Några ord om äldre tiders papperstillverkning samt  en översikt av teknikens utveckling inom

slipmasse- och cellulosaindustrien.

Ursprungstexten skrevs 1918, men är här avkortad och moderniserad.

 

Papperstillverkningen har en mycket gammal historia. Man må endast erinra sig papyrus, som var känt och brukat i Egypten 600 år f. Kr. Redan för mer än 2,000 år sedan förstod kineserna att framställa papper av lump och strå från olika växtslag, som de bearbetade genom stampning. Omkring 700 e. Kr. började bomullen att allmännare ersätta papyrus och pergament som råmaterial vid papperstillverkningen. Araberna hade lärt denna konst i Indien, och med den arabiska kulturen nådde densamma även Europa. Någon vidare utveckling ägde emellertid icke rum under medel­tidens flerhundraåriga stilleståndsperiod på teknikens område. Men genom bok­tryckarekonstens uppfinning vid gryningen av den nyare tiden skapades snart ett ständigt stigande behov av papper. Framstegen inom boktryckarkonsten blev även den starkaste drivkraften till en nu inträdande allt större kvantitativ utveckling av pappersfabrikationen.

 

Vid denna tid och under de följande århundradena utgjorde lumpen det för­nämsta råmaterialet. Under en lång tidrymd praktiserade man metoden att upplösa densamma genom stampning. Vid mitten av det 18:de århundradet övergav man emellertid denna primitivare bearbetningsmetod, först i Holland, som då intog en ledande ställning på detta industriella område. Man tuggade i stället sönder lumpen till fibergröt mellan fasta och roterande knivar i särskilda maskiner, som efter uppfinnarna benämndes holländare.

 

Allt eftersom behovet av papper ökades, började emellertid bristen på lump att göra sig kännbar. Redan på 1700-talet såg man sig i flera länder nöd­sakad att vidta särskilda åtgärder för att råda bot för bristen på detta material. Så var fallet även i Sverige. Exportförbud på lump utfärdades, och det stad­gades i lag, att var och en vid bötesstraff var skyldig utbjuda all sin inne­havda  lump till försäljning. Dessa åtgärders verkan var emellertid otillräcklig, och lumpen steg alltmera i pris.

 

Så såg man sig under omständigheternas tryck föranledd att söka efter något annat och billigare råmaterial för papperstillverkningen. Försök upptogs med att använda växtfibrer. Vid mitten av 1700-talet började man i Italien använda sig av halm. Denna kokades till att börja med i kalklösning. Senare övergick man emellertid till lut av soda eller pottaska och var härigenom inne på vägar, vilka skulle leda fram till den modärna kemiska cellulosafabrikationen. Detta blev emellertid fallet först långt senare, och någon epok i teknikens utveckling bildade icke förenämnda försök.

 

Vid samma tidpunkt eller på 1750-talet vände man under sökandet efter lämpligt pappersmaterial blickarna även till veden. Sålunda väcktes exempelvis i Tyskland av den kände svampforskaren, superintendenten i Regensburg Jacob Christian Schaeffer ett förslag, att man borde försöka tillverka papper av såg­spån. Förslaget ledde visserligen inte till några försök i Tyskland men i Sverige gjordes emel­lertid försök i samma riktning med en viss framgång. Man finner näm­ligen i Vetenskapsakademiens handlingar för åren 1751 och 1754 meddelande om ”Papper, gjort af Sågspån och Löfblader”. Däri inhämtas, att en faktor H. Stakel vid Östanå pappersbruk i Njutångers socken i Hälsingland, (sedermera år 1841 förstört genom eldbrand), år 1751 hade för Akademien visat papper av sågspån. Akademien ansåg detsamma ”användbart till nästan allt, vartill vanligt grå- och karduspapper brukas”. Även lövbladspapperet ansågs ”fullt gagnbart”.

 

Det skulle emellertid dröja ännu nära ett århundrade, innan den man uppträdde, som kunde framlägga en praktisk lösning av problemet att framställa pappersmassa av trä. Nu var det framför allt tidningspressens stigande bety­delse och tidningarnas härav alstrade ständigt växande behov efter mera och billigare papper, som utgjorde drivfjädern i strävandena att ur trä utvinna det önskade råmaterialet. Till problemets slutliga lösning arbetade man sig fram efter två skilda linjer: dels den mekaniska d.v.s. vedens sönderdelande genom nötning mot roterande slipstenar, och som var uppslaget till nutidens trä­sliperier, dels den kemiska d.v.s. fibrernas frigörande genom vedens sönder­kokning i olika slag av lut och från vilken våra dagars sulfit- och sulfatcellu­losaindustri leder sitt ursprung. De båda metoderna uppstod i stort sett obe­roende av varandra, och deras senare utveckling har även fortgått utan nämn­värda inbördes beröringspunkter. Båda syfta emellertid att tillgodose närsläktade industriella behov, och båda kräva därför i en översikt som den före­varande vederbörligt utrymme.

 

Den mekaniska massaindustrien framträdde något tidigare än den kemiska och dess upphovsman var tysken Friedrich Gottlob Keller (född 1816, död 1893). Till yrket textilarbetare, var denne, vid sidan av arbetet sysselsatt med upp­finningar på olika områden. I barndomen hade han iakttagit, hur, då ett trä­stycke slipades mot en slipsten, det avnötta träet i tråget tillsammans med vattnet bildade en mjölkfärgad massa, påminnande om mjölvälling, som stänkte upp på stenen och där torkade till blad, ej olika grovt papper. Med denna iakttagelse som uppslag lyckades det honom efter många års experiment att år 1844 framställa papper, berett av trämassa, som till en tredjedel blandats med lump. För detta sitt papper lyckades han intressera en industriman, direktören för Bautzeners pappersbruk, Heinrich Voelter, genom vilkens hjälp uppfinningen patenterades i flera länder. Voelter arbetade med energi på uppfinningens tekniska förbättring. Den första slipstolen bar även hans namn. Mot stenen, som där satt anbragt på en horisontal axel, pressades trästyckena genom mekaniskt tryck. Endast en ringa del av stenens perferi kom emellertid härvid till användning.

 

För att den mekaniska trämasseindustrien skulle bestå i konkurrensen med den ett par decennier senare framträdande kemiska trämasseindustrien, varom nedan skall närmare talas, fordrades ett oförtrutet arbete till förbättrande av såväl maskiner som bearbetningsmetoder. Många är också de män, som knutit sina namn vid den ena eller andra uppfinningen på området. Den Voelterska slipstolen undanträngdes av maskiner av bättre konstruktion, där stenens slipförmåga bättre utnyttjades. Dylika maskiner konstruerades på 1860-talet av tysken Siebrecht och fransmannen Bergés. De satte stenen på en vertikal axel, och veden pressades vid slipningen med hydrauliskt tryck mot hela peri­ferin.

 

Den äldre maskintypen har emellertid på senare tid, undan för undan ändrad och förbättrad, åter kommit till heders. Numera användas slip­stolar med såväl horisontell som vertikal axel. Under det att stenen roterar, pressas massan mot densamma genom hydrauliskt tryck, allt efter den kvalitet, som man vill framställa. Vid lägre tryck blir slitningen inte så stor, varför fibern skonas mera och massans kvalitet blir bättre. Stenens rotationshastighet, som vid svenska träsliperier växlar mellan 160 och 225 varv i minuten, påverkar produktens kvalitet. Är rotationshastigheten mindre, blir fibern helare och massan därigenom starkare och finare. Å andra sidan hinner stenen uträtta mera arbete vid högre tryck och högre periferihastighet.

 

Vanligast är, att stenen verkar vinkelrätt mot fibern. En särskild slipstol för vedens slipning längs med fibrerna har emellertid konstruerats av tysken Schmidt. Den s.k. långslipade massan, som härigenom erhålls, utmärker sig genom längre och kraftigare fiber och är därför värdefullare, men anläggningskost­naderna ställa sig vid denna metod, vilken även användes i Sverige, högre.

 

Papper med större hållbarhet kan inte framställas enbart av mekanisk massa. Fibern i denna sistnämnda är nämligen alltför kort och innehåller alltjämt ved­ämnen, som göra papperet skört och inte tillräckligt smidigt. Men blandad med andra pappersämnen, såsom lump, espartogräs, kemisk massa o.s.v., lämpar sig den mekaniska massan väl för tillverkning av fullgott papper. Sin största betydelse har emellertid den mekaniska vitmassan som material för tid­ningspapper, vari den ingår till omkring 75 procent. Brunmassan har kommit till en stor och mångsidig användning i sådana fall, då färgen inte spelar någon roll: framför allt för tillverkning av papp och av omslagspapper av olika slag, såsom ”havannapapper” o.dyl.

 

Visserligen hade redan före Kellers uppfinning metoden att bereda pappers­massa genom kokning av veden tillsammans med vissa kemiska ämnen blivit försökt. Så t.ex., förutom i de förut omnämnda försöken i Italien på 1700-talet, av en engelsman Mathias Koops år 1801. Men detta var endast ansatser, som inte fullföljdes, och som sådana ansatser får man även beteckna vissa senare försök av engelsmannen Charles Watt och amerikanaren Hugh Burgers, vilka år 1853 tog patent på en metod att koka träflis i natronlut under högt tryck, ävensom av engelsmannen Haughton, vilken år 1857 erhöll ett nytt patent på en liknande process. Medan dessa försök ännu i stort sett stod kvar på laboratorieexperimentens ståndpunkt, utvecklades den mekaniska slipprocessen, som redan skildrats, till en praktiskt användbar och tillämpad tillverkningsmetod.

 

Först när längre fram på 1860-talet ett verkligt nödtillstånd i fråga om pappersrå­vara inträdde, fördes försöken att på kemisk väg framställa cellulosa ut i det praktiska livet och gav upphov till en stor, med den mekaniska trämasseindu­strien konkurrerande industri. Inom cellulosafabrikationen, sådan densamma från denna tid utvecklade sig, har man att skilja mellan två olika förfaringssätt: dels sulfatmetoden, även benämnd soda- och längre tillbaka natronmetoden, och dels sulfitmetoden.

 

Av dessa båda är sulfatmetoden eller den alkaliska metoden den äldre. Redan i början av 1860-talet hade den nämligen kommit till tillämpning i Nordamerika, och omkring år 1870 vann den insteg även i Europa, där man nu i de flesta länder började att grundlägga natroncellulosafabriker enligt detta sy­stem. Veden kokades under starkt tryck i en lösning av kaustik soda. Emel­lertid ställde sig metoden dyrbar, varjämte sodaluten vid den höga temperaturen och det höga trycket i kokarna alltför kraftigt angrep träet, så att mycket av cellulosafibern upplöstes och förstördes. Även många andra olägenheter, däri­bland främst den obetydliga sodaåtervinningen, gjorde sig under denna cellulosaindustrins första tid gällande. Resultatet blev också att natronförfarandet hotades att utträngas av den nu framväxande sulfitmetoden.

 

En tysk ingenjör Dahl råkade ut för att, genom ett misstag, natriumsulfat levererats i stället för den beställda sodan. Han provade då denna och fann sulfatet vara en utmärkt ersättare. Detta hände år 1879, i Stettin i nuvarande Polen. Den av honom uppfunna kokluten innehöll, förutom fritt alkali och natriumkarbonat, även svavelnatrium, natrium­hyposulfit, natriumsulfit samt overksamt natriumsulfat. Redan flera år innan detta skedde hade för övrigt en svensk, nämligen den nyligen avlidne, inom vår cellulosa- och pappersindustri välbekante ingenjören Alvar Müntzing experi­menterat med natriumsulfat. De fördelar, som vanns genom att man övergick från sodan till detta ämne, var många. Den nya koklösningen angrep inte så starkt fibern, så att mindre cellulosa upplöstes och större utbyte erhölls av veden. Därtill kom, att själva fibern blev fastare och lättare blekbar.

 

Uppfinningen ledde till ett nytt uppsving inom sulfatindustrien. Den äldre natronmetoden togs ur bruk och undanträngdes fullständigt av den nya sulfatmetoden, för vilken framtidsutsikterna sedermera ännu mera ljusnat genom möjligheten att för massaberedningen använda tallved och sågverksavfall.

 

På ett särskilt område av sulfatcellulosafabrikationen har den ovannämnda A. Müntzing gjort en annan betydelsefull uppfinning. Efter flera års experi­ment lyckades han nämligen år 1885 på Munksjö framställa den särskilda form av sulfatmassa, som går under benämningen kraftmassa, och varav det be­römda svenska kraftpapperet bereds. Principen för tillverkningen av denna massa är att koket sker med så svag lut som möjligt samt under svagare tryck och samtidigt under längre tid än vad som vanligen brukas vid sulfatmassetillverkning, varigenom fibern skonas och blir starkare.

 

Jämsides med förändringarna och förbättringarna i cellulosakokets samman­sättning gick framsteg och förbättringar på det maskinella området. Män, som fått sina namn knutna vid äldre kokapparater, är bl.a. Lee, Brown och Sinclair. Ett ivrigt experimenterande har ägt rum med kokarnas upphettning såväl med ånga som direkt undereldning, och patent har uttagits på såväl liggande som stående kokare, vilka bådadera kunna vara antingen fasta eller roterande. En mångfald system är för närvarande i bruk och varje system tillämpas för sitt speciella ändamål.

 

En stor olägenhet med soda- eller sulfatcellulosan var och är fortfarande, att fibern vid kokningen undergår en slags oxidation, varigenom massan er­håller en brun färg. Denna färg kan visserligen i de flesta fall borttagas ge­nom blekning, men blekningen medför dock en inte obetydlig fördyring. Flera pappersfabrikanters och kemisters strävanden började därför något år­tionde efter det att sulfatmetoden kommit i bruk gå ut på att finna ett lösningsmedel, som framställde fibern i dess naturliga vithet. Ett sådant medel fann man till sist i svavelsyrligheten, och därmed var grunden lagd till den andra metod inom cellulosatillverkningen, som sedermera fått så stor betydelse, nämligen sulfitmetoden.

 

Glädjande nog kan fastställas, att svenskarna stått i främsta ledet i arbetet på sulfitmetodens utvecklande. Visserligen hade en amerikansk kemist B. C. Tilghman redan åren 1866-1867 erhållit patent på framställande av cellulosa genom att koka trä, halm, esparto m.m. med svavelsyrlig kalk. Han lyckades aldrig praktiskt realisera sin idé eftersom han försökte använda en kontinuerlig process och finansiärerna övergav honom innan metoden blivit användbar. Den första sulfitcellulosan framställdes först år 1873 på Bergvik i Hälsingland av den svenske ingenjören Carl Daniel Ekman, vilken jämte tysken A. Mitscherlich får tillskrivas äran av att ha grundlagt den modärna sulfitcellulosaindustrin.

 

C. D. Ekman föddes år 1845 och utexaminerades år 1868 från Tekniska högskolan. År 1870 fick han anställning som kemist vid Bergviks sågverk, där fanns en år 1863 grundlagd trämassefabrik, vid vilken man enligt en år 1860 av Oswald Mey införd metod tillverkade en slags brun massa av virkesavfall. Träet sönderhöggs, kokades i vatten eller ångbasades och för­maldes sedan i holländare. Tillverkningen gick emellertid inte bra, och Ekman började nu en serie laboratorieförsök att på kemisk väg lösgöra fibrerna men samtidigt undvika den vid sulfatförfarandet skeende oxidationen. Slutligen lyckades han även häri genom användning av lut av surt svavelsyr­ligt magnesia.

 

År 1874 kom den fabriksmässiga driften i gång och den nya massan utsläpptes i marknaden. Den tillvann sig genast uppmärksamhet och från flera håll, särskilt från tysk sida, gjordes försök att komma Ekmans fabrikations­hemlighet på spåren. Ekman sökte emellertid på allt sätt skydda denna, och det enda man lyckades utröna var att han (för beredningen av magnesiumvätesul­fiten) använde sig av dolomit, samt att den första cellulosan, som såldes från Bergvik till Tyskland och som var dåligt urtvättad, luktade svavel­syrlighet. Huruvida detta blev uppslaget till den Mitscherlichska metoden är inte möjligt att avgöra, men samma år eller 1874 uttog den tyske professorn Mitscher­lich ett engelskt patent på att bereda cellulosa genom att koka trä kalciumvätesulfit med ett överskott av svaveldioxid, vilket patent gav upphovet till den tyska sulfitindustrin.

 

Den Ekmanska fabrikationen förbättrades emellertid alltmera och i slutet av 1870-talet gick den till sin upphovsmans fulla belåtenhet. Inte förrän år 1881 tog emellertid Ekman engelskt patent på sin uppfinning. Hans verksamhet hade då flyttats från Sverige till England, där han några år tidi­gare bosatt sig, han grundlade flera fabriker och år 1883 trädde i spetsen för The Ekman Pulp and Paper Ltd i Northfleet nära Gravesend, där han avled år 1904. Det förtjänar tilläggas, att han även försökte tillämpa sin metod på esparto och andra grässlag och byggde fabriker efter sitt system även i flera andra länder, som Italien och Frankrike. Dock rönte han samma öde som så mången annan uppfinnare, nämligen att inte själv få skörda vinsten av sin banbrytande verksamhet.

 

Slutligen kan tilläggas, att försök gjorts att koka träet med syror, såsom salpeter-, svavel-, saltsyra m.fl., men dessa metoder har visat sig oanvändbara.

 

Före kokningen barkas veden. För sulfitkokning måste barkningen ske ytterst noggrant, emedan barken uppträder som fläckar i massan, medan det däremot för sulfatbehandlingen betyder mindre, om barkningen inte blivit så väl genomförd. Omkring 15 procent av den obarkade trädmassan beräknas bortgå i barkmaskinerna, men förlusten varierar med virkets dimen­sioner. Denna vedförlust spelar emellertid inte så stor roll numera, när av­fallet såsom ersättning för kol användes vid eldningen av ångpannorna och härigenom ger nästan samma ekonomiska utbyte som flisen. I vanliga fall får veden före beredningen torka under ett halvt års tid, så att vätskorna lättare kunna intränga i densamma vid kokningen.

 

Barknings- och rötkvistar, harts- och kådfläckar, rötor och blånader inverka menligt på sulfitmassan, eme­llan de lämna spår i massan och sänka dennas kvalitet. Dessa fel kan emellertid försvinna vid blekningen. Sulfatmassan är mera okänslig för dessa fel i virket, då den är av brun färg och användes till färgade eller naturbruna omslagspapper. Torrtall lämnar mindre cellulosa än annat virke, men lämpar sig för sulfatcellulosafabrikation i sådana fabriker, som tillvarataga bipro­dukterna harts och terpentin. För framställande av blekbar sulfatmassa använ­des endast gran.

 

Innan veden kokas, sönderdelas den i särskilda huggmaskiner i små stycken, s.k. flis, som är ca 5 mm. tjocka och 20 - 40 mm. långa. I flissorteraren av­skiljes därefter sågspån, liksom även kvistar och tjurig ved, och av detta bere­ds s.k. utskottsmassa. Flisen måste nämligen vara någorlunda jämn för att resultatet av kokningen skall bli tillfredsställande, och denna jämnhet uppnås därigenom, att huggmaskinen desintegrerar de huggna kakorna till små, någor­lunda jämnstora bitar.

 

Vid sulfatkoket består luten av en blandning av natriumhydroxid, natriumsulfid och natriumkarbonat samt något natriumsulfat och natriumsilikat. Vid kokning ingår natrium i luten en förening med de inkrusterande ämnena i veden, vilket sker genom en process, som liknar försåpning, och cellulosan fri­göres. Vid ”kraftkoket”, varigenom en mörkare massa, den ovan omnämnda s.k. kraftmassan erhålls, utlösas inkrusterna endast ofullständigt, men utbytet av veden blir större och fibern grövre. Vid ”blekkoket” utlösas däremot de bindande ämnena fullständigt och den rena cellulosan frigörs. Fibern, som är brun till färgen, kan sedan blekas med klor.

 

Under det att cellulosan frigörs stanna inkrusterna i luten, som de färga mörk, varför densamma efter koket benämns svartlut. Denna sistnämnda inne­håller alltså, utom koklutens oorganiska ämnen, omkring hälften av vedens orga­niska substans, vilket framgår av här nedan meddelade siffror över granvedens sammansättning. Vattnet i svartluten bringas nu till avdunstning, varefter de organiska substanserna förbrännas så att de oorganiska, vilka samtidigt smälta ned, till största delen (90-92 procent) återvinns. Sodaåtervinningen är, så­som redan förut antytts, den viktigaste och svåraste processen vid sulfatfabrikerna, och det är på denna punkt som de största ansträngningarna att förbättra sul­fatmetoden alltjämt inrikta sig.

 

Genom kokningen befrias cellulosan från de s.k. inkrusterande ämnena. Då granvedens sammansättning är följande:

cellulosa ..                                                                            53 procent

andra kolhydrater                                                              14       ”

lignin                                                                                      29                                                                                     ”

proteiner .                                                                              0.7                                                            ”

fett och kåda                                                                           3.3    ”

Summa                                                                                100.0    ”

 

så blir, sedan cellulosan väl urskilts, huvudbeståndsdelen i den genom koket erhållna avfallsluten lignin och andra kolhydrater.

 

Efter koket är fiberns behandling i stort sett densamma vid sulfitfabrikerna och sulfatfabrikerna. Massan har att passera ett flertal på olika sätt konstrue­rade maskiner, som var och en har sin speciella uppgift. Först skall den gå genom defibrörena, där de ofullständigt sönderdelade fiberknippena piskas sönder. Kvistar och okokta stycken avlägsnas i kvistfångare och beredas sedan till s.k. kvist- eller kollergångsmassa, som användes till sämre omslags- och påspapper. Mineraliska beståndsdelar, såsom sand och gips, avskiljas i sand­fångaren eller sandlådan, över vilken massan sakta flyter fram.

 

Vid tillverkning av kraftmassa vid sulfatkok males fibern på kollergång, och rensningen är ej så noggrann som vid blek- och sulfitkok. Efter passerandet av sandfångaren sorteras massan ännu en gång i s.k. knutsilar, varefter alla knippen är borta. Den består nu av enkla hela och jämna fibrer, inte mer eller mindre söndertrasade, som de är i slipmassan.

 

Efter de nu beskrivna stadierna av behandlingsprocessen pressas sulfat- och sulfitmassan på liknande sätt, som sker med slipmassa, till en pappliknande konsistens och torkas, medan den långsamt passerar genom torkmaskinen, vilken består av stora, med ånga uppvärmda stålcylindrar. Sedan massan perforerats och skurits i ark, packas den i balar och är färdig att sändas ut i marknaden. Den kemiska massan säljs vanligen lufttorr. Fuktighetsgraden för sådan massa brukar beräknas till 10 procent, men växlar i verkligheten mellan 8 och 12,5 procent.

 

För tillverkningen av finare papperssorter bleks cellulosan i blekholländare med en tillsats till fibermassan av klorkalk. Även elektrisk blekning kommer till användning. Det beräknas, att vid blekningen 3-6 procent av cellulosan förstörs, huvudsakligen genom att en del fibrer upplösas.

I fråga om utbytet av massa ur veden gälla i genomsnitt följande     procent­tal. Utbytet i procent av flisens torrvikt:

 

Sulfatkokning: blekmassa                                                          40 procent

                     kraftmassa av blandad gran och tall     45                                                                                                      ”

                     kraftmassa av övervägande torrfuru . 40                                                                                                      ”

Sulfitkokning                                                                            45-48      ”

 

En av de största olägenheterna vid den kemiska processen är omöjligheten att få veden fullt jämnt kokad. Det kan inte undvikas att virke av olika hårdhet blandas i samma kok, där antingen det lösa virket kokas för länge och förstörs eller det hårdare virket kokas för litet och blir oupplöst samt måste utsorteras till sämre massa. Denna olägenhet har Müntzing sökt att förebygga genom en på senare år patenterad kokningsmetod. Massaveden, som vid denna metod inte sönderhuggs, kokas i roterande kokare och cirkulerande koklut. Luten angriper veden utifrån, och när trycket i kokaren blir till­räckligt starkt frigör den cellulosafibern på vedens yttre sida.

 

Genom massabitarnas friktion mot varandra gnides fibern av, slammas upp i den cirkule­rande kokluten och bortföres ur densamma till fiberavskiljningsapparaten. Häri­genom undandras den redan färdigkokta cellulosan vidare påverkan av den frätande luten och bortförs ur kokaren, innan den tagit någon skada. Genom att variera lutens styrka, trycket och rotationshastigheten kan man lämpa kok­ningen efter den kvalitet på massan, som önskas.

 

Bland svenska vetenskapsmän och tekniker, som bidragit till att kasta ljus över de kemiska processerna vid cellulosakokningen eller som framkommit med nya metoder för sodaåtervinning, för tillgodogörandet av biprodukter m.m., må till sist nämnas P. Klason, H. Bergström, 0.Fagerlind, J. Köhler, E. L. Rinman, S. Sandberg, H. Persson, B. Segerfeldt, G.Ekström, H Wallin in. fl.

 

Den förnämste banbrytaren i Sverige på cellulosaindustriens praktiska omrråde var den ovannämnde greve Sten Lewenhaupt. I slutet av 1860-talet och början av 1870-talet arbetade han med osedvanlig energi för de mål, som han hade satt sig före. Under den första korta period av endast tre år, som nu med man kan nästan säga yrvaket intresse följde för papppersmassefabrikationen, uppstodo även ett flertal natroncellulosafabriker. Av dessa byggde och ledde Lewenhaupt de båda fabrikerna vid Delary i Kronobergs län och Värmbol i Södermanland, vilka räknas som de första cellulosaanläggningarna i Sverige.

 

Dessutom hade han direkt andel i tillkomsten av nästan samtliga kemiska massafabriker, som under dessa första år grundades: i Borkhult och Krontorp (numera Bäckhammar) i Värmland, i Alstermo i Kronobergs län, i Gävle, i Mölndal vid Korndals pappersbruk nära Göteborg, vid Gustavsfors i Söder­manland och vid Gustavsfors på Dal, av vilka dock den sistnämnda först åtskilliga år senare eller år 1877 blev färdig och kunde användas för ordnad drift. Alla dessa för tillverkning av natroncellulosa byggda fabriker var in­rättade efter i England tillämpade system och den tekniske expert, Lewenhaupt framför allt anlitade, var den engelske ingenjören Lee. Av de ovan nämnda anläggningarna, nämligen fabrikerna vid Delary, Värmbol, Bäckhammar och Gustavsfors på Dal äger, efter mer eller mindre växlande öden, ännu bestånd, givetvis i betydligt ändrad gestalt.

 

Vad särskilt den första fabriken eller Delary natroncellulosafabrik beträffar, kan det i en historisk återblick som denna ha sitt intresse att med några ord erinra om omständigheterna vid dess tillkomst.  Den 13 april 1871 sammanträffade några herrar på Älmhults hotell i Småland, nämligen ryttmäs­taren C. M. Lind av Hageby och Malmögrossisterna R. Thomson, E. Engeström och J. C. Schough. Resultatet av denna sammankomst blev att någon tid där­efter ett bolag bildades, som fick namnet Malmö trämassefabriksaktiebolag och hade ett aktiekapital på 100,000 kronor. Greve Lewenhaupt uppdrogs att för bolagets räkning anlägga fabriken vid Delary. Denna byggdes först av trä för en årsförbrukning av 2,500 kubikfamnar massaved och utrustades med endast en efter Lee's systern inrättad kokare. Tillverkningen påbörjades först år 1872 och utgjorde då omkring 2 ton per dygn.

 

 Mot slutet av år 1875 nedbrann fabriken, men återuppbyggdes påföljande år i sten. Samtidigt ersattes den gamla kokaren med tre nya kokare, byggda efter system Brown, varefter till­verkningen ökades först till fem och sedermera så småningom till tolv ton per dygn. Sedermera har fabriken ännu en gång, nämligen är 1899, härjats av elden, men återuppbyggts i förändrat och utvidgat skick. Årstillverkningen är numera omkring 7,000 ton stark sulfatcellulosa. Fabriken ägs sedan år 1908 av Strömsnäs bruks aktiebolag.

 

Konsul F. 0. Flensburg i Gävle var jämte greve Lewenhaupt en av de tidigaste förkämparna för den svenska cellulosaindustrien. Någon gång under senare delen av 1860-talet hade han i staden anlagt en fabrik för tillverkning av tändsticksämnen. Den gick emellertid icke till belåtenhet och nedlades. I stället inrättade han samma lokaler för tillverkning av natroncellulosa, började en serie experiment, som han trots mindre gynnsamma resultat med stor energi och betydande uppoffringar fullföljde, och stod under detta arbete i nära för­bindelse med greve Lewenhaupt samt med den tekniska chefen vid Delary­fabriken herr Tompson.

 

Tillverkningen kom emellertid egentligen aldrig över experimentstadiet och nådde icke högre än upp till 300-400 ton per år. Förlusterna blev till sist så stora, att fabriken vid mitten av 1870-talet måste nedläggas, och försöken hade då kostat Flensburg hans förmögenhet. Det kan vara en gärd av rättvisa att dra fram i minnet strävanden som dessa, ty de Flensburgska försöken blev ingalunda utan betydelse för industrins utveckling, om de även inte resulterade i en ekonomisk bärkraftig drift.

 

En annan föregångsman på området, som hade lyckan att se sina ansträng­ningar krönas med ett gynnsammare ekonomiskt resultat, var G. A. Engel­brektsson. Dennes arbete vid Gustavsfors i Södermanland är ganska belysande för de dåtida strävandena och för de svårigheter, med vilka man kämpade. Även Engelbrektsson var en av de första, som förstod den nya industrins framtids­betydelse för Sverige. I förening med B. Vallgren och P. A. Enhörning grun­dade han år 1872 ett bolag för ändamålet och under hans egen ledning anlades natroncellulosafabriken vid Gustavsfors i Floda socken. Denna byggdes i väsent­liga delar på olika sätt mot de samtida svenska och utländska fabrikerna. Till en början var resultaten föga uppmuntrande och tillverkningen måste allt emellanåt avbrytas i och för ändringar och förbättringar av fabriken. Svårigheterna var många och några må anföras.

 

Av det använda träets torrvikt utgjorde den erhållna massan en relativt låg procent, enligt en dåtida uppgift från Värmbols­fabriken inte mer än 27 à 28 procent. Vidare hade man svårt att få kok­pannorna tillräckligt motståndskraftiga mot det starka trycket under kokningen och mot den starka hettan vid den direkta eldningen. De läckte i allmänhet betydligt och mycket av den värdefulla kokluten gick förlorad. Dessutom till­kom, som det i längden mest kännbara, att återvinningen av det dyrbara kaustika natronet utföll synnerligen illa. Enligt en uppgift från förra delen av 1880-talet, likaledes härrörande från Värmbol, återvanns endast 53 procent, på andra platser och under första tiden knappast 40 procent, och ändock var kostnaderna för återvinningsprocessen mycket stora. Kokluten avblåstes, men det oaktat stannade drygt 40 procent av densamma kvar i massan, från vilken man sökte avlägsna den på mekanisk väg, på Gustavsfors exempelvis genom pressvalsar, men största delen stannade fortfarande kvar och måste vaskas bort.

 

Engelbrektsson stod i följd av dessa motigheter i begrepp att ge upp hela företaget, då en slump förde den här förut omtalade ingenjör Alvar Müntzing i hans väg. Müntzing föreslog Engelbrektsson att utbyta det nyss berörda mekaniska förfarandet för sodaåtervinningen med systematisk lutvättning, i analogi med den diffusion, som tillämpades vid sockerraffinaderierna. Flera tillfrågade auktoriteter avrådde härifrån, ledda av övertygelsen, att kokluten skulle bli alltför utspädd. Vid ett provförsök med ett primitivt batteri av fotogentunnor, förenade med rörledningar, visade det sig emellertid, att dessa farhågor var ogrundade. Massan urtvättades nästan fullständigt utan nämnvärd utspädning av luten.

 

Fabriken ändrades nu i överensstämmelse med det nya systemet, och

driften visade sig härigenom långt mera tillfredsställande. Samtidigt fästes Müntzing vid fabriken vid Gustavsfors och därmed vid den industri, om vars utveckling han senare skulle inlägga så stora förtjänster. Den av Müntzing angivna metoden vann snart efterföljd vid de övriga natroncellulosafabrikerna i landet, och Gustavsfors, där man något senare, likaledes på initiativ av Münt­zing, lyckades direkt av cellulosa framställa starkt ensidigt glättat omslagspapper, blev en lönande affär. Då fabriken år 1888 nedlades, var skälen härtill andra än ekonomiska. Redan i slutet av 1870-talet hade Müntzing övergått till Munksjö.

 

Till de banbrytande männen på den svenska natroncellulosaindustriens område hör även J. W Ekman, grundläggaren av den kemiska massafabriken vid Gustavsfors i Dalsland, vilken fabrik efter många svårigheter år 1877 fullbordades. Ekman nedlade särskilt mycket arbete på förbättrande av metoderna för sodaåtervinningen och hade även stor framgång. En annan av de äldre cellulosamännen, som likaledes gjorde en betydande insats på soda­återvinningens område, var G. F. Enderlein. Bland övriga personer, som utövat inflytande på industrins första framträdande och tidigare utveckling inom vårt land, må nämnas ingenjören Alb. Seberq.

 

I stort sett kan sägas, att driften vid natronmassefabrikationen under de första åren i Sverige gav ett klent ekonomiskt utbyte. Hos många, som inte ägde de ovannämnda banbrytarnas okuvliga energi, svalnade också intresset snart nog för den nya industrin. Liksom fallet var med den mekaniska massaindu­strien visade även den kemiska efter den första livaktiga perioden i början av 1870-talet en påtaglig tillbakagång, och särskilt brydsam var ställningen under senare hälften av samma årtionde. Förutom de ovan nämnda tekniska svårig­heterna bidrog härtill även andra omständigheter, såsom sjunkande priser på världsmarknaden och en viss på den förnämsta avsättningsmarknaden, nämligen den engelska, framträdande misstro mot trämassan, vilken i viss mån undan­trängdes av espartogräset.

 

Emellertid arbetade man, som ovan framgått, alltjämt på metodernas förbättrande, och i slutet av 1870-talet och början av 1880-talet ljusnade åter det allmänna läget. Ett gott handtag gavs åt den kemiska processen genom tysken Dahls i det föregående omnämnda uppfinning. Ett nytt starkt och mera varaktigt intresse för industrin började nu göra sig gällande och åren 1880 - 1886 kunna inte utan skäl betecknas som sju feta år för sodacellulosafabri­kationen. Under i synnerhet den senare delen av årtiondet fick emellertid sulfatcellulosan en allt starkare konkurrent i den nya sulfitcellulosan, och blomst­ringstiden för den förra gick åter tillbaka.

 

Enligt den förut omnämnda förteckningen år 1889 i Industritidningen Norden tillverkades vid denna tid sulfat- eller natroncellulosa vid tolv namngivna fabriker, och antalet kokare vid dessa utgjorde 33. Mest betydande bland ifrågavarande fabriker var Munksjö vid Jönköping.

 

År 1906 påbörjades anläggandet av Deje, Vivsta varvs och Avesta sulfatfabriker. Vid Korsnäs sulfitfabrik bygg­des och igångsattes vid årsskiftet 1914 - 1915 även en sulfatfabrik, den största i riket. Under år 1915 fullbordades Wäija, Nensjö och Norrbottens sulfatfabriker.