Svensk cellulosa- och pappersindustri fram t.o.m 1950.

Av Otto Heijne, Aspabruk

Teknisk utveckling

Kemisk massa

Ett betydelsefullt steg i massaindustriens historia, nämligen upptagandet av tillverkningen av sulfat­massa i början av 1870-talet, skedde under en ut­präglad högkonjunktur långt innan tillverkningsme­toden var praktiskt fullkomnad. Först omkring år 1880 kunde man skönja positiva resultat, som lova­de god lönsamhet för framtiden. En betydelsefull nyanläggningsperiod inleddes år 1907 och varade fram till år 1920. Den kan framförallt karakterise­ras av de märkliga framsteg i återvinningsprocessens värmebalans, som genomfördes och som resulterade i en förbättrad ångekonomi. Detta inverkade i sin tur på produktionen av sulfatmassa och 1920-talets krisår i näringslivet påverkade föga intresset för ytterligare nybyggnader av sulfatfabriker. Däremot markera dessa krisår den nästan fullständiga avslutningen av nyanläggningar av sulfitfabriker.
Ytterligare ett betydelsefullt steg i massaindu­striens utveckling hör samman med tillverkningen av sulfitmassa. Nyanläggningarna under 1880-talet blev omsorgsfullt planerade på erfarenheterna från Bergvik och på de informationer, som läckt ut från de tyska sulfitfabrikerna. Tekniken på området för­bättrades och de sulfitfabriker, som tillkom un­der slutet av 1880-talet och början av 1900-talet var ofta av betydande storlek och utrustade med driftsäkra maskiner. Sulfitmassan fick redan vid sekelskiftet det övertag på marknaden, som den hållit under många decennier, men som under senaste år­tionden ständigt minskat. Sulfitmassans långvariga supremati som råvara för pappersframställningen har nått sitt slut och dess plats har intagits av sul­fatmassan, vars fiber är synnerligen väl lämpade för tillverkning av papper.

Den tekniska utvecklingen av tillverkningsmeto­derna för mekanisk- och kemisk massa har inte skett, vad slipmassan beträffar, i särpräglade tids- perioder, däremot kan den, vad sulfit- och sulfat­massa angår, uppdelas i vissa ganska distinkta så­dana. Den första omfattar åren 1870-90, under vilken tidsperiod de grundläggande experimenten utfördes. Den andra, som varar fram emot år 1910 kännetecknas av en allmän övergång från smådrift till relativ stordrift, som dock alltjämt var baserad på praktisk erfarenhet. Under den tredje perioden, åren 1910-22, sker en förändring i behandlingen av tillverkningsprocessens många problem t.ex. de värmetekniska på så sätt att de bearbetas på tek­niskt vetenskapliga grunder. Den fjärde perioden, som började efter första världskrigets allmänna eko­nomiska kris, utmärks av en framgångsrik fortsätt­ning av de tekniska framsteg, som under närmast föregående period introducerats, varvid det nord­amerikanska inflytandet på utvecklingen var av stor betydelse likaså att tillgången på nya syrafasta material var en verklighet. Den fjärde perioden va­rade till det andra världkrigets slut, en tidpunkt då industrien ställdes inför många nya svårbedömbara problem. Den efterföljande femte perioden, som i vissa men inte i alla avseenden kan sägas fortsätta än idag utmärker sig för en våldsam teknisk ut­veckling och nyanläggningar av betydande omfatt­ning.

Jag har tidigare nämnt, att övergången från em­pirisk till tekniskt vetenskaplig behandling av mas­saindustriens problem sammanfaller med den tredje periodens början d.v.s. med år 1910. Denna tid­punkt ligger nära det år då SPCI bildades, och ut­gör således början av den tidsperiod, som mitt fö­redrag omfattar.

Som jag tidigare framhållit sker nu en markant förändring i behandlingen av de processtekniska problemen så till vida, att de bearbetas efter mera vetenskapliga grunder.

Men först några ord om vedhantering och mas­sans silning, som för de båda massametoderna i stort sett är likartade. Kortvedsbarkmaskinerna, vars kostnadskrävande arbetssätt betr. både arbetskraft och massaved ersattes vid de flesta fabrikerna med de mera ekonomiska långvedbarkningsmaskinerna, typ Fresk, Bezner etc. och det var inte blott in­dustriens egna konstruktörer utan även andra inom verkstadsindustrien, som intresserade sig för bark­ningsprocessen, och detta ledde till lösningar, som omfattade både långvedsbarkmaskiner och trans­portanordningar, som delvis var automatiserade. Långvedsbarkmaskinerna har efter ytterligare för­bättringar av konstruktionen hållit sin ställning långt efter andra världskrigets slut men numer blivit ersatta med enstocksmaskiner, typ Cambio, eller av barktrummor.

Massans silning ägnades under denna period stor uppmärksamhet, ty massans renhet lämnade myc­ket övrigt att önska. Vid upplösning i holländare av massa maldes nämligen kvistar och okokt flis sönder och förorenade den färdiga varan. Införan­det av s. k. separatorer för sulfitmassans defibrering var avgjort ett steg framåt mot renare sulfitmassa, ty kvistar och dylikt sönderdelades inte vid den skonsamma behandlingen i dessa. Sulfatmassan be­höver däremot inte undergå någon särskild meka­nisk bearbetning, då den ju defibreras vid kokets blåsning. Den defibrerade sulfitmassan passerade se­dan ett sandfång, där kvist, okokt flis, sand m. m. avsattes, grovsilades på s. k. kvistsåll och finsilades i regel på plansilar av amerikansk konstruktion. För sulfatmassans finsilning användes i huvudsak olika typer av roterande silar. Kvistutfallet liksom silre­jektet bearbetades i kollergångar till kvistmassa.

För perioden 1910-22 får som det viktigaste framsteget vid sulfatfabrikerna nog räknas den åt­gärd, som medförde, att varporna för lutindunst­ning ersattes med seriekopplade indunstningsappa­rater av Kestnertyp samtidigt som roterugnarna förkortades och ångpannor av Garbetyp installerades efter dessa. Återvinningsprocessen fick här­igenom en helt ny profil, där det karakteristiska draget var god värmeekonomi. Av den indunstade svartluten genererades nämligen i Garbepannorna 3,5 ā 4 ton ånga per ton massa. Den nya metodiken för lutåtervinning, vanligen benämnd SS-systemet, hade föregåtts av noggranna värmetekniska utredningar av väl kvalificerade fackmän, som klart be­lyste den nya metodens ekonomiska fördelar. Den bränslebrist som rådde under första världskriget gav de värmetekniska problemen i sulfatfabrikerna en speciell aktualitet och efter krigets slut skedde en allmän övergång till SS-systemet.

En annan värmeteknisk nyhet från denna period är den roterande ombränningsugnen för mesa ut­rustad med generatorer för stenkolsgas. Ombrän­ningen av mesa är numera regel vid sulfatfabrikerna och genom ökning av ugnslängden, har ugnarna, som nu eldas med olja, fått allt större avverkningsför­måga.

In­direkt kokning började användas i sulfatfabrikerna där man inte hade några materialsvårigheter.

Till periodens intressantaste maskinnyheter hör otvivelaktigt de s. k. högstryckspressarna, vilka ersatte det traditionella presspartiet i torkmaskinerna, ty därigenom kunde ångförbrukningen för torkning reduceras väsentligt, vilket under krigsåren var betydelsefullt. En annan mycket värdefull uppfinning inom det värmetekniska området var ångackumu­latorn. Den motsvarade väl de anspråk, som ur vär­meteknisk synpunkt ställdes på den och installerades vid ett flertal fabriker.

Världskriget 1914-18 påverkade i hög grad den tekniska utvecklingen beträffande såväl själva mas­saframställningen som utnyttjandet av biprodukter­na vid tillverkningen. Fo­dercellulosan är en annan variant, som täckte en del av bristen på kreatursfoder och gav bättre sysselsättning åt industrien under avspärrningstiden från exportmarknaden. Även under andra världs­kriget var fodercellulosan föremål för en betydande tillverkning.

Cellulosaindustriens biprodukter — vid sulfatfa­brikerna råterpentin och tallharts intresserade i hög grad våra vetenskapsmän och uppfinnare, utan att dock re­sultera i något uppslag av större praktisk betydelse. En begränsad tillverkning av ersättningsprodukter for importerad harts och tvättmedel upptogs visser­ligen med talloljan som råvarubas, men de erhållna produkterna var ur kvalitativ synpunkt mindre tillfredsställande även om de med hänsyn till rå­dande förhållanden kunde användas.

De värdefulla tekniska uppslag, som framkom och bearbetades under åren 1910-22, ha utan tvivel utgjort grunden till den genomgripande omvandling av massatillverkningens metodik, som kom att äga rum under den fjärde perioden, d.v.s. mel­lankrigsperioden åren 1923-39. Det är inte möj­ligt, att inom ramen för detta föredrag lämna en fullständig översikt av den tekniska omdaning, som då skedde, då materialet är så överflödande rikt, att endast de väsentligaste momenten i den nya tekni­ken kunna omnämnas.

För vedhanteringens del bör först antecknas, att långvedsbarkmaskinerna fick starka konkurrenter i olika barkapparater för trum- och trågbark­ning under vattenbegjutning. Den besparing i virke och manuellt arbete, som härvid uppnåddes, var högst betydande. En av denna barkmetods nackdelar är att stora mängder våt bark erhålls, som först genom pressning får en för förbränningen tillräck­ligt hög torrhalt. Knivbarkningsmaskiner­nas dagar var ännu inte ute utan de för­svarade alltjämt sin plats i fabrikernas renseri sär­skilt som de genom nykonstruktion blivit väsentligt mera virkesbesparande.

I början av 1930-talet ersattes sulfatfabrikernas roterugnar med stående ugnar och en ny, revolutio­nerande sodahusteknik var under utformning. Den första Tomlinsonugnen konstruerad enligt det nya amerikanska förfarandet, installerades i vårt land år 1936 och före det andra världskrigets utbrott var ett flertal liknande anläggningar i drift. Tomlinsonsystemets värmeekonomi var och är överlägsen alla andra system och ger vid svartlutens förbrän­ning över 5 ton ånga per ton oblekt sulfatmassa. Vid förbränningen uppstår som bekant en betydan­de sublimering av framförallt natriumsulfat, som dock återvinns till ca 95% i elektrofilter uppställt i rökgasgången efter Tomlinsonugnen.

I de nyanläggningar av sulfatfabriker som uppfördes i sydstaterna i USA i slutet av 1930-talet och därefter, installerades kontinuerliga kausticeringsanläggningar enligt Dorr’s system, varvid mesan tvättades på s. k. Oliverfilter. Dorrsystemet var en rationell lösning av kausticeringsprocessen och vann snart insteg vid många sulfatfabriker i vårt land.

Användning av syrafast stål, vars tillverkning nu sker i kommersiell skala, ledde till en livlig upp­finnarverksamhet på den indirekta kokningens område. Kokvätskans cirkulation från botten till top­pen av kokaren var det primära utförandet och da­terar sig från slutet av 1920-talet. Därefter kom andra konstruktioner på marknaden, där cirkulatio­nen i ett utförande kunde regleras genom en grenledning till undre kokarhalsen och i ett annat, där återledningen sker i motsatt riktning mot den nyss­nämnda, alltså från toppen till botten av kokaren. Intresset för blekning blir nu alltmer framträdan­de och utvecklingen av flerstegsblekning inleddes under 1920-talet. Blekningens uppdelning i två steg, en klor- och en hypokloritbehandling med mellanlig­gande tvättning visade tydligt det ekonomiska värdet av ett sådant förfaringssätt, varför det låg nä­ra till hands att uppdela blekningsprocessen i flera steg och öka massakoncentrationen. Det första kon­tinuerliga blekeriet för sulfatmassa vid hög koncen­tration togs i drift i början av 1930-talet och ett flerstegsförfarande för blekning av sulfatmassa om­fattande klorering, alkalitvättning och hypoklorit­behandling kom till praktiskt utförande ungefär vid samma tidpunkt. Den kontinuerliga bleknings­processen vid hög massakoncentration fullkomnades i slutet av 1940-talet, då blekningen utfördes med klordioxid i ett eller två steg.

Torkning av massa på ånguppvärmda gjutjärns­cylindrar anses ju vara ett mindre rationellt förfa­ringssätt. Ledande konstruktörer på det värmetekniska området sökte därför lösa detta problem på

annat sätt och resultatet blev en fläkttork bestående av en värmekammare, där massabanan med hjälp av kedjetransportörer och vändvalsar föres fram och åter tills den färdigtorkad leddes till arkskärningsmaskinen utanför värmekammaren. Torknings­värmet tillföres kammaren medelst värmerör mata­de med lågtrycksånga och värmeväxlare ombesörjer värmeöverföringen från våt- till friskluften. Värmeinnehållet i den avgående våtluften från cylin­dertorkmaskiner hade redan under första världs­kriget tillvaratagits i värmeväxlare.

En ständig kalorijakt var utmärkande för denna period och de uppnådda resultaten blev mycket tillfredsställande. Förutom vad som i detta hänseende tidigare nämnts kan erinras om den rationella lösning för återvinning av värmet i blåsångan från sulfatkokerier, som framkom i början av 1930-talet. Denna värmeåtervinningsanläggnings viktigaste del utgjordes av en värmeväxlare av genial konstruk­tion, där förorenat vatten av relativt låg temperatur användes för beredning av rent varmvatten. Denna typ av värmeväxlare användes inte blott vid blås­ning av sulfatkokare utan även som terpentinkyla­re, gas- och lutkylare i samband med S02- och vär­meåtervinning i sulfitfabriker etc.

Under mellankrigsperioden ägnades silningspro­blemet stor uppmärksamhet och nya konstruktioner av centrifugalsilar, markerade av typerna Trimbey, APMEW, Biffar m. fl. liksom den s. k. Jönssonska vibrationssilen kom ut på marknaden.

Under den femte perioden, som omfattar åren efter 1939, bryter en helt ny teknik in, där det tek­niska nytänkandet baseras på resultaten från en samtidigt starkt utbyggd forskningsverksamhet. Detta gäller framförallt efterkrigstiden, som med­fört radikala förändringar i metodiken för stora de­lar av produktionskedjan, alltså från vedens bark­ning till massans färdiggörning i balpressen. Det mest utmärkande draget i den ändrade metodiken är omläggningen från empiriska till tekniskt veten­skapliga metoder. Omläggningen omfattar ett överflödande rikt material, vars delmoment är så väl­kända för mitt auditorium, att jag endast behöver redovisa de allra viktigaste.

Att redovisningen börjar med massavedens bark­ning är ganska naturligt. De gamla knivbarknings­maskinerna ersätts nu av enstocksmaskiner, typ Cambio, som också installeras vid sulfatfabrikerna. Trumbarkningen intager alltjämt en framträdande plats i massaindustrien och ett nytt förfarande till­kommer, nämligen torrbarkning i långa barktrum­mor.

Huggmaskiner av skivtyp är de helt domineran­de men förbättringar i konstruktionen ha vidta­gits. Multipelhuggmaskinen är ett exempel härpå. Trumhuggen är en annan typ av huggmaskin, men den har rönt ringa intresse från industriens sida.

I kokerierna har cirkulationskokning införts. Kontinuerlig kokning av sulfatmassa enligt Kamyrsystemet är en annan be­tydelsefull milstolpe i den teknik, som utvecklas. Systemet omfattar, som bekant, förbasning, tryck­impregnering, kokning, motströms diffusionstvätt och en fullständig, tillförlitlig instrumentering. Den kontinuerliga kokningen lämpar sig bäst för till­verkning av ensartade massakvaliteter, markerad av

massa för säck-, pås- och omslagspapper samt massa för blekning, däremot sämre för specialkvaliteter, och då byte av kvalitet ofta förekommer.

Förutom sulfatmassa tillverkad vid ett utbyte av ca 46% tillverkas även en massa vid ca 55-60% utbyte, som väl lämpar sig för kraftliner. Högutbytesmassan fordrar en mekanisk bearbetning i t. ex. skivraffinörer, där fibrerna i de oupplösta fiberbuntarna friläggas före tvättning och silning.

Diffusörtvättning synes nu försvinna i varje fall vid nyanläggningar och ersätts med tvättning i motström på 2 eller 3 seriekopplade filter. Vid sulfatmassakokning enligt Kamyr-systemet sker re­dan i kokaren en första tvättning, varför efterföljande tvätt kan begränsas till tvättning på ett högst två filter.

Den nya tekniken för återvinningen av alkalisal­terna kännetecknas främst av en förbättrad appa­ratur för lutindunstningen. Det vanliga flerstegs­systemet uppbygges nu med fem Kestnerapparater, som i regel arbeta i ren motström. Avdunstningsef­fekten uppgår till 4 ā 4,5 ton vatten per ton ånga och den avgående luten har ca 62% torrsubstans­halt. Eftersom återvinningsprocessens effektivitet är avgörande för sulfatfabrikernas ekonomi har myc­ket arbete nedlagts under åren för att förbättra de olika delprocessernas metodik. Resultatet visar sig bl. a, i en effektivare förbränning av svartluten vid minskade värmeförluster, ett rationellare tillvarata­gande av rökgasernas alkalidamm genom elektro­filter installerat antingen före eller efter ekonomiser och luftförvärmare samt ofta kombinerat med en skrubber, i vilken rökgasernas restvärme och kvarvarande alkalisalter tillvaratas genom spe­ciellt tvättningsförfarande.

Vitlutsberedningen sker alltjämt i kausticerings­anläggningar enligt Dorr’s system men på senare år ha vitlutsklararna ersatts med ett filter med finmaskig plastduk, på vilken mesan avskiljs och där­efter i torrt tillstånd transporteras till ett mesatvätt­filter, Den från filtret avgående vitluten är klar och anmärkningsvärt fri från mesa. Ombränning av mesa är numer regel även vid medelstora sulfatfabri­ker.

Styrkeegenskaperna hos högutbytesmassa äro sämre än de hos vanlig sulfitmassa. Detta gäller även för högtrycksmassa av sulfattyp.

De halvkemiska massornas egenskaper ligga mel­lan de kemiska massorna, som ha god styrka och de, mekaniska, som ge högt utbyte. Främst användes de för tillverkning av kartongmaterial bl. a. well­papper och som inblandningsmassa i tidningspapper, Även i högre papperskvaliteter ingår ibland halvkemisk massa, som blekts till önskad ljushet.

Under efterkrigsperioden har silningsmetodiken ytterligare utvecklats och förbättrats och det finnes numera inte blott effektiva plana och roterande högfrekvenssilar utan även centrifugalsilar, som lämna ett mycket tillfredsställande resultat vid rätt perforering av silplåtarna. En speciell typ av centrifugalsilar är de s. k. trycksilarna, som under senare år installerats i pappersbruken. De är helt slutna och kan köras med övertryck. Matningen sker med pump, vars arbetstryck anpassas så, att efterföljande behandling av massan i exempelvis virvelrenare kan ske utan särskild tryckstegrings­pump.

Till sileriets moderna utrustning höra numer de s. k. virvelrenare, som i regel bygges som flerstegs­anläggningar och vars stegantal är beroende på massatyp och massamängd. Det sista steget består vanligen av en eller två virvelrenare försedda med rejektkammare.

Otvivelaktigt har det starka intresset för blekeri­teknikens fulländning tillfört industrien väsentligt ökade möjligheter att tillverka en jämnare och till speciella kvalitetsanspråk anpassad blekt massa, Blekningsteknikens utveckling skedde relativt lång­samt och dess slutfas sammanfaller med införandet av klordioxid som blekmedel. Den kontinuerliga blekningen av både sulfit- och sulfatmassa har fått en rationell utformning och tillfredsställer högt ställda anspråk.

Vid integrerade fabriker pumpas massan direkt från sileriets eller blekeriets förrådskar till pappers­brukets malningsavdelning. Skall massan däremot levereras till annat pappersbruk eller på export måste den bringas i sådan form, att den kan trans­porteras. Tiden medger mig inte att redogöra för de förbättringar, som numer framkommit betr. de traditionella våt- och torkmaskinerna eller att ge en överblick av det moderna utförandet av en bal­ningslinje, även om de i många avseenden är ge­niala, utan jag får lämna detta intressanta område med ett kort omnämnande av den senaste utveck­lingsfasen, den s. k. flingtorken. Flingtorkningen eller som den i USA kallas "flashdrying" skiljer sig från det traditionella förfaringssättet genom att massan efter avvattning sönderrives i flingor, innan den torkas. Flingorna blåses till torkanläggningen, som vanligen utföres vertikalt och med två torktorn med tillhörande cykloner. Torkningsmedlet är en blandning av rökgaser och luft alstrat i en speciell förbränningsugn, som eldas med olja.

Ingående temperatur på rökgaser och luft är om­kring 200 - 300°C och utgående temperatur omkring 80° i det första och 50 ā 60° i det andra tornet. Torkningen sker mycket snabbt och torrhalten hål­les vid 85 - 90%. Sedan massan passerat det andra torktornets cyklon balas den i en speciell press till balar på 200 kgs vikt. Från balpressen transporteras balen till en maskin för påläggning av skyddsom­slaget och vidare till bindningsmaskinen. Hela för­farandet från massakar till färdigbunden bal inklu­sive balens vägning sker automatiskt och övervakas av endast en man per skift. Instrumenteringen är självfallet riklig och av högsta kvalitet.

Flingtorkar med en kapacitet på omkring 250 dygnston finnas uppförda i USA och mindre an­läggningar av denna typ är också i drift i vårt land sedan några år tillbaka.

Forskning

Vid de konventionella kokningsförfarandena sker som bekant en betydande förstöring av hemicellulo­sa och cellulosa med lågt utbyte som följd, ett utby­te som ytterligare sjunker vid blekning.

Den modifikation i blekningsförfarandet, som nu bearbetas, syftar till att i större utsträckning än hit­tills bevara ligninet i fibrerna och därmed uppnå ett högre utbyte.

En utbytesökning av ca 5% beräknar man också uppnå vid kokning av sulfatmassa med vitlut inne­hållande polysulfider.

I båda fallen uppstår dessutom en minskning av vattenföroreningsgraden, vilket är av stor betydelse för våra vattendrag.

Utbildning

Den tekniska utvecklingen har emellertid medfört ökade krav på personalens utbildning, särskilt den teoretiska, För att möta dessa krav har utbildning av ungdomar till driftsbefattningar införts vid yr­kesskolor med anknytning till skogsindustri, likaså pågår en omfattande vuxenutbildning.

Tillkomsten av rikspappersskolan i Markaryd i slutet av 1950-talet är en betydelsefull tilldragelse i detta avseende och utgör med sina rymliga under­visningslokaler, välutrustade laboratorier och pap­persbruk i halvstor skala en garanti för en yrkesut­bildning, som är både teoretiskt och praktiskt full­lödig.

 

Strukturrationalisering

Fram till omkring år 1930 tillverkades i huvudsak sulfitmassa, men utvecklingen går mot sulfatmassa, som den förhärskande kemiska massatypen. Detta beror bl. a. på, att vid sulfatmetoden kan alla trädslag

uppslutas och att sulfatmassan blir starkare an sulfitmassan, även om den senare tillverkas enligt tvåstegsmetoden med lösliga baser. Då även sulfat­massan kan blekas till hög ljushet (90-92% Scan) lägger färgen inte längre något hinder i vägen för sulfatmetodens utbredning på alla områden. Blekt massa användes i papper av olika slag och utveck­lingen har lett till, att den blekta sulfatens andel oavbrutet ökat. Denna utveckling är ganska natur­lig, då styrkan hos papperet ofta är den viktigaste egenskapen. Men även i papper, där styrkan är be­gränsad såsom i trähaltiga tryck- och skrivpapper, användes ofta blekt sulfatmassa i stället för sulfit­massa, därför att styrkan kan uppnås genom in­blandning av mindre mängd blekt massa.

Den senaste tidens händelser, då sammanslag­ningar och/eller nedläggningar av äldre omoderna enheter visat sig vara nödvändiga för att anpassa är massa- och pappersindustrien till nuvarande marknadsförhållanden, ha särskilt hårt drabbat tillver­karna av sulfitmassa. Ett bortfall av över 500000 årston sulfitmassa är resultatet av hittills verkställ­da eller aviserade nedläggningar. Och helt säkert är operation   "nedläggning" långt ifrån avslutad. En drivande kraft i denna strukturrationalisering har lönsamhetsmotivet varit, men den nya typen av marknad har också bidragit härtill.

Erfarenheten från denna omstrukturering och fö­rekomsten av ett antal konkreta branschproblem har under de senaste två åren framkallat en livlig skogs­industripolitisk debatt i vårt land. Därvid har bl. a. den amerikanska skogsindustriens struktur såsom varande tekniskt högutvecklad och mycket ränta­bel kommit i blickpunkten, Den är utan tvekan fö­rebilden för en kombination av ökning och koncen­tration som lett till storföretag av betydande mått. Att företagen blivit så stora beror naturligtvis främst på den stora amerikanska hemmamarknaden, där inga hinder finnas för fri förflyttning av varor och folk, men även på att den amerikanska allmän­heten utan knot accepterar genom massaproduktion tillverkade standardkvaliteter av papper och kar­tong, varigenom produktionen kommer att regle­ra konsumtionen och inte tvärt om, som fallet är i Europa. Vad som i detta sammanhang är re­levant är väl att vidtaga åtgärder för att i tid an­passa vår skogsindustri till den stormarknad, som kommer att uppstå genom en anslutning till en integrerad europamarknad, d. v. s. hur vi skola kom­ma över från småmarknadsstruktur till stor­marknadsstruktur.

Det är uppenbart att även en handelsmässigt in­tegrerad europamarknad kommer länge ännu att va­ra splittrad på delmarknader genom språkskillna­der, etablerade konsumtionsvanor och standardbe­stämmelser genom nationell näringslagstiftning etc., varför det över huvud är för tidigt att spekule­ra över hur snart det kommer att finnas betingel­ser för en koncentrationsgrad av amerikanskt mått och vad som erfordras härför utöver fri internhan­del i Europa. Skall en sådan utveckling över huvud vara möjlig blir det nog nödvändigt för skogsin­dustrien att gå fram på flera vägar:

 

1. väsentligt ökad tillförsel av eget kapital till skogsindustriens företag

2. omfattande fusionsoperationer, varvid befintlig kapacitet sammanförs                  till storgrupper

3. stark intern rationalisering inom de utvidgade storföretagen.

 

Det säger sig självt, att vi dessutom måste vara beredda att reservationslöst tillämpa moderna ame­rikanska metoder och acceptera standardiserade kvaliteter av amerikansk typ.

Det finns helt säkert också andra vägar till hög produktivitet än storföretagande - t. ex. en lämp­ligt genomförd specialisering - där framkomst­möjligheterna i och för sig kunna vara gynnsamma­re i Europa än i USA. En del mindre och medel­stora företag, främst pappersbruk, har redan upp­märksammat dessa möjligheter och baserat sin till­verkning på högvärdiga produkter och specialkva­liteter, och stå sig gott i jämförelse med de stora fö­retagen i avseende på avkastningen på investerat ka­pital. När det däremot gäller företag för tillverk­ning av avsalumassa av traditionell kvalitet eller standardiserade papperskvaliteter, typ tidningspap­per, säckpapper, kraftliner, fluting etc. torde större tillverkningsenheter av amerikanska mått vara bå­de eftersträvansvärda och ofrånkomliga.

Nya erfarenheter, rön och uppfinningar ha som av det föregående framgått förvandlat och sanerat vår massa- och pappersindustri sedan sek­lets början. Då den tekniska utvecklingen alltjämt fortgår, är jag övertygad om, att den sista tredjede­len av århundradet kommer att medföra ännu större tekniska och vetenskapliga framsteg och en ännu mera genomgripande förändring av vår skogsindu­stri.

Både företagare och ingenjörer, vetenskapsmän och forskare ha fått en ny inställning till framtiden, en framtid, som de ingalunda betrakta som något

oberäkneligt och opåverkbart. De inse, att det finns ett helt spektrum av mer eller mindre sannolika ut­vecklingslinjer och möjligheter att påverka dem. Som en följd av en ytterligare automatisering t. ex. genom datamaskiner blir det också lättare för våra ingenjörer och forskare att länka in utvecklingen i rätta banor. Morgondagens ingenjörer komma alltså inte bara att drömma om bättre framtid för vår skogsindustri utan även ge anvisningar om tillväga­gångssättet att förverkliga den.