ut jämte lut och smält soda. Underbart nog stod aldrig någon i vägen, man höll sig åt sidan, när rakan stacks in. Större och mindre ärr efter brännsår hade emellertid nästan alla. Någon allvarlig olycka inträffade som sagt icke. Nödtorftiga förbandsartiklar - lindor och bomull och sublimat - fanns i fabriken och givetvis hade jag en ej så obetydlig praktik med anläggande av förband för alla möjliga småskador.

1899

Elektrisk kraftstation byggdes på platsen och där inreddes också landets första elektriska blekeri, vars produktion småningom ökades till 9800 ton blekt cellulosa. Blekvätskan framställdes genom sönderdelning av bergsaltlösning enligt systemet Siemens-Schuckert.

1904

Produktion: 4000 ton natroncellulosa, 1000 ton slipmassa

3 kokare, 1 torkmaskin

1918

Sammanslagning av Billingsfors och Långed. Under den nya ledningen ökades produktionen vid bruket snart upp till ca 9000 ton tidningspapper, 4500 ton blekt sulfatcellulosa, 3000 ton sulfitcellulosa och 6500 ton slipmassa. Sedermera har cellulosafabriken vid Billingsfors övergått till framställning av kraftmassa och grunderna lagts till ett nytt pappersbruk på denna plats.

1950

Om- och tillbyggnad av sulfatkokeri och anläggning av flissilos till en kostnad av 750.000 kr.

1970

Företaget gjorde en rad utbyggnader av företaget i avsikt att uppnå processförbättringar inom massafabriken och för att ge den stora pappersmaskinen en ökad kapacitet. Utbyggnaderna kostade 15 milj. kr och hela projektet delades upp i sex delprojekt. Vid Billingsforsverken byggde man ett buffertlager för flis och anlade ett tjockmasselager samt en anläggning för mesaombränning. Vidare gjorde man förbättringar av massatvätten. Ombyggnad gav en produktionsökning på 30%.

1971

Styrelsen antog en treårsplan som sammanlagt innebar investeringar på 30 milj kr vid företagets anläggningar i Billingsfors, Skåpafors och Dals Långed. Det var främst en del flaskhalsar i massaproduktionen som eliminerades.

1972

Om AB Billingsfors-Långed kan finansiera den planerade utbyggnaden av Billingsfors Bruks massa- och pappersfabrik i ett sammanhang blir det frågan om en investering på 118 miljoner kr under de närmaste åren, skrev Nya Wermlandstidningen i en artikel.

Bolaget utökade massaproduktionen från 45 000 ton till 95 000 ton per år och samtidigt höja pappersbrukets kapacitet från 45 000 till 60 000 ton.

1974/1975

Pappersproduktionen ökad med 5000 ton.

1979

Data:

Aktiekapital: 40 milj kr.

BILLINGSFORS VERKEN

Sulfatfabrik och pappersbruk

Läge: Älvsborgs län, Steneby socken, ca 0,5 km från Billingsfors station.

Postadress: 660 11 Billingsfors.

Utskeppningshamnar: Göteborg och Uddevalla.

Arbetsmaskiner i cellulosa fabriken: Kokare 3 st . för kraftmassa. Upptagningsmaskiner för våt massa 1 st , 120 cm , 100 ton/dygn. Lutindunstningssystem Rosenblad, 5 steg. Lutförbränningssystem SMV sodapanna.

Tillverkning: Kraftmassa, M.G. och oglättat kraftpapper.

Årskvantitet: Ca 55000 ton kraftmassa, 42000 ton kraftpapper.

Biproduktframställning: Råterpentin 200 ton. Flytande harts 700 ton.