Ehuru så relativt kort tid förflutit sedan de första anläggningarna för cellulosa kom till stånd i vårt land

Ehuru så relativt kort tid förflutit sedan de första anläggningarna för cellulosa kom till stånd i vårt land. har dock redan nu den tidigare periodens ofta bekymmersamma utveckling glömts och till stor del blivit ganska främmande för don unga generationen. Några gamla, som var med på 80-talet, lever ännu, men de första pionjärerna är alla borta. Ingen av dem synes hava lämnat några nämnvärda skildringar eller anteckningar efter sig.

Det är därför säkert i sista stund, som beslutet att söka åstadkomma en omfattande historik fattades. Genom ett mangrant deltagande med anteckningar från dem, som varit med, torde dock ett ganska gott underlag kunna hopbringas för en mera utförlig skildring. Då man som jag har att blicka tillbaka på en arbetsperiod av mer än 50 år och därav en stor del under sådana förhållanden, som förde mig i nära kontakt med ledande personer vid flertalet av de företag, som haft något att göra med cellulosa, då inställer sig den frågan: Vad bör jag ta med bland mina minnen? Jag antar, att dylika samlingar kommer in från så gott som alla fabriker och därför inskränker jag mig till min egen historia och de erfarenheter jag kunnat göra dels i aktiv drift och dels som konsulent och förslagsställare.

Min första tid inom vår industri förflöt vid Billingsfors under åren 1886-1892. Jag började i verkstaden med den stora avlöningen av 13 öre i timmen som smedhantlangare och arbetade så småningom med allt förefallande även i gjuteriet under nära två år, under vilken tid jag avancerade till en ganska ansvarsfylld post: ordinarie reparatör. Jag hade att i första rummet ta hand om allt som gick sönder osv.

Samtidigt knogade jag på kvällarna på ritkontoret och med studier - mina förkunskaper vore endast studentexamen - och tack vare detta kom jag i åtanke då platsen som assistent åt fabrikschefen ingenjör C. P. Carlsson blev ledig. I denna egenskap arbetade jag sedan till 1892. Billingsfors fabrik anlades 1883. Konstruktör var ingenjör Hugo Morén, som även byggde Wargön och vid denna tid var driftsingenjör på Wermbohl.

Förmodligen kommer man från Billingsfors att tillhandahålla ritningar mm varför jag ej här gör någon fullständig fabriksbeskrivning utan skildrar driften och därmed sammanhängande. Jag börjar med vedhanteringon. Endast gran användes och barkningen skedde för hand med de vanliga bandknivarna. Det mesta virket kom på flottleden dels löst och i ”mosor” eller flottar cirka 1,5 m djupgående och så breda som slussarna i kanalen (5 m breda) tillät passera.

Handbarkningen tog en oerhörd plats och virket spriddes utefter stränderna och överallt där något utrymme fanns. Uppdragningen från vattnet skedde för hand och det behövdes starka mannar för långt och grovt virke. Barken fick ligga i stort sett. Något kördes väl in sommartiden till pannhuset från de närmaste platserna, men kvantiteten var som sagt ringa. - Jag finner en anteckningar från 1888 då transportkostnaden för bark och spån under hela året uppgick till 2.100 kronor.

Visserligen var dagsverkspriset då endast 1,50 och en "hästdag" 5:- men det blir ju ej alltför många lass. Däremot kostade givetvis vedtransporten mycket pengar under förhandenvarande omständigheter. Per ton massa gick den till ca 2,50 trots de låga arbetslönerna och sedan knivbarkning med maskin införts troligen 1889. Förut kostade den vida mer, om jag minnes rätt 3,75. Vedhanteringen sköttes alltså efter nutida begrepp ganska primitivt och en del. åtgärder vidtogs också så småningom

Ett renseri uppfördes 1888 med tre dubbla barkmaskiner av Forsviks tillverkning med plana skivor för 2 fot lång ved. Maskinerna stod i övre våningen och kapsåg med kubbelevator i undre. Spånen föll från maskinerna ned genom golvet i därför avsedda bås och härifrån bars den av två man in till Steinmüllerpannan, där den medelst ”grepar” med svett ock möda stoppades in genom de för handeldning avsedda jämförelsevis små luckorna. Samtidigt eldades med kol.

Detta arrangemang var ju inte alltför rationellt men barken kom ju dock till användning. Samtidigt byggdes ett uppfordringsverk, för massaved, för uppIäggning av 4 m höga vältor, varigenom vedtransporten förenklades, då upplagsplatsen låg helt nära fabriken och rälsspår förde dit. Obekvämt var det i alla fall för den vidare hanteringen och oss förefaller nu egendomligt, att man la så ringa vikt vid att ordna allt på bekvämaste sätt.

Vagnarna kunde inte dras direkt in till huggen, golvet i huggeriet låg 2 m över banans nivå. Där fanns en lutande bro, som vagnarna skulle spelas uppför - till en början för hand. stockarna skulle sedan för hand resas och skjutas ned i huggrännan, vilket var ett synnerligen tungt arbete. När barkhuset blev färdigt, gick den korta kubben per transportrem in till maskinen och ett stort framsteg ansågs vara gjort genom tillkomsten av barkhus och timmerspel. Man hade dock hunnit fram ända till 1888, så det tog fem år att komna så långt.

Från huggen gick flisen direkt upp på kokarvinden. ”Skopremmen”, som förde upp den, var ett sorgebarn hela tiden, men den fick vara i fred. Flissåll användes ej under denna tid och ej heller desintegrator förrän under sista tiden av min tjänstgöring, Det var en liten tingest från Finshyttan, som var alldeles för liten för att göra någon nytta och snart ställdes av. Flisen höggs mycket kort, ca 8 mm, och huggknivarna var tjocka och slipades med 45° egg.

Veden var alltid torr (annat troddes omöjligt) och dessa tunna vedskivor var fullständigt uppluckrade, så att man såg ljuset tvärsigenom dem. De slogs sönder i hugg och skopelevator, sa att desintegratorn var egentligen fullständigt onödig. Vedåtgången var hög, beroende på den långt drivna nedkokningen, Per ton räknade man med 9,69 m3 som årsresultat.

Vid jämförande kokning med exakt samma vedmängd i de båda kokarna och kokning för D-massa i den ena och ”normal” i den andra åtgick för D-kvalitet 10,1 m3 ved per ton och för normal 8,4 m3. Åtgången av ”sodash” 128 kg pr kok (725 kg massa) för D-massan och 117 kg för normal (875 kg massa). Dessa data ger en föreställning om hur kokningen sköttes, Kokarna var tre, stående, av 15 m3 rymd. Basning förekom ej och lut och flis gick samtidigt på kokaren. Trycket hölls i allmänhet vid 135 = 6 kg/cm2 eller något däröver.

Till en början hade även högre tryck använts. 0mloppstiden var ca 6 timmar, fördelade sålunda uppgång 1,10 tim, tid på tryck 3 tim, avblåsning av tryck 1 tim 30 min, fyllning 20 min. Denna långa koktid användes ännu 1890, då föregående anteckning gjordes och ingenjör Carlsson ville aldrig tillåta mig försöka knappa in på tiden. Han trodde sig riskera kvalitén.

Massan blåstes ur kokarna till diffusörerna genom en 200 mm rörledning med kikkranar med samma genomloppsöppning på undre kokarlocket. Dessa stora kranar var fruktansvärt besvärliga, de fastnade ständigt och höll aldrig tätt. Bakom de tre kokarna stod ”lutpannan”, rymmande en ”koksats” vitlut. I denna panna var en spiral inlagd och ångan från kokarna vid nedtagningen av trycket fick passera spiralen och värma luten, som vanligen var kokhet då den släpptes på kokaren, Luten trycktes med tryckluft ur pannan upp i kokarna och när ”luften kom” uppe vid locket visste man, att hela satson var i kokaren,

Denna ”satsning" av kokluten var på den tiden en ganska invecklad historia, All transport av vitlut skedde med slutna behållare och tryckluft. Pannan vid kokarna rymde som sagt satsen för ett kok, i mixeriet fanns 4 stående pannor för vitlut, vardera rymmande ungefär dubbla mängden till ett kok - något mindre kanske. Mängden NaOH per kok var noga bestämd för olika kvalitér och titrering utfördes för varje kok Naturligtvis ville man ha en konstant kvalitet lut på kokaren och då lutstyrkan i mixeriet var högst variabel, måste man späda och "blanda" i de fyra tryckbehållarna.

Från filtren tappades klar starklut av och den skulle sedan spädas med svagare tvättlut tills man fick rätt antal m3 av rätt styrka i pannan vid kokarna. Detta var en kinkig historia och man fick noga se till, att ej fylla svag tvättlut överst i en blandningcistern med stark lut nederst. Från filtren togs luten upp till dessa pannor med ångstrålelevatorer (även sådana för tryckluft).

Att sköta detta system var ej någon enkel sak och på min tid var den sk lutkokaren ensam om den konsten och han undvek noga att lära upp någon av den övriga personalen Så kom den svåra influensaepidemien och lutkokaren försvann på fjorton dagar och under hela denna tid fick jag bo i lutkokeriet och sov, när jag kom åt, i ett litet krypin, där han hade sina grejor för luttitrering osv - Jag gjorde då upp en serie noggranna tabeller, som återfinns i en anteckningsbok från denna tid, som bifogats denna skildring,

För lutberedningen användes lösare ute i sodahuset med omrörning med tryckluft som blåstes in vid botten. När luten väl var löst lade man på luckan och lösningen trycktes bort till kausticeringskärlen. Dessa vara fyrkantiga cisterner, öppna och upptill vid ena sidan försedda med korgar av perforerad plåt, vilka kalken lades ned. Lösningen höll vanligen ca 10°Bé. Omrörningen skedde med tryckluft i perforerade rör på cisternernas botten.

Lösningen kom vanligen ganska het från sodahuset så att ånga användes ytterst obetydligt vid kausticering. Det svagaste tvättvattnet från filtren gick tillbaka till sodalösarna i sodahuset i den mån de inte gick åt för spädning av vitluten. Ännu 1890 var inte sulfatmetoden genomförd och sodalutarna hölls svaga och lämplig lutstyrka erhölls genom spädning med tvättlut.

Först vid denna tid började man våga sig på att skaffa den erforderliga vätskemängden i kokaren genom tillsats av svartlut, vilket dock skedda med tvekan och stor försiktighet och ivrig avsyning av massan, om någon ändring av färgen skulle märkas. I andra fabriker hade dock detta praktiserats långt förut.

Användningen av sulfat hade äntligen 1890 kommit så långt att under året förbrukades ca 144 ton. Detta utgjorde ca 5 % av den vid ugnarna tillverkade sodans vikt. Per dygn uppgick vid denna tid tillverkningen av ”sodash” till 9,5 - 10 ton.

Sulfatet tillsattes först i sodaugnarna med ca 10% av smältans vikt men resultatet blev ogynnsamt och man övergick till att göra tillsatsen i kokarna och med 50 kg per kok, oberoende av vilken kvalitet som tillverkades. Per kok erhölls, som nämnts, 725 - 875 kg massa, ca 6 % alltså., Sodabränningen skedde uteslutande i flamugnar och bränningen drevs så långt, att det utrakade svarta stoffet i högar på golvet kunde ”brinna färdigt”. Någon verklig smältning var det alltså ej fråga om.

Det pyrde och rök fruktansvärt om högarna och slutligen hade de organiska ämnena brunnit upp eller förkolnat och det återstod en mer eller mindre hopsintrad hög av ofta ganska vit soda med insprängt kol och dylikt. Tydligen blev omsättningen av sulfatet mycket ofullständig på detta sätt och det började planeras för byggande av smältugnar med bläster, vilka så småningom - efter min tid men enligt mina förslag - kom till utförande.

Långt tidigare hade vid andra fabriker sulfatmetoden införts jämte smältugnar av den vanliga typen med lutande botten, på vilken svartstoffet vid begränsat lufttillträde fick brinna ned och smälta och rinna ut på golvet. Vid Billingsfors fortlevde emellertid den gamla sodabränningen enligt Leblanc-metoden ända fram på 1890-talet.

Tre ugnar fanns och vid vardera arbetade två man. Dessutom en man som hjälp där det bäst behövdes. Arbetet drevs på två skift, 12 tim arbetstid alltså och maten bars till arbetarna i fabriken. Någon slags ”matsal” fanns inte, utan de fick äta i röken. Avlöningen var 40 öre per 100 kg tillverkad soda och månadsförtjänsten uppgick vanligen till c:a 70 kr. All soda vägdes noga - de båda skiften höll sina högar väl åtskilda - och avdrag gjordes vanligen med ca 5 % för sten och skräp.

Sodabrännarna var skyldiga att vid förefallande reparationer arbeta två dagar utan ersättning. De skulle alltså själva ombesörja alla smärre arbeten för att hålla ugnarna i gott skick. Varade ett reparationsarbete över två dagar, betalades kr 1,50 per 12 tim. Detta låter ju för våra öron orimligt men är icke desto mindre sant.

Arbetslönen var låg, men per ton massa blev kostnaden ej så liten. Direkt sysselsatta vid ugnarna var 14 brännare och 2 ”sodavägare” eller 16 man. Med 70 kr per månad och man tillsammans 1.120 kr. Per månad vid denna tid gjordes c:a 225 ton massa. Alltså ca 4,50 per ton i direkt arbetslön vid själva sodaugnarna.

Dessa ugnars konstruktion torde vara så allmänt känd, att den här kan förbigås. Från flamugnen leddes elden från sidan in under en Steinmüllerpanna med 100 mm tuber. Spjäll fanns för att kunna leda gaserna förbi pannan under någon tid omedelbart efter intappandet av luten och tills denna tagit eld ordentligt, då de stängdes av och elden leddes in under pannan. Dessa spjäll var rätt besvärliga - stora luckor av eldfast tegel som hissades upp och ned.

Sedan gaserna passerat Steinmüllerpannan, leddes de över svartluten i en ovanpå ugnen placerad stor cistern. Denna anordning var föga effektiv, men sedan omrörare insatts och som gjorde att stora ytor fick beröring med gasen, inträdde en högst väsentlig förbättring, som sparade mycket bränsle - de så kallade ”varporna”. Dessa härstamma från Gustafsfors och den egentliga uppfinnaren är sannolikt brukspatron Johan Ekman själv, trots det räknas ingenjör C F Petterson och ingenjör Enderlein som uppfinnarna.

Vanligen glömmer man dessutom C F Petterson. Allt sådant hölls ytterst hemligt i fabrikerna vid denna tid och var och en fick experimentera själv bäst han kunde. Något sipprade dock alltid ut och så fick vi vid Billingsfors klart för oss, att Gustafsfors hade ”rörare med stora plåtar” i en cistern inbyggd i rökkanalen och så gjordes i all tysthet, i verkstaden, en apparat, som i allt väsentligt var den nuvarande ”varpan”.

Den vållade mycket arbete för rengöring, ty inga anordningar fanns för att hålla luten i cirkulation o.s.v., utan cisternen fylldes efter någon tid med utfällningar ur svartluten och måste rensas. Det tog sin tid, innan erfarenhet vunnits angående konstruktion och skötsel av dessa apparater, som jag längre fram i tiden fick mycket att göra med.

Den förut omnämnda Steinmüllerpannan om 200 m3 matades under ett par år med svartlut. Detta förorsakade våldsam pannstensbildning, så att ett visst antal tuber - 12 st. - varje söndag byttes ut. Ett under var att ingen olycka skedde. Det hände, att tuber var glödröda och hängde djupt ned. När ”varpan” blev färdig behövdes ej lutinmatningen längre, utan pannan drevs normalt. Lut användes dock som sagt under något mer än två år.

Från början var fabriken utrustad med pannor för trippel avdunstning. Tyvärr har jag inga anteckningar kvar angående dimensionerna, men det allmänna arrangemanget framgår av skissen. Ångbatteri med vertikala rör av 1” diam. och ca 500 mm längd, som genomströmmades av luten, var placerade i mittsektionen, som fyllde hela tvärsnittet. Vid gavlarna fanns invändigt öppningar för lutens cirkulation, då den steg uppåt genom tuberna.

Med vilka tryckfall osv detta system arbetade har jag inget minne av. Den första pannan hade troligen ca 12 kg på ångbatteriet. Från den sista gick ångan till torkmaskinen. Detta system var ju i princip vad som nu användes i moderna fabriker, men i praktiskt var det inte. Tuberna satte hastigt igen sig och rensningen - borrning med mejsel - var oerhört besvärlig och dyrbar och driften stördes i hög grad.

Dessa pannor ställdes också mycket snart av helt och hållet. I stället sattes in en större panna ca 3 m x 5 m i vilken arrangerats batterier av vanl.1½" ångrör, som fick ånga från Steinmüllerpannan. Så länge denna matades med lut, hade man alltså. ”duplex” lutindunstning. Torkmaskinen fick fortfarande ”lutånga”. ”Varporna” hade nu övertagit en väsentlig del av indunstningen och man kunde reda sig med dem plus den nyss omnämnda lutpannan med rörsystem, som numera fick friskånga från Steinmüller.

Lutindunstning med ånga förekom under mina senare år vid Billingsfors endast för torkmaskinens behov. Bränsleåtgången hade detta oaktat sjunkit avsevärt vid sodaugnarna, trots att de ännu inte försetts med ordentliga smältugnar.

Per ton tillverkad massa åtgick vid denna tid c:a 2½ m3 brännved vid sodaugnarna, stenkol och stybb ungefär hälften av vardera för ångpannorna, ca 15 hl per ton massa motsvarande c:a 1200 kg. Bränsleförbrukningen var alltså ännu omkring 1890 hög trots alla ansträngningar att få ned detsamma.

En huvudorsak var fasthållandet vid soda i stället för sulfat med därav följande mycket svag vitlut och stora vattenmängder att avdunsta samt de besvärliga sodaugnarna, som lämnade ganska ringa bidrag till ånggenereringen, närmast därför att inga smältugnar fanns. Andra fabriker, som även hade kvar de gamla flamugnarna, hade dock vid samma tid smältugnar tom. kombinerade med ångpannor och kunde framvisa bättre siffror för bränsleåtgången.

Beträffande förbrukningen av kemikalier så var denna rätt hög. Under mina första år då uteslutande sodash användes och tillverkningen var liten i förhållande till befintliga bingar och filter var den nere i ca 12% av massans vikt. Senare steg den kraftigt under experimenten med sulfattillsatsen. Efter mina anteckningar tyckas denna ibland ha varit ganska litet verksam. (Detta har jag påpekat vid skildringen av sodabränningon.)

En månadsrapport för 1890 visar 13% sodash + 6,3% sulfat. En annan 10% sodash + 11,5% sulfat. Vid denna tid kostade sodash 125 kr per ton och sulfat 75 kr. Härav framgår till fullo hur tillverkningskostnaderna kunde nedbringas genom övergång till sulfat och det kan för oss i denne stund te sig egendomligt, att denna övergång tog så lång tid.

Man får dock komma ihåg, att ingen visste hur det skulle gå till. Endast att sulfat kunde användas. Smältugnar funnes ej och var för övrigt ytterst svåra att anbringa vid de gamla ugnarna. Driften fick ej störas och kvaliteten ej ändras och man antog att det skulle vara svårt att undvika en förändring. Därför en lång rad trevande försök.

En bidragande orsak till det oekonomiska arbetet i sodahuset var som nämnts de svaga lutarna. Svaga var de från början och i diffusörerna späddes de ut ytterligare. Billingsforsfabriken var på sin tid modern med diffusörer, vilket vid den tiden var en nyhet. För varje kokare fanns två, alltså 4 st totalt, men då den tredje kokaren tillkom, fick de fyra diffusörerna räcka till ändå. Serietvättningen slopades och verklig diffusördrift var omöjlig.

Tvättvattnet tillfördes med kraftigt tryck och pressades genom innehållet i diffusören med sådan hastighet, att vattnet sökte sig bekvämaste vägen och större eller mindre partier blev otvättade eller åtminstone mycket ofullkomligt tvättade. Diffusörerna var smala och höga Man hade tydligen tänkt sig, att urtvättningen skulle förbättras härigenom. Diametern var 1,6 m.

Botten var perforerad plåt och på denna lades ett filter av juteväv, som för resten stod rätt bra mot luten, och på denna ytterligare en perforerad plåt. Med det höga vattentryck, som användes, packade sig massan mycket hårt och tömningen var oerhört arbetsam med oavbruten ”spettning". Utfällning av kisel på juteväven och plåtarna förekom ständigt och försenade tvätten, så att kokarna fick vänta.

Jag gjorde en mångfald tvättförsök med allehanda burkar och fick fullt klart för mig att hela processen leddes felaktigt och att diffusördimetern borde ökas, så att luten undanträngdes endast så hastigt som vätskeutbytet i cellerna kunde äga rum, och därmed att lut och vatten blandades endast i smal zon och att lutens utspädning blev minimal.

Ingenjör C Carlsson gav mig småningom rätt, men någon ändring kom ej till stånd förrän långt senare, när jag på Wermbohl satte in diffusörer med större diameter och ordnade för tvätt i serie och med endast ca 3 mvp tryck på tvättvattnet, en anordning som ingenjör Carlsson noga undersökte vid sitt besök.

Från diffusörerna tömdes massan i ett med omrörare försett kar och pumpades därifrån upp på silarna i övre våningen med en kolvpump, försedd med läppventiler av gummi, som var rätt besvärliga, då massan lätt packade sig och fastnade.

Silarna var plana skaksilar. Ena sidan vilade på tappar och på motsatt sida fanns armar vilande på palltrissor (exentrar?). Massan tjocknade givetvis så småningom och nästan ständig omrörning behövdes för att få den igenom och allt emellanåt östes flisen bort. Dessa silar hade slitsplåtar med 0,6 mm slitsar, efterhand slitna till 0,8 och däröver.

Efter urvattning i ett flertal s.k. tvättholländare, stora träkar försedda med vasktrummor och skovelhjul för cirkulation, tappades massan ned till ett massakar med omrörare framför torkmaskinen. Dessa tvättholländare ansågs högst nödvändiga, och vore det även, ty på grund av den förut skildrade ofullständiga tvätton i diffusörerna följde mycket lut med och färgen i silarna var vanligen mörkbrun och en tvättholländare fick gå länge innan luten var nödtorftigt borta.

Mellan massakaret och torkmaskinen fanns tre stycken silar, likaledes plansilar men med parallellskakning med palltrissor i alla fyra hörnan. Slitsarna hölls här finare, om jag minnas rätt 0,5 mm, och massan var även efter nutida begrepp mycket ren. Vedon var ju alltid av yppersta beskaffenhet svartkvist okänd, barkningen otroligt noggrann och nedkokningon drevs mycket långt, vida längre än som nu sker.

Massan skulle blekas fullständigt med högst 8% klorkalk. Någon provning av massan med hänsyn till styrka förekom aldrig och inte heller andra prov mod undantag av blekprov, som dock aldrig gjordes systematiskt eller regelbundet och inte intresserade någon annan än mig själv.

Det är ganska påtagligt, att det ej var så lätt att åstadkomma en jämn och ostörd drift på denna tid. Ingen verkmästare för driften fanns. Inte heller sk basar för arbetet, utan den direkta tillsynen vilade på mig, som egentligen borde vara närvarande överallt som ingenjör Carlssons assistent.

Reparationerna var alltid omfattande och skulle utföras på söndagarna, om de kunde förutses, och det var alltid åtskillig personal ute. Avlöningarna vore låga. För verkstadspersonalen 18 - 25 öre per timme, smeden och gjutaren hade något mera. Arbetstiden för verkstaden var från kl. 6 på morgonen till kl 7 på kvällen med timmes frukost. 1 timme middag och ½ timme ”kafferast”

Dagsverkspriset (12 timmar) betalades sommartid med 1:50 och om vintern med 1:25.

Hyra betalades inte till en början för bostad i bolagets lägenheter. Senare ändrades detta och småningom började egna hem byggas och denna rörelse har numera tagit stark fart.

Förhållandet mellan arbetare och befäl var utomordentligt gott. Det var rent patriarkaliskt eller kanske rättare ”upplyst despotism”, ty disponent Aug. Låftmans auktoritet och myndighet var bestämmande för allt och alla, ej blott vid själva bruket utan i hela bygden. Han kände också personligen ”hela bygden” och åtnjöt från alla håll en oinskränkt tillit och respekt.

Under min tid, 6 år, förekom inga som helst stridigheter med arbetarna, vilket är anmärkningsvärt, då man besinnar den långa arbetstiden, dåliga lönen och trångboddhet i dåliga bostäder vid bruket och långa vägar för de, som bodde i bygden. Men det var ej bättre på andra håll den tiden. Arbetskonflikternas tid kom senare där som annorstädes.

Läkare och sjukstuga fanns vid bruket. De behövde dock sällan anlitas för olycksfall, trots att mycket litet gjorts för skyddsåtgärder. Yrkesinspektionen var i sin begynnelse och inspektörerna var inga särskilt välsedda gäster. Inspektionerna var mycket sällsynta och efterlämnade föga spår.

Vid de gamla sodaugnarna inträffade ofta smärre explosioner, då otillräckligt avdunstad och kanske relativt kall lut tappades in i den heta ugnen, där någon liten "sjö" av smält soda glömts kvar på botten eller om ”sodagubbarna” försummat röra om i luton, då det kunde bildas en liknande liten smältsjö uppe på den tjocknande och brinnande luten.

När denna sjönk igenom, ”small det” som det hette. Vid sådana tillfällen kunde järnluckorna, som stod lösa framför öppningarna, med stor kraft slungas ut jämte lut och smält soda. Underbart nog stod aldrig någon i vägen, man höll sig åt sidan, när rakan stacks in. Större och mindre ärr efter brännsår hade emellertid nästan alla. Någon allvarlig olycka inträffade som sagt icke. Nödtorftiga förbandsartiklar - lindor och bomull och sublimat - fanns i fabriken och givetvis hade jag en ej så obetydlig praktik med anläggande av förband för alla möjliga småskador.

Innan jag övergår till mina minnen från Wermbohl, vill jag här inflicka några ord om Gustavsfors, som låg några mil längre upp efter vattendraget. Denna fabrik var anlagd många år tidigare och torde redan, innan Billingsfors byggdes, ha hunnit fram till en ekonomiskt lönande fabrikation samtidigt som de övriga tidigare fabrikerna. Delary, Borkhult, Bruzaholm, Bäckhammar och Wermbohl, samtliga anlagda i början av 1870-talet, gått med stor förlust och haft ständiga driftssvårigheter. Gustavsfors har säkerligen varit långt före sin tid, men föga sipprade ut om vad som där gjordes.

Brukspatron Johan Ekman var nog den man, som kunde sörja för den saken. Han var en utomordentligt begåvad och klok man och rik på initiativ och enligt min övertygelse är det hans insatser, som är det väsentliga i Gustavsfors framgång. Jag skulle tro, att vid Gustavsfors finnes underlag för den fullständigaste skildring av denna fabrikations utveckling, som överhuvudtaget är möjlig att åstadkomma. Jag hade förmånen känna brukspatron Ekman ganska nära och åtnjöt under Billingsforstiden många bevis på välvilja och vänskap från hans sida.

Frågor rörande fabriken berördes då aldrig. Senare besökte han mig många gånger på Wermbohl, där jag med ungdomlig obetänksamhet experimenterade friskt och aldrig gjorde någon hemlighet av vad jag hade för mig. Då kom en annan sida fram och han diskuterade öppet och gärna både sina egna och mina förslag och ideer och jag fick don djupaste respekt för hans omfattande kunskaper och förmåga, som han på allt sätt verkade vilja dölja för världen. Han, var för visso en av de förnämsta märkesmännen inom denna industri, och jag hoppas, att framtida forskning, innan det blir för sent, skall ge honom den hedersplats som rätteligen tillkommer honom.

Min tid vid Billingsfors var förbi, Vid Wermbohl blev föreståndareplatsen efter ingenjör Enderlein ledig och jag fick en vink av ingenjör C F Pettersson, då anställd vid Stjärn, Uddeholm, att söka platsen. Jag tvekade, då jag inte ansåg mig kompetent endast med min praktik och mina klena förkunskaper, endast studentexamen.

Jag visserligen hjälpt upp dem genom tämligen intensivt självstudium, men dock fann alltför ytliga. Ingenjör Pettersson slog bort mina värsta farhågor och sade, att han nog talat med ingenjör Carlsson, innan han talade med mig och fått gott besked.

När jag så av ingenjör Carlsson fick en rekommendationsskrivelse, som gjorde mig både glad och häpen och ingenjör Pettersson till sist meddelade, att han redan tillskrivit greve Lewenhaupt, då verkställande direktör i Wernbohls AB och rekommenderat mig, så var inget annat att göra än att ge sig i väg till Wermbohl och söka greve Lewenhaupt.

Till saken hör, att greve Lewenhaupt anmodat ingenjör Pettersson att försöka skaffa honom en lämplig efterträdare till ingenjör Enderlein. Det hela var sålunda på förhand arrangerat utan något ingripande från min sida, varom jag naturligtvis inte hade ringaste aning. Jag reste alltså till Katrineholm, fick mig en hästskjuts inga bilar på den tiden, och for ut till Bockershof, där greve Lewenhaupt bodde.

Jag blev utomordentligt väl mottagen av den vänlige gamle greven, som ganska noga gjorde sig underrättad om mina personliga förhållanden. Angående min kompetens talades inte många ord, greven hade fått tillräckliga upplysningar av ingenjör Pettersson, sade han. Han var dock en smula betänksam med tanke på min ålder, 25 år, som han fann i minsta laget, men det går väl över med åren, lade han till och därmed var jag anställd som fabriksföreståndare på Wermbohl. Ingen aning hade jag om vad detta i verkligheten innebar, ty hade så varit fallet, hade jag helt säkert inte vågat ta platsen.

Greve Lewenhaupt var bolagets verkställande direktör och styrelsen bestod av greve Claes Lewenhaupt på Claestorp, baron Carl Manderström och kapten Alexander von Post Stora Djulö, samtliga utomordentligt älskvärda och välvilliga människor men mycket litet insatta i vad som rörde fabrikens drift och affärerna. Var fjortonde dag kom gamle greve Lewenhaupt till Wermbohl och fick reda på penningbehovet för nästa avlöningsperiod och skrev ut en check på beloppet.

Vid denna tidpunkt fanns alltid pengar på banken. Ibland var han ensam och ibland kom någon eller några av de övriga och det resonerades en stund om föreliggande frågor och en och annan gång uppsattes också styrelseprotokoll. Tyvärr allt för sällan. Jag var för oerfaren för att tänka på betydelsen härav och kom mycket snart in i den vanan att helt självrådigt avsluta affärer och utföra mångt och mycket, där grundligare utredning och ordentligt styrelsebeslut borde förelegat.

Jag tecknade firman med greve Lewenhaupts namnstämpel och en generell fullmakt av honom att så göra ”beträffande alla slags affärer”. Detta ledde givetvis därhän, att jag praktiskt sett fick sköta allt. Inköp av ved, kol och sulfat osv och därtill även försäljningen. Naturligtvis med greve Lewenhaupts samtycke vid större affärer, men med den ringa del han tog i det förberedande arbetet, blev det nog rätt ofta endast ett godkännande av fullbordat faktum.

Det är förklarligt, att jag småningom levde mig in i känslan av nästan oinskränkt handlingsfrihet och också handlade därefter. Bittra missräkningar bleve den givna följden till sist, men å andra sidan gjordes nog under dessa år vid Wermbohl en del framsteg och förbättringar i fabrikationen, som inte skulle tillkommit utan denna handlingsfrihet, som än idag utnyttjas i moderna fabriker.

Efter denna lilla skildring av de förhållanden, under vilka jag hade att arbeta, övergår jag till fabriken och fabriksdriften. Efter nutida. förhållanden var Wermbohl en mycket liten fabrik med en tillverkning av ca 3000 ton sulfatmassa. Vid denna tid, 1892, var den dock en av de större eller medelstora. Billingsfors, Gustavsfors, Bäckhammar, Borkhult, Ed, Forsmark, Delary och Wargön vore av ungefär samma storleksordning. Stjärn-nybygget och Skutskär var jättar och Frånö under anläggning. Alla arbetade var för sig och samma missgrepp gjordes ganska samtidigt på flera håll.

Wermbohl stod i vissa hänseenden ganska högt tack vare ingenjör Enderleins skickliga och energiska ledning. Han hade tidigt tagit upp ideen med varpor och torde ha varit den som först hade verkligt effektiva varpor i drift. Grevarna Lewenhaupt hade den uppfattningen att ingenjör Enderlein uppfunnit varporna och att Wermbohl var ensamma om denna sak och ingenjör Enderlein erhöll av bolaget en summa av kr. 30000:-.

Hur det egentligen förhåller sig med denna sak, torde vara svårt att numera reda ut. Ingenjör Pettersson, då på Gustavsfors, och ingenjör Enderlein var nära vänner och som försök med varpor utförts tidigare vid Gustavsfors, ligger det nära till hands att anta, att detta inte varit alldeles okänt för ingenjör Enderlein.

Som uppfinnare nämndes vid denna tid ömsom Enderlein eller Pettersson, Själv tror jag för min del, att den verkliga initiativtagaren var brukspatron Johan Ekman själv. Möjligen kan gamla handlingar vid Gustavsfors lämna besked i denna fråga.

I detta sammanhang vill jag erinra om det gamla Gustavsfors i Floda socken, Södermanland, då jag hört, att direktör P A Hellströms anteckningar från gamla tider skulle ha förkommit efter hans död. Han hade på sin tid varit ledare för fabriken och berättade vid ett tillfälle för mig, att han nedskrivit en ytterst minutiös skildring av fabriken och övriga förhållanden.

Har denna försvunnit, så är förlusten oersättlig, ty mig veterligt finnas inga nu levande personer, som kunna tänkas ha någon kännedom om denna gamla fabrik, som möjligen kan vara den första i vårt land. Den byggdes av kvarnägaren Engelbrektsson i Örebro och troligen påbörjades bygget 1868 eller 1869.(Aktiekapitalet betalades inte in förrän 1875 och fabriken byggdes knappast desssförinnan)

Han sägs själv personligen ha lett hela bygget. Då jag 1892 besökte anläggningen, fanns egentligen blott ruiner och en samling skrot mm som vid tillfället såldes på auktion. (Auktionen ägde rum 5 - 6 Nov. 1895) Maskinerna var borta men en sodaugn fanns kvar och bland skrotet fanns en gammal kokare och ett halvt nedrasat murverk visade, hur den ställts upp.

Några mått tog jag ej men kokarna torde ha varit c:a 3 m höga och c:a 1260 mm i diameter. De hade oerhört tjocka lock av gjutjärn, som skruvades fast vid likaledes kraftiga gjutna beslag. Tätningen skedde medelst egg på locket mot blyring, ingjuten i beslaget, och denna metod hade även använts för ventiler mm. På locket en kikkran - tillverkad av Stavsjö bruk - av 4” diam. och ett 4” rör, som räckte ned till kokarens botten, Massan blåstes alltså ut.

Hur den sedan behandlades under första tiden, vet jag inte, då inga anordningar för sådant ändamål fanns kvar. Att diffusörer tidigt införts är säkert. Ingenjör Alvar Müntzing har för mig uppgivit, att det är han, som infört diffusörerna i cellulosaindustrien.

Men såväl han som C F Pettersson, Boberg m.fl. var längre eller kortare tid anställda där och ansvaret kanske är rätt delat. Att ingenjör Morén, som byggde Wermbohl, Wargön och Billingsfors tillgodogjorde sig erfarenheterna från Gustavsfors är påtagligt. Boberg blev den första driftsledaren vid Wermbohl. I sodahuset fanns som sagt en del fallfärdiga rester kvar.

En flamugn av vanlig typ mod luckor på långsidan för utrakning av svartsodan och eldstad vid ena änden och skorsten vid den andra. Sodan hade tydligen bränts färdig på golvet, liksom vid alla de första fabrikerna. På denna ugn stod ovanpå valvet en lutcistern. Man hade tydligen funnit effekten dålig och försökt hjälpa upp den genom en anordning för avdunstning i cisternen.

Denna bestod av en stadig axel av trä tvärsöver cisternen med skivor, också av trä, vilka doppade ned i luten. På axelns ena ände en linskiva av trä för driften. Hade men också kommit på den iden att lägga en kåpa över apparaten och föra gaserna från ugnen igenom den, innan de släpptes ut i skorstenen, hade ju den moderna ”varpan” varit färdig.

Enderlein och C F Pettersson gälla ju som upphovsmän till denna, men starka skäl finnas nog att antaga, att de ej varit ovetande om vad som gjorts vid Engelbrektssons fabrik. Dessutom fanns ett slags avdunstningstorn, där ändlösa kedjor hängde ner i en lutbehållare vid botten och hölls i gång av en vid toppen placerad axel. Gaser från en vid sidan om liggande eldstad fördes genom tornet.

Troligen härrör denna anordning från Alvar Müntzing, eftersom han ännu vid Munksjö fasthöll vid kedjeapparaten, möjligen har apparaten med träskivorna tillkommit efter hans tid, ty eljest skulle han väl knappast ha förbisett dess större utvecklingsmöjlighet.

Papper framställdes på en encylindrig maskin. Jag fann prov i en gammal pulpet, som såldes på auktionen. Från vilken tid det härstammade, var omöjligt få reda på. Papperet var gott med god glätt, men silarna, om nu sådana överhuvudtaget funnits måste ha varit försedda med grova slitsar eller hål, ty baksidan såg ut som den vore strödd mod hackelse eller havrekorn.

Det är emellertid tydligt, att på denna undangömda plats utförts ett pionlärarbete, varom mycket litet är känt, men som gott kan ställas vid sidan av det som utfördes av de ungefär samtidigt anlagda mycket större anläggningarna.

För Wermbohl utgjorde emellertid införandet av varporna en verklig epok. Tillverkningen vid Wermbohl var 1887 ej mer än 1700 ton . Varpor torde ha införts under 1888 och tillverkningen steg detta år till ca 2500 ton och följande år till 2700 ton och var 1890 uppe i 2965 ton utan att några avsevärda ändringar i övrigt skett i fabriken.

Det ekonomiska resultatet var storartat stor förlust förvandlades till, god vinst. Se tabell över bokslut. Fabrikens maskinella utrustning utgjordes vid denna tid av två st. stående kokare tillverkade av Bolinders av 1,8 m. diam., Som lämnade något över 1 ton stark massa och ned till ca 600 kg vid s.k. lättblekt

T-massa. Därtill tre diffusörer av ca 3 m diam.

Massan blåstes från kokarna till diffusörerna och tömdes från dessa i ett massakar med omrörare och pumpades med kolvpump upp på silarna, som stod i en lång rad utefter väggen i torkmaskinsalen nätt och jämnt så pass högt, att massan kunde flyta till en urvattnare, roterande dukbeklädd cylinder av vanlig konstruktion, och därifrån ut på wirapartierna. Dessa silar var av samma typ som Billingsfors. Enkla skaksilar vilande på tappar vid baksidan och vid framsidan på palltrissor.

Kvist och spetor östes med skopor ur silarna och trägen omrörning var nödvändig. Underhåll och reparation av denna anläggning var ett besvärligt kapitel. Torkmaskinerna var två av 1,25 m arbetsbredd, försedda med två pressar, som lades till direkt med skruvar utan någon slags viktbelastning. För att få någon elasticitet lades skivor av gummiremmar in under tryckplattorna och så drog man till efter tycke och smak.

Märkvärdigt nog blev torrhalten god med dessa primitiva anordningar och man får den inte nämnvärt bättre med två pressar i de moderna fabrikerna. Inte heller var filtförbrukningen särskilt stort frånsett att då man ej passade silarna ordentligt utan dessa flödade över, så följde kvisten ned till wiran med åtföljande hål i filtarna.

De båda maskinerna drogs av en gemensam turbin om 25 hkr. Cylindrarna hade en diam av 4 fot med vanliga boxar för packning som sällan höll tätt. Kondensgrytor av alla möjliga typer kom till användning och kondensatet gick till ångpannan. Från torkmaskinen gick massabanan upp till vinden, fabriken hade endast en våning, där saxen stod uppställd.

Massaföringen dit upp var enkel, saxpojken släppte ned ett rep med en krok, där banan hakades på och halades upp genom golvet och fördes in mellan att par dragvalsar före saxen. Massan höll bra. Dels var den verkligen stark och så var den ordentligt pressad och kördes tjock. Jag erinrar mig ej säkert gramvikten, men den var troligen ej under 900-1000 g/m2.

Personalen var ej stor. En förare för båda maskinerna och en Passare för silarna, som fick hjälpa föraren, att dra spets och en pojke på vinden att passa saxarna. Packningen sköttes av en man på dagskiftet jämte två flickor för att sy ihop juteväven. All massa packades i sådan väv. När allt höll ihop och ingenting gick sönder, gick det regelbundet och den ena dagen var den andra lik, fastän det var trångt och mörkt och skräpigt över all beskrivning, men alltför länge dröjde det vanligen inte innan något var i olag och verkstaden måste anlitas.

Denna avdelning av fabriken, liksom för resten hela fabriken, var hårt driven och underhåll och reparationer eftersatta i hög grad och verkstadspersonalen därför oproportionerligt stor. Det hade behövts vida större erfarenhet än min för att rätt bedöma vad som måste göras. Produktionen tordes jag på inga villkor låta gå ned. Dels gick den med god vinst och dels tordes jag inte ta ansvaret och dels hade jag inte själv någon klar plan för en grundligare upprustning av hela fabriken.

Därför kördes för fullt och reparerades i den mån hann med och experimenterades friskt. En sak var överhängande och måste omedelbart behandlas. Diffusörerna var alldeles uttjänta och nya måste sättas in och detta utan att rubba driften. De gamla var 3 m i diameter, men som platsen var trång och oåtkomlig, gjorde jag då nya 2,2 m i diameter och 5,5 m höga, volym 29,5 m3.

Det var ju egentligen ett felgrepp att minska diametern, men lyckligtvis betydde det ingenting, ty diffusörerna hann gott med ändå. Tvättningen tog 21 timmar.

Diffusörerna ställdes ej upp i rad som förut utan i ring. Denna idé var ej min utan saken hade diskuterats av ingenjör Enderlein med ingenjör Sjöstedt, verkmästare för fabriken, men detaljerna kom på min lott. Här utfördes första gången blåsledning, som stiger centralt upp i ringen av diffusörer och är försedd med en svängbar dubbelkrök för tillkoppling av vilken diffusör som helst samt med en övre svängkrök för koppling till fällor.

Denna ledning, 8 gjutna rör, beställdes hos Söderbloms Gjuteribolag i Eskilstuna och levererades sedan därifrån till ett flertal fabriker utan minsta ändring av tätningarna o.s.v. endast med längd avpassad efter ringdiametern.

Diffusörerna blev nu fem med två fällor av 1 m diameter, som tog emot massa, som vid blåsningen följde med från diffusörerna. Tvätten skulle inte här få gå som vid Billingsfors och andra ställen med högt pumptryck, utan tvättvattnet togs från en vattenbehållare 1,8 m över diffusörerna, Svartluten från diffusörbotten fördes upp över kanten till svartlutbehållarn och denna kant låg 3 m under diffusörlocket. Det högsta vattentryck, som kunde uppstå var alltså 4,8 m. Rörledningarna ordnades så, att tvättningen skedde i serie, från botten på en diffusör till toppen på en annan, vilken som helst i ringen, som var nyfylld. Hela detta system blev enkelt och praktiskt och är inte bättre arrangerat i de modernaste fabrikerna vad princip och arbetssätt beträffar, ventiler och diverse anordningar kunde vara elegantare. Skilda ledningar för kallt och varmt vatten, 3” rör och blypackade gjutjärnsventiler överallt. Silbottnarna av plåt med 2½ eller 3 mm diam. Båda provades.

Diffusionstvätten gick utmärkt och med förvånande liten utspädning av luten. Lutstyrkan från diffusörerna gick sällan under l4 - l5°Bé. När en utspädflingszon blev för hög till sist, släppte man ut ett par m3 1°Bé lut. Vid ett tillfälle, då sodahuset på grund av ändringar eller reparationer omöjligt kunde hålla undan luten, släpptes svartlut av 6 – 8°Bé gladeligen till sjön. Man förtjänade just då nära 100 kr. per ton och det gick ej an att minska produktionen. Från Djulö vid nedre änden av sjön kom klagomål, att vattnet var svart och snart lät det likadant ända från Båven och tom i Nyköping protesterades det. Tillverkningen gick i alla fall sin gilla gång hela tiden, medan ombyggnaden pågick. Sådant görs nog inte nu för tiden.

Kokartömningen var ibland besvärlig men sedan de gamla kikkranarna bytts ut mot vanliga blytätade ventiler på 5” diam. med ångintaget på baksidan mittemot ventilsätet gick det oklanderligt. Diffusörerna sköttes helt och hållet av en man per skift (12 timmar) och likaså kokarna av en man. Alla kranar och ventiler utom tömningskranen sköttes från övre botten. Ångledningen 4” diam. var framdragen bakom kokarna med en 2½” avstickare för var och en och därefter en bricka med 1½” hål. Kokarrymden var 17 m3 och med dessa två kokare kom vi dock upp till 12 kok per 24 timmar, dvs 4 timmars omloppstid. Uppgång ca 1 tim, tid på tryck ca 3/4 tim, nedblåsning 1 tim, tömning och fyllning ca 1 tim. Trycket 130 - 140 skålpund, ibland tom 125 skp = 6 - 7 kg. Kokarna var försedda med säkerhetsventiler. Vid övre konan plåtskärmar och spjäll, vilka jag snart tog bort och ersatte med en perforerad tratt, som efter fyllningen upp- och nedvänd ställdes ned i halsen, så att spetsen stödde mot locket. Denna enkla anordning fungerade utmärkt och nedblåsningen av trycket vållade aldrig svårlgheter. I bottenkonan fanns även trattar av perforerad plåt, bakom vilka ångan släpptes in. Sedan jag tog in ångan genom tömningsventilen, togs även dessa trattar bort. Kokarna vore gamla och hade invändigt starka frätningar. Jag tvivlar på, att de fått användas med nutida föreskrifter, Det blev alltså nödvändigt tänka på att byta ut dem. Jag beställde en ny kokare av samma rymd som de andra och i stort sett

Samma dimensioner och ställde upp den i bredd med de andra och med samma armatur. Ett litet tillägg gjorde jag dock, som i dessa dagar kan vara av ett visst intresse, något under halva höjden lät jag ta upp ett 8” hål med pånitad fläns. Avsikten var att medelst injektor (som jag ju var van vid från Billinpsfors) ta ut lut och föra in den i kokaren igen antingen upptill eller nedtill eller samtidigt på båda hållen. Alltså en verklig cirkulationskokning. Den blev dock aldrig genomförd och kokaren

stod där hela tiden med en stor vårta på sidan med blindbricka på. Jag tror inte, att cirkulationskokning med pump eller injektor då var i bruk någonstans. Nu fanns alltså tre kokare, men fabriken i övrigt kunde ej ta emot mera massa än förut. Jag lade då om kokningen för att spara ånga på så sätt, att en nyfylld kokare fick vänta tills en annan var färdig att blåsas ned. Bakångan, som den kallades, leddes så in i den nyfyllda kokaren. En avsevärd värmebesparing uppstod också, och såvitt jag vet, tog ingenjör Holmgren upp denna idé, då Deje byggdes. Vid Wermbohl höll den på att resultera i en fruktansvärd olycka. Kokarna hade börjat klaga över, att de kände sig yra i huvudet allt emellanåt, men jag fäste mig inte vidare på detta och hade ju ingen anledning tänka på något samband mellan denna yrsel och den ändrade kokingen. Så småningom blev det dock fråga om hur allt detta hängde ihop. Då kom det i dagen, att förutom svindel och yrsel hade en vida starkare lukt eller rättare stank än förut gjort sig bemärkt. Jag talade vid min gode vän professor Klason om saken och han bad mig skaffa honom kondensat från detta pysrör, vilket ock skedde. Det dröjde sedan inte länge, förrän beskedet kom, merkaptan. Genom denna seriekokning skedde en anrikning av merkaptan genom absorbtion i den kalla nyfyllda veden. Fabriken var totalt inpyrd av merkaptan och jag måste erkänna, att stanken kring Wermbohl var fruktansvärd. Att svimningsfall ej inträffat långt förut är endast att tillskriva, att tak och väggar i denna vindsvåning var så till den grad bristfälliga, att nödtorftig ventilation erhållits tack vare alla hål och öppningar. Hur länge vi fortsatte denna kokning minns jag inte, eller om den tvärt avbröts.

Då koket blåstes, fick inte heller ångan från diffusörerna längre blåsa fritt ut i det fria utan leddes genom ett antal tystkokare ned i ett kar för beredning av varmvatten för diffusörerna. Detta vatten doftade även rätt kraftigt och doften hängde med massan hela tiden. Ingen sulfatmassa nu för tiden doftar som den.

Allt var primitivt utfört. Gammalt skrot apterades så gott sig göra lät och allt utfördes av eget folk i verkstaden, som var utrustad med en större svarv för axlar och skivor, en liten svarv, en mindre hyvel och en borrmaskin. Trots allt var det dock ganska rationellt ordnat, i princip, vad kokeri och diffusörer beträffar och den senare utvecklingen har haft föga att tillägga härvidlag, även om det maskinella utförandet blivit ett helt annat. Avblåsningsånga från kokarna går inte längre direkt i vatten och kondensat och gaser oskadliggöras, men samma värmemängder återvanns vid Wormbohl 1893 med dessa enkla anordningar. Luten fylldes på kokarna från två cisterner, en för svart- och en för vitlut, försedda med glasrör och skala i cm för att visa lutståndet. Luten provades med titrering och tabeller uträknades för satsning med bestämda mängder NaOH. Svartlutmängden avpassades så, att lutvolymen i kokaren blev den bestämda, varvid hänsyn togs till om veden var sur eller torr. Jag hade från Billingsfors den uppfattningen, att veden ovillkorligen skulle vara torr, men fann snart, att detta inte alls var nödvändigt. Om sodahuset kunde hinna med den ökade lutindunstningen, gick det minst lika bra att ta veden direkt ur sjön och detta skedde sedan med all flottad ved. Utbytet per kok blev något större med sur flis. Då driften gick lugnt och normalt, vilket nog kunde hända ibland för längre perioder, var lutens sammansättning så jämn och likformig, att titreringen egentligen var överflödig och prövning med areometer och termometer fullt tillräcklig för att bestämma lutmängden för koket. Vitluten hölls vanligen ca 20°Bé vid l5° temperatur, ibland högre, upp till 2l° – 22°. Kausticeringon var vanligen god, men ibland hade vi svårigheter med kalken, som inte ville sjunka i mixarna, detta beroende dels på kalkugnen och bränningen och, för det mesta, på kalkstenens beskaffenhet, som vissa tider var rätt varierande. Kalken, marmor, kom ifrån brott på Claestorps ägor ett par kilometer från fabriken och företedde alla skiftningar i färg från typisk grön kolmårdsmarmor till snövit. Under en 6 mån period åtgick i medeltal 360 kg per ton massa. Minimum 320 och maximum 400 kg. En analys har jag kvar, som visar:

kolsyrad kalk 91,42%

kolsyrad talk 1,06 ”

järnoxidul 0,41 ”

lerjord,kiselsyra och olöst 7,21

100,0

Ett par analyser av sodasmälta är av ett visst intresse. De härstammar från åren 1890 till 91, då de gamla flamugnarna var i bruk och svartsodan smältes i långa ugnar med lutande botten och med svagt lufttillträde.

Gamla smältugnen:

Bläster förekom aldrig vid dessa ugnar..

Den äldsta analysen är på vitlut och härstammar från 1890, troligen utförd i Norrköping. Den lyder:

                      Kolsyrat natron                                    8,10%
                      Svavelnatrium                                      0,97 ”
                      Natronhydrat                                        7,93 ”
                      Vatten, andra ämnen                          83,00 ”
                                                                                     100,00.

Halten av svavelnatrium är anmärkningsvärt låg och luten dåligt kausticerad Från 1891 finnas en analys på smältsoda:

Kolsyrat natron 80,9%

Natronhydrat 2,4 ”

Svavelnatrium 4,7 ”

Glaubersalt (sulfat) 8,5 ”

Obest. Ämnen 3,5 ”

100,0

Sulfatmetoden var fullständigt genomförd, men halten av Na2S är fortfarande mycket låg. Det förefaller, som om vid dessa smältugnar Na2S skulle sublimeras bort,

År 1892 började jag experimentera med blästerugnar, som då drevs jämsides med gamla ugnen. Jag återkommer senare till ugnsfrågan. Analys å smälta från den gamla ugnen och från den nya föreligger.

Proven tagna samtidigt sommaren 1892.

Gamla ugnen: Blästerugnen:

Alkali bestämt

som karbonat 77,8 85,455

kolsyrat natron 55,75 52,952

natronhydrat 5,200 9,800

svavelnatrium 10,409 13,340

sulfat 17,100 9,000

olöst, därav kol 0,59 2,170

kol 0,69 5,20

svavelsyrligt natron 1,206 1,370

obest. Ämnen 8,105 8,330
100,00 100,00

Skillnaden är betydlig. Bättre omsättning av sulfatet i blästerugnen och mera Na2S. Det är givet att jag med all energi fortsatte arbetet med blästerugnarna.

Från januari 1893 har jag en analys utförd av dr Setterborg, som ännu 1940 levde:

Gamla ugnen Blästerugn

Na202CO 61,43 64,66
Na2S 17,09 10,03

Na202S0 5,25 1,03
Na202 S02 11,76 17,98

NaCl 3,51 2,93
Kol, sand m.m. 0,91 3,37

100,00 100,00

Den 24 maj 1893 utförde dr Setterberg en analys på smälta från blästerugn, vilken modell minns jag inte. Gamla ugnen var då riven.

Na202CO                                               72,7
Na2S                                                       20,9
Na2O2SO                                               0,61
Na2S2O2                          2,87
NaCl                                                        3,2
                                                            100,28

Detta är ju en fin analys med utmärkt reduktion av sulfatet och dubbelt mer Na2S än från gamla ugnen. Vilken av ugnarna, som lämnat denna soda, vet jag nu ej. Tre stycken av olika typ hade jag då fått. Experimenten pågick ohejdat, men märkvärdigt nog hade de vid denna tid ännu inte påverkat driften i ogynnsam riktning. Tvärtom var driftsresultatet det bästa, som dittills förekommit i fabrikens historia. Så har jag till sist en analys av vitlut utförd av Kemiska Stationen i Örebro 5/9 1896, beräknad på torrsubstans:

Natronhydrat 46,81

Kolsyrat natron 23,40

Svavelnatrium 19,01

Natriumpolysulfurat 2,43

Natriumsulfit 1,45

Natrium sulfat 3,30

Klornatrium 3,00

Kiselsyra, lerjord, järnox. 0,60

Ferrocyannatrium Spår

100

Smältans sammansättning är ju utmärkt och omsättningen av sulfatet kan knappt vara bättre. Ugnen från 1893 var tydligen en god modell. Jag borde låtit den vara i fred, Åtskilliga år senare byggde jag vid Valkiakoski en smältugn av denna typ och smältan visade nästan identiskt samma sammansättning som 1893 vid Wermbohl. Jag har anfört dessa analyser, då de visa utvecklingens gång och härröra från de tidigaste blästerugnarna i vårt land. Blästerugnarna uppfanns eller rättare infördes först vid Moss cellulosa fabrik i Norge genom en förman därstädes, som även erhöll patent på densamma. Disponent Carsten Hjersing på Borkhult förvärvade rättigheterna för Sverige och sålde till Eds bruk och senare till Wermbohl licensen för ett belopp av 1.500 kronor. Smältugnar av Mosstypen kom sålunda i drift vid Eds bruk något år tidigare än vid Wermbohl, men någon utveckling från Mosstypen hade inte ägt rum. Man rörde sig på den tiden inte med så stora summor som nu. Patentet var alltså köpt, men därmed var saken ingalunda färdig. Från Moss och Hjersing fick jag ritningar, ytterligt oklara och ofullständiga, som föranledde en del skriverier, innan jag kunde sätta igång bygget. Slutligen kunde detta ske och då blev frågan var man skulle placera dem. Att bygga ihop den med den stora flamugnen gick inte för sig, de gamla smältugnarna upptog platsen och dessa vågade jag inte röra, förrän jag visste något om den nya typen. Jag borde naturligtvis ha rest till Moss och grundligt studerat ugnarna i drift, men det blev inte av och så satte jag upp dom på en synnerligen olämplig plats bredvid stora ånggeneratorn i tanke att draga nytta av värmen för denna. På papperet såg det inte omöjligt ut, ugnarna tog inte mycket plats. I verkligheten blev det så trångt och hettan så olidlig, att ugnarna inom kort måste rivas. Dock inte förrän så pass erfarenhet var vunnen, att jag vågade bygga den nya i direkt anslutning till sodaugnen och av helt annan typ. Dessa första ugnar var på inrådan från Moss runda och helt inneslutna i plåthölje. En gammal plåtcistern med lock och botten, som fodrades med tegel. I locket ett runt hål av 2 fots diameter och ditupp kördes Svartsodan rätt så lång väg på starkt lutande landgångar och släpptes ned i hålet, som genast täcktes med ett plåtlock. Var gång detta öppnades, stod en svart rökpelare upp i taket och svartsoda låg överallt på golven. Någon tanke på ens den ringaste grad av snygghet fanns ej. Gasuttaget var inte upptill utan vid botten och detta sades vara det fina i metoden, det blev ”så god hets” där nere. Formorna var tre bestående 1” järnrör, som slogs in allteftersom de smälte av. På fjärde sidan var en öppning 600 mm i fyrkant och därifrån ledde en murad kanal in under ångpannan. Skizzen här nedan visar arrangemanget: för varje forma var inmurat att täljstensblock med ett hål borrat för järnröret.

tjock vit rök

Blästern togs från en Roots Blower med ett tryck, motsvarande 1,5 m vattenpelare, senare utbytt mot Kriger & Ihrsens skruvblåsmaskin. Detta höga blästertryck sades vara absolut nödvändigt. Ja, det brann bra, det är visst och sant och blev mycket riktigt en fruktansvärd hets i utloppet för gas och smälta. Där blev vitvarmt och smältsodan formligen kokade bort. Det första, som fick göras, var att mura igen öppningen till ånggeneratorn, ty tuberna bekläddes omedelbart med ett tjockt lager av sulfat, nästan rent. Gaserna fick gå direkt i rökkanalen, där varpan var inmurad och där stannade ju något, men det mesta försvann med röken, Rökkanalen fylldes med soda och miste grävas ur efter någon tid. Det snövita pulver, som beklädde väggar och valv och låg i djupa drivor på botten, bestod inte av soda utan till ca 98% av sulfat, i valvet smält i vackra Stalaktitbildningar. Den starka “hetsen” från smältugnen var orsaken. Utloppskanalen stod sig inte länge, teglet rann bort. Formorna var besvärliga, satte igen sig, och det värsta av allt: den fina plåtkåpan gjorde ugnen oåtkomlig utifrån. Det dröjde sedan en vecka, innan den svalnade så, att en man kunde ta sig in. Vidare blev det så hett över den utrinnande sodan, att det var nästan omöjligt att få någon att kärra bort den. Det var snart klart, att ugnen måste bort från denna plats och att den måste ändras mycket. Jag hade observerat, att när svartstoffet efter att ugnen “hängt upp sig” lossnade och ramlade ner och mer eller mindre fyllde det stora utloppshålet, försvann den vita röken helt för en stund och jag fick klart för mig, att gasuttaget skulle flyttas upp och gaserna tvingas att passera ett lager av svartsoda. Vidare att ugnen skulle bli fyrkantig eller rektangulär och utan plåtfodral, endast stagad med räls och ankarjärn som andra sodaugnar, Formor och bläster tänkte jag inte då på att ändra. Trots det ganska bedrövliga resultatet med denna ugn hade jag kommit till den bestämda uppfattningen, att metoden var bra och att det inte skulle bli alltför svårt att avhjälpa felen, och så beslöt jag att riva bort den och bygga en ny i direkt anslutning till sodaugnen. Plats fanns inte inom väggarna men det gick ju att slå hål och bygga på en vårta. Så kom då ugn nr 2 till stånd. Jag vågade inte ge denna någon större höjd då jag inte visste mycket om motståndet i svartsodan för gaserna. Egendomligt nog gjorde jag aldrig några undersökningar beträffande detta, vilket ju varit en lätt sak, utan byggde nya ugnar. Vidstående skiss visar ugn nr 2.

Formorna fortfarande smala järnrör i täljstensblock. Ugnen infodrades även nedtill med tälj sten. Denna var dyrbar, från Norge eller från Handöl, men genom en tillfällighet fick jag reda på, att vid Lennartsfors fanns

täljsten och därifrån köptes sedan obearbetade stora block till billigt pris, som sedan sågades till lämpliga dimensioner vid Krämbohls marmorbruk. Ugnen gick på det hela taget bra. Framväggen höll dock dåligt, buktade sig utåt och måste muras om titt och tätt. Ibland var den till hälften nedrasad, men ugnen fick ändå gå till veckans slut. Ugnens ringa höjd gjorde, att stoffskiktet blev tunt och ofta brann bort helt och hållet och då uppträdde samma fenomen som vid första ugnen, vitvärme och tjock vit rök. Denna rök var mycket obehaglig i Sodaugnen, luten var ytterst svår att tända vid påtappning av ny lut. Emellertid hade detta försök utfallit så pass gynnsamt, att en likadan byggdes även för den andra halvan av sodaugnen och den gamla smältugnen revs bort. I detta skick drevs det hela något år och fabriksdriften hade inte ännu lidit nämnvärt av allt experimenterande utan årsresultaten var goda.

Jag är född vid järnbruk och hade otaliga gånger som pojke stått och beundrat slaggtappning i vatten. Det låg nära till hands att göra likadant med den smälta sodan. Ett försök måste göras och så lät jag gräva ned ett halvt fotogenfat framför ugnen. Detta försök gjordes vid gamla ugnen. Smält soda samlades till en liten sjö inom en fördämning av kalkmjöl och med min käpp petade jag undan kalken, så att en rännil skulle löpa med i tunnan. Det gjorde den också och några sekunder gick det fint, men så bröt sodasmältan igenom vallen och det kom en störtflod och med en väldig smäll for hela tunnans innehåll i taket. Lyckligtvis fick ingen vara i närheten, då jag hade fullt klart för mig, att risk förelåg och själv hade jag en korrugerad takplåt som sköld och fick inte ens en brännblåsa trots ett regn av smältsoda. Vid Wermbohl hade före min tid ingenjör Enderlein låtit ingenjör Sjöstedt göra ett försök att ur en skopa hälla soda i vatten, men det small och saken övergavs. Sjöstedt avrådde också. Jag hade emellertid hunnit se, att sodan förhöll sig precis som masugnsslaggen, då. den tillfördes i jämn ström och så påbörjades genast arbetat med att sätta ned en cistern framför blästerugnen, där sodan ju rann kontinuerligt. Det gick bra från första stund och alltsedan dess har smattret från sodalösare hörts vid Wermbohl. Illa utfört var det hela: cisternen för liten och orimligt trångt och obekvämt för rörledningar m.m. Samma fel som går igen hela tiden, halvmesyrer med bristfälliga grejor utan genomarbotad planläggning med längre sikt. Trevande försök. Såvitt jag vet är Wermbohl den första fabrik, som införde denna metod, som nu är i bruk vid alla sulfatfabriker i hela världen. Man höll tyst med vad som gjordes i fabrikerna på den tiden, men smattret hördes vida omkring, ända till Katrineholm och det blev snart känt man vid Wermbohl höll på med en intressant nyhet och jag fick besök, stundom i all hemlighet om nätterna av den ene efter don andre av mina kolleger och det dröjde inte länge, innan flera sådana anläggningar var i gång.

Det har uppgivits, att sodasmälta, i Norge, skulle lösts i vatten ungefär samtidigt eller tom tidigare, men om detta är riktigt, har jag inte kunnat utröna. I varje fall gjorde jag det första försöket sommaren 1892 utan en aning om någon annan försökt det förut och från Wermbohl blev saken först bekant i vidare kretsar.

Den stora gamla flamugnen var nästan totalt slut och något måste göras. Jag byggde så upp en ny ugn, den sk lilla, i bredd med den gamla, trots att det blev mycket trångt och obekvämt. (Tidsföljden oriktig denna ugn var den sista jag byggde. En ugn byggdes före denna och behandlas senare.)

Här skulle erfarenheterna från blästerugnarna komma till heders hoppades jag och i någon mån infriades nog också dessa förhoppningar, särskilt beträffande själva smältugnen. Tyvärr kan jag inte bland alla mina papper finna några skizzer eller anteckningar om denna ugn. De har försvunnit totalt Jag skulle dock tro, att ingenjör Hugo Lundberg, som då var tillfälligt engagerad vid Wermbohl, erinrar sig många detaljer och möjligen har anteckningar. Han såg nog inte denna ugn men har gott minne av föregångaren. Detta vore lyckligt, vid denna ugn gjordes en mängd rön av stort intresse och åtminstone tidvis lämnade den för denna tid utmärkta driftsresultat. Trots att jag som sagt inte har några ritningar eller skizzer kvar, skall jag dock lämna en allmän beskrivning av ugnen, då mitt minne är ganska pålitligt. Ugnen byggdes som f’lamugn av gamla typen. Jag vågade mig inte på att bygga roterande ugn, trots att denna diskuterades ganska ivrigt vid denna tid. C F Pettersson gjorde vid Stjern ett misslyckat försök, och ingenjör Enderlein hade, om jag minns rätt, redan vid Bamble den första rotorande ugnen i gång. Troligen den första rotorande ugnen i en sulfatfabrik. Angående hans resultat fick man ingenting veta. För att få någon uppfattning angående roterande sodaugnar reste jag då ut till England, där jag tack vare goda vänner främst mr Craig, välkänd i Sverige, fick tillfälle att i Newcastle studera sodatillverkning med roterande ugnar. Det gick ju bra på allt sätt, men processen blir en annan med sodalut än med ren soda och de väldiga dimensionerna av hela maskineriet avskräckte mig, då jag tänkte på våra små förhållanden vid Wermbohl. Jag tordes därför ej lämna flamugnen, men hade klart för mig, att den roterande ugnen skulle i en eller annan form bli framtidens ugn. Därför fick också den nya ugnen en påbyggnad av en slags roterande ugn, där jag tänkte mig kunna studera fenomenen vid lutindunstning i roterande kärl, utan att ugnsdriften skulle äventyras. Vid flamugnarna skulle svartsodan rakas ut för hand och i skottkärror transporteras till smältugnarna. Detta ville jag ha bort dels för att spara ett otrevligt arbete och dels för att hindra förluster av värme och gas och minska röken. Svartsodan skulle rakas direkt ned i smältugnen och alltså aldrig komma ut i det fria. Att smältugnen behövde få en viss höjd, hade de tidigare arbetena med de låga blästerugnarna visat, om man skulle få klart brinnande låga utan ett övermått av, vit rök, som var synnerligen otjänlig för flamugnen. Med dessa förutsättningar givna var konstruktionen i princip så gott som självfallen. Flamugnen lades på pelare så högt som smältugnen fordrade och smältugnen sattes för änden av flamugnen med en lång lutande brygga, över vilken svartsodan rakades ned i smältugnen. Skissen visar schematiskt detta arrangemang och troligen är måtten någorlunda korrekta.

Arbetssättet torde ganska klart framgå av skissen. Luten brann klart och friskt på ytan åtminstone 5-6 meter fram igenom ugnen och valvet var alltid så varmt genom strålningen från den brinnande och glödande lutytan att de från smältugnen kommande gaserna mycket fullständigt förbrändes. Ugnen var fylld av klar eld, då man såg in genom luckorna. Luft släpptes in huvudsakligen genom dragluckan över smältugnen. Den halvtorra svartsodan på bryggan brann som krut, då luten var riktig, vilket tyvärr inte alltid var fallet. Var luten dålig och svartsodan såg ut som en sur jordhög, sjönk ugnens effekt katastrofalt, men med lätt brännbar lut var däremot effekten i verkligheten utomordentligt hög och frågan är, om ens moderna ugnar någonsin kommit längre i detta avseende. Två man per skift för skötseln. Arbetet med att raka över sodan till smältugnen var naturligtvis besvärligt, dock vida mindre än man skulle tro och sodagubbarna fann det tom mindre besvärligt än dragningen vid gamla ugnen. Genom sidoluckorna rördes luten om som vanligt och i den mån den tjocknade, makades den över åt smältugnen. När arbetarna blivit invanda skummades endast den brinnande skorpan av och flytande lut trängde ända fram till bryggan och det hände nog, att en del sådan lut även drogs över i smältugnen, vilket emellertid inte förorsakade några svårigheter vid de relativt små lutmängder det här kunde röra sig om. En del svartsoda måste dras ut på vanligt sätt genom sidoluckorna, eftersom luten ibland tjocknade utefter hela ugnen och det blev för tungt och besvärligt att maka fram den till bryggan. Ugnen var något för lång detta förledde mig till det största missgrepp jag begick under allt mitt experimenterande med sodaugnar, nämnligen att jag inte byggde den nya ugnen, som skulle ersätta resterna av den stora gamla ugnen efter samma principer och endast med de smärre ändringar, som visat sig lämpliga. Härtill återkommer jag senare. Smältugnen hade rektangulärt tvärsnitt och höjden inv. från bryggan var 2,5 möjligen 3 meter, längden c:a 1,5 och bredden c:a 1 meter. Exakta måtten minns jag inte, men de kan inte nämnvärt avvika från de här nämnda. I övrigt framgår det allmänna arrangemanget av skizzen här nedan. Väggarna var av 12” rödtegel inv. fodrade med eldfast tegel 6” i ugnens övre del. Botten och väggarna till c:a 1 meters höjd fodrade med täljsten, sågad i långa längder till 6” x 6”, som kapades vid inmurningen.

Denna ugn är identisk med den konstruktion som efter hand infördes vid samtliga sulfatfabriker och som varit allenarådande allt intill våra dagar. Wermbohl har nog äran av den första rationellt byggda smältugnen. Formorna fördes in genom en öppning i murarna, tillräckligt stor för att komma åt innerväggen för reparationer utan att behöva riva något av ytterväggarna. Stagen lades in så långt ut i väggen, att man ej behövde befara, att de skulle brännas av. Formorna hade tre tums diameter, vanliga järnrör, och blåsmaskiner byttes definitivt ut mot fläkt, då jag fann, att det gick lika bra, om man blott såg till, att formerna hölls öppna.

Ugnen brändes ur efter den prickade linjen och blev inv. mer eller mindre päronformig. Den tunna väggen kring forman stod tämligen väl emot, då den ju kyldes av luften utvändigt men måste i alla fall ofta lagas, vilket dock lätt kunde utföras utifrån och utan att ugnen behövde ställas av.

Dessa formor brändes fort bort liksom 1” rören vid de första ugnarna. Jag var ju som brukspojke, min far var bruksförvaltare vid Stjernfors bruk, Uddeholm, väl bekant med vattenformorna vid lancashiresmide och det var ju helt naturligt, att jag skulle försöka vattenformor även här. I smideshanteringen användes höga blästertryck och små munstycken, men detta passade ju inte här och don första forman fick vidstående utseende.

Blästeröret var gängat och pressat i brickan och denna gängad i det grova röret. Trots all omsorg och all diktning gick det inte att hålla tätt utan vatten trängde ut och knäppningar och små smällar hördes nästan jämnt. Ingen olycka hända dock under hela denna tid, trots många tillbud. En gång, då jag just passerade ugnen, rann vatten ut genom utloppsöppningen, bredvid och över strömmen av smältsoda utan att något hände. Jag vred om kylvattenkranen och ropade åt folket att skynda sig ut och sprang sedan för livet. Inget hände och när vi till sist vågade oss in, var utrinningshålet totalt igensatt och ugnens nedre del fylld av stelnad soda och elden släckt. I övre delen brann det ännu. Ja, det var inte annat att göra än att riva framväggen och rensa ur ugnen, vilket var ett styvt göra. Det visade sig, att själva blästerröret frätts upp strax innanför brickan. Det var papperstunnt och större hål hade antagligen sprängts upp, då vattnet började sippra ut och förorsakade detonationer vid rörnynningen. Efter den botan blev det regelbunden besiktning av formorna och reparation så snart något misstänkt förelåg så småningon kom de helsvetsade formorna, som togs från Laurahütte i Schlesien. När jag sedan kom till Hartmanns Maskinaffär, såldes ett betydande antal sådana formor till sulfatfabrikerna, Utloppet för sodan var 6” i fyrkant. Denna fråga vållade mig mycket huvudbry, då jag var rädd att sodan skulle stelna i hålet. Jag tänkte dock, att om det går att tappa ut järn och slagg på detta sätt, så skall det väl gå här också. Det gick även ganska smärtfritt, sedan vi kommit underfund med, att en träklamp instucken i hålet höll detta rent. Denna ugn arbetade precis på samma sätt som alla smältugnar i sulfatfabrikerna redan i bortåt 40 år har arbetat, oförändrade endast med smärre modifikationer beträffande storlek och farmor, vertikala formor i stället för snedställda genom sidoväggarna osv. Sodaugnen var vidare utrustad med en ångpanna omedelbart över smältugnen, en roterande avdunstare över flamugnen, en tubulär ångpanna efter flamugnen och slutligen en varpa före skorstenen. Den schematiska skizzen i skala 1:100 visar arrangemanget. Längdmåtten erinrar jag mig ej säkert. Troligen något större än vad skizzen visar. Öppningarna i valvet vid C kunde läggas igen med tegelplattor, så att rullugn och panna kunde frånkopplas och samma anordning fanns framför varpan. Med dessa öppningar stängda gick gasen direkt till skorstenen. Här fanns tydligen i princip alla förutsättningar för en även efter nutida förhållanden mycket rationell drift. Ångpannan framför varpan var avsedd som economiser. Pannan var gammal och låg på skrothögen och då allt skulle bli billigt, lades den in, trots att jag väl misstänkte att den inte var något vidare lämplig. Sotning kunde endast verkställas genom att gå in i rullugnen. Effekten var alltså i allmänhet skral. Eldstaden hörde till sodaugnen och eldades endast obetydligt. Jag vågade ej lita på rullugnen och om detta experiment slagit fel, skulle sodaugnen kunna drivas som vanligt.

Rullugnen var mittpartiet av en gammal kokare, 1,6 meter i diam. upplagd på järnbalkar och rullar och med ringar av bockad räls. Allt högst primitivt, som allt annat vid mina experiment.

Avståndet a) var för stort. Hade varit lagom med 2-3 meter och förlängningen av ugnen b) var totalt onödig. När allt var i ordning, erhölls emellertid umärkta resultat även efter nutida begrepp. Tyvärr var rullugnen icke inmurad. Den skulle blivit alldeles för tung och de bärande konstruktionerna var för klena och ofullkomliga i alla fall. Det tog ibland eld uppe i rullugnen och vid sådana tillfällen blev värmen vid varpan så stark, att om 3” vattenledning måste dras fram dit för att hålla luten så pass tunn, att inte varporna skulle stanna, När luten var god och lagom kvantitet tappades i rullugnen, rann den ned i sodaugnen som en tjock välling och brann omedelbart på ytan. Sodaugnen var fylld av klar eld och lågan stod upp genom valvet långt in i rullugnen. I denna uppträdde inga ringbildningar eller fastbrända partier, utan plåten var ren. Tack vare den tjocka plåten skadades inte heller ugnen vid eldsvådorna, som inträffade rätt ofta. Pannan över smältugnen var byggd vid Forsvik med tuber och gavlar enligt Steinmüllers system och en liten ångdom enligt mina egna idéer, som vidade sig mycket bra, trots Forsviks betänkligheter mot de små dimensionerna. Inuti domen fanns en spiralformigt bockad skärmplåt efter domens hela längd och ångan var fri från medryckt vatten. Endast fyra tubrader i höjd för att lågan skulle räcka igenom tubsatsen. Jag tror knappast, att det vid denna tidpunkt någonstädes fanns en ugn i drift, som kunde framvisa sådana resultat, som uppnåddes vid denna ugn, då den var i fullgott skick.

En liknande ugn konstruerades av mig för Walkiakoski i Finland och för Delary.

Ugnen vid Walkiakoski fick emellertid ej någon rullugn och inte heller någon panna över smältugnen. Eljest var den byggd i enlighet med skizzen på sid. 27 men utan ångpanna, Flamugnen gjordes kortare ca 8 meter, och från denna passerade gaserna en ångpanna placerad vid sidan av ugnen och därifrån genom en varpa. Dumt nog valdes en tubulär ångpanna. Skälet var detta som vid Wermbohl, nämligen att pannan fanns och kostade ingenting. Rensningen från sulfat i tuberna blev besvärlig, men ugnen gick dock bra och åstadkom stor förändring av fabrikens bränsleförbrukning. Jag hade utlovat att vedåtglngon för sodahuset skulle sjunka frän 4 m3 per ton massa som den uppgavs ha varit under föregående år ned till 2 m3 och jag skulle som arvode för detta och för diverse utredningar och förslag erhålla hälften av den besparing i bränslekostnad, som gjordes under ett år. Det visade sig, att den sjönk till 1,95 m3 under första halvåret, innan alla ändringar i sodahuset var fullt genomförda och under andra halvåret till 0,5 m3. Senare sjönk den praktiskt taget till 0. Den tablå, som uppgjordes av Walkiakoski, när ett år förgått och mitt arvode skulle beräknas, visar att vedförbrukningen tidigare i själva verket varit närmare 5 m3, medan vi enats om att sätta det till 4. Nå, jag fick mina pengar och ett vänligt tackbrev på köpet och har alltså av denna ugn endast ett angenämt minne. Dessa tablåer och ett par Månadsrapporter bifogas. Under maj månad hade observationer gjorts beträffande ångpannan efter sodaugnen och ångproduktionen, som per timme befanns vara c:a 4 kg pr m2 eldyta (4,5). Pannan hade 100 m2 eldyta, alltsa 400 kg ånga per timme från sodaugnen. Under månaden hade bränts 38 m3 ribb vid ugnen och ugnen hade lämnat ca 10 ton ånga per dygn = 24,0 ton för månadcn, som skulle erfordrat minst 350 m3 eldribb. Redan vid denna tidpunkt funnes alltså i sulfatfabriker sodaugnar, som lämnade värmeöverskott, vilket kan vara av intresse att notera. Jag återgår nu till Wermboh igen.

Ute på skrothögen låg ett par kasserade lancashirepannor och av eldrören till dessa gjorde jag en panna för lutavdunstning, vartill ångan skulle levereras av pannan över smältugnen. Avloppsångan från luten gick till torkmaskinerna. Själva pannan plockades ihop på platsen med eget folk, men giutgods för rörsatser och lock togs från Forsvik. Denna avdunstningsapparat såg högst egendomlig ut, kallades av folket för orgelverket. Skizzen visar schematiskt hur det ser ut. Detaljmått osv har

jag till största delen glömt. I varje eldrör ett knippe 1½” rör igenpluggade i övre änden och i nedre gängade och pressade i en grov plåtbricka. Försök gjordes med ett smalt rör inuti varje 1½” för att ångan skulle blåsa in i detta vid övre änden, men någon märkbar skillnad kunde ej konstateras. Luft och gaser, som nedsatte effekten, blåstes ut genom att stänga ångtilloppet och öppna en utblåsningskran på locket för fullt. Den ringa ångvolym, som rymdes i rörsystemet och gick förlorad, betydde föga, sådan avblåsning behövdes inte mer än en eller annan gång per skift.

Sådana rörsystem sattes in vid Billingsfors av ingenjör Ave Waern i en panna av 3 meters diameter, där de var i gång många år framåt. Även på andra håll under namn av Hellners patent. Ingenjör Hellner efterträdde nämligen mig och patenterade en anordning, som underlättade ombyte av rören. Om man gör en sammanställning av vad här anförts angående denna sodaugn, finner man, att där fanns en verkligt god smältugn och över denna ångpanna, därefter sodaugn med roterande ugn och efter denna economiser (ångpanna) och slutligen varpor. Detta är ju precis vad som använts i sulfatfabrikerna även under allra senaste tid. Det kunde varit bättre genomfört, men principiellt är föga att anmärka på.

Varporna var även föremål för experimenterande och till sist fanns fyra mer och mindre olika konstruerade, Där fanns så mycket varpor, att temperaturen sjönk under 100°C och luten blev förstörd, gul och röd genom utfällning av org. substans genom kolsyra och SO2 och vid användning av surt sulfat (varom mera senare) även SO3.

En varpa hade plåtarna i rät vinkel mot axeln varannan en hel ring och däremellan hel skiva. Gasen passerade alltså i varpans längdriktning i sicksack mellan plåtarna. Denna konstruktion tog ingenjör Ave Waern, som då var min assistent på Wermbohl, med sig till Billingsfors och därifrån levererades sedan sådana varpor till flera fabriker. I sista upplagan av det utmärkta amerikanska arbetet “The manufacture of pulp and paper” finnes på sid.165 en illustration av sodaugn med varpa av denna konstruktion, som är en direkt kopia av Wermbohls varpa. Denna ritades som sagt på sin tid av ingenjör Waern, som senare i Amerika var chefskonstruktör vid åtskilliga anläggningar, och det skulle ej förvåna mig, om denna illustration härrör från honom. Ävon ingenjör C P Carlsson studerade hos mig denna varpa och använde sedan idén.

Ännu en experimentugn har jag på mitt samvete från denna tid. Den finnes beskriven av ingenjör Hugo Lundberg i hans “Minnen och anteckningar” i Tekniska Museets arkiv och får av honom betyget “överlägsen alla andra ugnar”, vilket kanske tål någon prutmån. Smältugnarna var för låga och den här förut beskrivna “lilla ugnen”, son byggdes med ledning av erfarenheterna från denna, visade bättre resultat. Jag citerar ingenjör Lundbergs beskrivning, han hade hand om ugnens drift och minns detaljerna bättre än jag själv. Han skriver: “Ullgren byggde här en flamugn, som var långt överlägsen alla andra sådana. Den hade kvadratisk form i plan, var ganska stor och täckt av ett enda valv. Mitt på vardera av de två parallella sidorna stod under det gemensamma valvet en smältugn, vari man genom luckorna rakade ned stoffkokorna som bildats på luten inne i ugnen. Sodabrännaren stod på en träbrygga, som låg på lösarcistornen strax över sodaavloppet. Ugnen gick helt kontinuerligt och inte i etapper, som i de gamla ugnarna, där hela satsen rakades ut på en gång. Mellan varporna och ugnen låg en rullugn av plåt, lik de nuvarande brukliga roterarna, utan inmurning och försedd med plåtar, som tvingade luten att röra sig framåt i sakta tempo. Luton avdunstades i rullugnen så långt, att den nätt och jämnt flöt in i ugnen och till sist måste hjälpas fram medelst en fram- och återgående raka på ugnsbotten. Principiellt har nog Lundberg rätt i, att ugnen jämförd med vid denna tid vanliga flamugnar var ett framsteg i utvecklingen. Sodan behövde inte längre dras ut ur ugnen. Därmed lindrigare arbete, röken borta och värme sparad. Smältningen skedde i blästerugn och smältan rann direkt i lösaren. Skillnaden var stor. Smältugnarna var som nämnt inte tillräckligt djupa och den vita röken, som bildades då skiktet av svartsoda blev för tunt eller än värre, om det helt försvunnit, var till stort hinder för driften, ty den släckte tom ibland elden på den brinnande lutytan. Detta fel försvann vid den lilla ugnen, förut beskriven. Man skulle kunna säga, att dessa ugnar utgör sista etappen på vägen från de gamla flamugnarna, där svartsodan drogs ut och fick brinna på golvet och fram till den moderna roterugnen med blästersmältugn framför.

Vid denna tid var jag starkt intresserad av att ersätta sulfatet med surt sulfat, natriumvätesulfit, som till mycket lågt pris erhölls från sprängämnesfabrikerna och förslag till sådana anläggningar utarbetades tillsammans med Vinterviken. Det gick någorlunda vid procentuellt ringa tillsats men vid ökad mängd uppträdde stora olägenheter. Den sura sulfaten sattes till i smältugnen. Den slogs visserligen sönder i bitar, men någon finkrossning blev det ingalunda och reduktionen blev alldeles otillräcklig, så att lutens halt av sulfat blev orimligt hög. Samtidigt blev svartluten från varporna allt mindre brännbar. Inte nog med att gasernas halt av SO2 steg, utan de höll avsevärda mängder av SO3. De organiska brännbara ämnena i luten fälldes ut och simmade i en saltlösning, som inte längre brann på ytan i flamugnarna, och det utdragna stoffet liknade närmast en hög sur, svart jord. Den gick naturligtvis mycket dåligt i smältugnen. Lutens färg efter varporna var ej längre svart utan ljust tegelröd ända till gul och kändes ej längre fet och oljig utan tunn även vid hög sp.v. Sådan 40°Bé lut brann ej längre i flamugnen utan torkades in. På detta sätt kunde den sura sulfaten inte användas och jag arbetade med många projekt för att reda upp denna historia. Jag hade nämnligen varit nog oförståndig att köpa in ett stort parti sur sulfat. En utväg var att neutralisera den med mesa och detta gjordes någon tid men övergavs sedan en svår olycka inträffat på grund av den starka kolsyreutvecklingen, varigenom en arbetare bedövades och föll i mixen, vari neutraliseringen utfördes även ingenjör Lundberg var nära att dela samma öde, vilket han skildrat i sina ”Minnen” (Tekniska Museet).

En vinter använde jag frysmetoden. En mättad lösning av sur sulfat fick frysa i flata blyklädda trälådor och isen, neutralt salt, rakades ur och svavelsyran leddes i strömmen. Detta gick ju i alla fall inte för sig i längden. Besvärlig och dyrbar var metoden också. Fullständigt förslag att tillvarataga svavelsyran genom tillsats av koksalt och bränning och så få neutralt sulfat plus saltsyra förelåg visserligen, men kom dock aldrig längre än på papper, eftersom avsättningen av saltsyran föreföll osäker och priset för lågt. Slutet på visan blev, att tillsatsen av sur sulfat i smältugnen blev minimal och förrådet av sur sulfat räckte många år efter att jag lämnat Wermbohl.

Jag anför ett par analyser av srnältsoda från ugnen vid normal sulfattillsats och vid tillägg av sur dylik. Tyvärr har jag ej anteckningar angående mängden av sur sulfat. Analyserna utförda av dr C.Setterberg, Stockholm.

Normalsulfat Med sur sulfat

Na2CO3                                                72,7                                           49,3
Na2S                                                       20,9                                           10,2
Na2SO3                                                 0,61                                              6,7
Na2SO4                                                 2,87                                            32,8

NaCl mm. 3,2 1,3

De stora mängder svavel, som går bort med sodaugnsgaserna, särskilt vid tillsats av sur sulfat, förde till många funderingar och förslag till kombination av sulfat- och sulfitmetoderna. Sulfiten skulle kokas med natriumbisulfit beredd ur svartluten och sulfitluten skulle indunstas och brännas med tillsats av sulfat. Hade ju varit fint, om det gått. Det gjorde det nu inte alls Massa kokades visserligen i en champagnebutelj i oljebad, men den blev svart och en dag exploderade buteljen och försöken övergavs dock ej på grund av smällen. Det fanns skäl nog ändå. Jag nämner detta, därför att jag talade vid min gode vän Derenfeldt, som blev mäkta intresserad och arbetade vidare med projektet. En kombination med sulfit kom i alla fall till stånd vid Wermbohl, dock på helt annat sätt. Jag hade gjort en del massa av furu och den hade gillats av våra kunder och beredde inga svårigheter i tillverkningen. Endast gran ansågs på den tiden duglig. Det var lätt att skaffa ved av blandad skog från de stora allmänningarna till verkligt billigt pris, medan prima massaved av gran började bli dyr i samma mån, som fabrikerna i Norrköpingstrakten började sträcka sina vedköp inpå Wermbohls grannskap. Jag räknade därför ut, att Wermbohl borde gå över på furu för sulfaten och sortera ut granen för sulfiten och lövveden för kalkugn och sodaugnar och så kunna alltfort räkna med lagt vedpris. Detta var nog riktigt och en anläggning med två kokare beslöts och byggdes också men blev till föga glädje beroende på mindre lyckade arrangemang vid utförandet, för vilket jag måste tillskriva mig själv skulden. Ingenjör C Ferd. Pettersson hade vid denna tid för Uddeholms AB vid Arås byggt en sulfitfabrik, där syraberedningen skedde med kalkmjölk, Ritter Kellner, och jag valde därför utan vidare denna metod. Någon praktik från sulfitfabrikation hade jag ju inte och tog för givet, att Pettersson valt det bästa. I och för sig hade det inte heller varit något alltför svårt missgrepp, trots att metoden är besvärlig på allt sätt och jag borde hållit mig till tornen eller kammarsystemen. Jag var emellertid obetänksam nog att göra ändringar (som visade sig vara allvarliga missgrepp). Apparater och ritningar erhölls från Füllner. Jag tyckte emellertid inte om metoden med svavelugnarna under tryck utan ville suga gasen genom ugnarna och trycka den genom syrakaren med kalkmjölk och beställde därför från Gävle verkstäder en högst märklig pump, som arbetade med två vertikala pumpcylindrar, där en vätskekolv (olja) rörde sig upp och ned och tryckte gasen genom karen. Det gick ju, men olja rycktes med, obetydligt visserligen, men den tycktes dock vara till hinder i karen. Syran blev svag och ojämn och kokningen osäker, massan bra ena dagen, dålig den nästa, och tillverkningen kom inte upp till normal nivå. Syrakaren höll inte tätt och vållade ideliga avbrott osv.

Holmens Bruk, som köpte massan, var villig sluta ett mångårigt kontrakt på goda villkor men drog sig på grund av den osäkra kvaliteten. Detta kom under den svåra perioden 1898-1899, då sulfatpriserna gick i botten, så att tom ren förlust uppstod. Trots allt experimenterande och nybyggande, som gick på tillverkningen, hade förtjänsten hittills varit god och aktieägarna hade tagit ut den i rundliga utdelningar, så att intet var kvar och utdelningen försvann. Därmed blev min ställning efterhand ohållbar och jag måste lämna Wermbohl. Hade jag anlitat någon erfaren sulfitman från början, hade detta ej kommit i fråga.

Innan jag lämnar Vermbohlkapitlet, vill jag nämna några ord angående avverkningen av massaved. Till en början köpte jag endast ved efter uppmätning i löst mått vid fabriken eller vid flottled eller järnväg men gick så småningom över till köp av skog på rot i större utsträckning, vilket visade sig mycket förmånligt i flera avseenden. Avverkningen av massaved blev bl.a. otroligt billig. Veden höggs på våren under savtiden och barken flåddes av, torkades och såldes till garverier. Garvarkungen Lundin i Stockholm köpte allt jag kunde anskaffa och så organiserades denna barkaffär, så att Wermbohl skaffade ett lämpligt stifttröskverk, som under tillsyn av en förman fördes omkring till lämpliga platser och tröskade sönder den torra barken, som packades i säckar och sändes till Stockholm. Avverkningen skedde gratis, då barken inbragte tillräckligt för huggarlön och en slant över också. Massaveden flottades till stor del och togs sommartiden direkt ur sjön, vilket ej syntes medföra några nackdelar, då varporna voro i god ordning. Den gamla huggmaskinen, som byttes ut mot en “Wigger”, i samband med flyttning av huggeriet för att bereda plats för tredje kokaren var en märklig pjäs. Den hade en huggskiva av

3½ m diam, utbildad som svänghjul med en ring i ytterkanten av 350 x 350 mm. Allt givetvis gjutjärn. Huggen hade särskild turbin om något över 20 hkr. Detta räckte dock för att hugga upp en 12” stock. Visserligen saktade farten av mot slutet men det gick dock. Produktionen var mycket stor per hkr.

Vid denna ombyggnad av huggeriet användes för första gången i Sverige blåsning av flisen upp till kokarvinden. Ingenjör Dorenfelt hade just då tagit ut ett patent på en anordning härför och jag förvärvade för Wermbohl licens och fick ritningar från Ranheim. Det gick emellertid ej lika bra vid Wormbohl som vid Ranheim.

Vi högg flisen mycket grövre och dessutom var veden sur och denna flis kunde ej matas in i blästerledningen med de snäckskruvar, som användes vid Ranheim. Jag konstruerade då det cellhjul, som än i dag användes för inmatning av flisen i blåsledningen och under mina första år hos Hartmanns infördes ett rätt stort antal sådana flistransportörer med bläster vid cellulosafabrikerna.

Hösten 1899 lämnade jag, alltså Wermbohl och tillträdde en plats hos Hartmanns Maskinaffär i Stockholm, där jag sedan arbetade ända till 1916 med ett avbrott av 2½ år i Finland, då jag ledde anläggningen av träsliperiet Stockfors och sulfatfabriken i Halla, Under denna långa tid hos Hartmanns kom jag efterhand i intim beröring ined hela pappersindustrien och även andra områden och fick bekanta och goda vänner bland ledande personligheter på många håll och anlitades för utredningar och projekt av mycket skiftande art och kom på detta sätt att taga verksam del i tillkomsten av mer än ett företag och införande av nya apparater o.s.v., ehuru jag ej längre var direkt anställd i industriens tjänst. Mina erfarenheter under denna tid ligga efter sekelskiftet och därmed avslutar jag dessa anteckningar från tiden 1886-1900 rörande sulfatindustrin och mina personliga minnen från det praktiska arbetet, På den allmänna utvecklingen vid andra fabriker och andra personers insatser har jag ej inlåtit mig, då detta ju kommer att belysas genom liknande skildringar från flera av dem, som varit med “från början”.

Stockholm 1 december 1940.

Daniel Ullgren