Gustavsfors sulfatfabrik Dal

Gustavfors Dal ur ”Två brukspatroner Ekman och cellulosatekniken” 1945

Texten är något avkortad och moderniserad.

Bland Johan Ekmans efterlämnade papper finnes ett numera mycket sällsynt tryck, det reklamblad för Sinclairs cellulosametod, som uppfinnaren genom sin agent i London, F. D. Blyth, kringsände i Sverige vid årsskiftet 1870/71.

I dåvarande för nyinvesteringar av alla slag gynnsamma konjunktur vann Sinclairs metod insteg flerstädes: vid Rosendals fabriker invid Göteborg, Kymsberg i Värmland, Gustavsfors i Södermanland och konsul F. O. Flensburgs fabrik i Gävle.

Snart nog trängdes den dock undan av en i England tidigare använd, snarlik, men i vissa avseenden bättre genomarbetad metod, ursprungligen framförd av F. B. Houghton men sedan omhändertagen av dennes landsman J. A. Lee. Främst genom greve Sten Lcwenhaupts initiativkraft anlades nya fabriker med av Lee levererad utrustning vid Delary och Bruzaholm i Småland, Värmbol i Södermanland och Krontorp (sedermera Bäckhammar) i Värmland.

Samma metod som vid dessa kom till användning även vid Alstermo i Småland och Borkhult i Östergötland. Både kvalitativt och kvantitativt stod dessa

Lee-Houghtonska fabriker i regel på ett högre plan än de Sinclairska.

Herrarna Ekman, far och son, följde denna utveckling med intresse. Det tidigaste i deras skriftväxling bevarade vittnesbördet om detta finnes i Gustaf Ekmans brev den 25 juli 1871: ”Styffe' träffs i Göteborg första dagarna av mötet. Således borde Du då vara där.

Ett nytt pappersmassepatent, nu uttaget av Fyfe, omnämnes i Post & Inr. Tid. för 19 innevarande eller däromkring! Begagnar klorkalk och därjämte soda. Man utpumpar luften innan vatten tillsläppes. Wenströms adress är Örebro, men troligen vet han ej nu mera än då rapporten skrevs. Den (nya fabrikationen) har ännu ej någon litteratur, ty den är under utveckling.”

Wilhelm Wenström, mycket anlitad av landets järnverk som konsulterande ingeniör, hade under januari och februari månader 1871 gjort en resa till England för att på uppdrag av svenska intresserade studera Sinclairs metod. Han hade avlämnat en värdefull rapport till sina huvudmän, som vid sina överläggningar även tillkallat föreståndaren för Teknologiska institutet, överdirektören Knut Styffe.

De nyss citerade brevraderna ge i ett nötskal förebudet om Gustavsforsfabrikens utvecklingslinjer. De nämner den annars i de svenska fabrikernas arkivalier mycket sällan spårade Fyfe'ska metoden, som i sig själv och genom sina representanter skulle bereda Gustavsfors ägare svåra besvikelser.

De antyder förbindelser med de framstående järnindustriella tekniker, vilka som rådgivare åt cellulosatillverkningens första företagare från början kommit att rikta sin uppmärksamhet på Sinclairs metod. Erfarenhet vunnen vid Rosendalsbolagets fabrik Götafors, där sagda metod tidigt tillämpades, blev i sinom tid en räddningsplanka för Gustavsfors över till en praktiskt godtagbar drift.

Gustaf Ekmans brev vittnar däremot inte om något intresse för den Lee-Houghtonska metoden eller kontakt med dennas för den svenska cellulosaindustrin sedermera så betydelsefulla målsman greve Sten Lewenhaupt. Anmärkningsvärt är att Lewenhaupts livliga förbindelser med nästan alla de äldsta sodacellulosafabrikernas ägare aldrig tycks ha sträckt sig till Gustavsfors brukspatroner.

I en av honom år 1874 upprättad förteckning över landets fabriker i branschen saknas Gustavsfors och i den Ekmanska korrespondensen skymtar Lewenhaupt blott i förbigående som eventuell sagesman åt Styffe. Ledarna av Gustavsfors arbetade från början på mycket självständiga linjer.

De informationer i andra hand, som erhölls i hemlandet, ledde till att Johan Ekman i slutet av augusti 1871 anträdde en resa till kontinenten och England för att på ort och ställe bilda sig en uppfattning om de därstädes tillämpade nya tillverkningsmetoderna. Resplanen var uppgjord i samråd med bl. andra grosshandlaren i Stockholm Gustaf Josephson.

Denne hade under flera år ägnat pappersmasseindustrin ett ingående studium, förmedlat försäljningar av svensk slipmassa i England och blivit representant för ett par framstående tyska maskinleverantörer i branschen. I de broschyrer, där han sammanfattade sina sålunda förvärvade kunskaper, varnade han eftertryckligt för de opålitliga uppgifter om resultaten av Houghtons och Sinclairs tillverkningsmetoder, som kringspreds av dessa uppfinnares agenter, samt hävdade, att metoderna i fråga var oekonomiska på grund av bl. a. den alltför stora åtgången av kaustik soda.

Han rekommenderade i stället framställning av dels slipad trämassa, dels halmmassa kokad enligt en metod som patenterats av Aug. Deininger i Zwickau och som synes ha väckt ett ganska allmänt intresse.

Johan Ekmans resa i Tyskland och Belgien blev i vad den gällde pappersindustrin genom Josephsons anvisningar helt inriktad på halmmassefabriker och sådana pappersbruk, som använde halmmassa.

I sin ännu bevarade, omsorgsfullt utarbetade rapport om resan fann sig Ekman kunna nästan utan reservationer instämma i Josephsons uppgifter om värdet av Deiningers metod. Avsättningsmöjligheterna för halmmassa fann han genomgående gynnsamma. Redan på detta tidiga stadium var Ekman emellertid inne på de funderingar om massans omedelbara förädling till papper, som sedan ofta skulle sysselsätta honom.

Under färdens fortsättning i England ägnades ett par dagar åt Come mill vid Lydncy i Gloustcrshire, den fabrik, där Houghtons metod sedan flera år tillämpats. Anläggningens tekniska utrustning och arbetssätt är utförligt beskrivna i reseberättelsen.

Maskinleverantören, mr Lee, begärde emellertid ett enligt Ekmans mening avskräckande pris, £ S,000, för ett komplett maskineri sant därutöver £ 1,600 för en pappersmaskin, som kunde vid dygnsdrift producera 12 ton papper per vecka.

Med mr Fyfe, uppfinnaren av den metod, som särskilt intresserat Gustaf Ekman, kunde något sammanträffande icke ordnas. Däremot fördes i Manchester en förberedande underhandling med en mr Samuel Mason jr, som uppgavs ha köpt Fyfes patenträtt, men ännu icke ernått sådana resultat, att han ville förevisa fabrikationen.

Anmärkningsvärt är, att Johan Ekman inte utsträckte sin resa till den Sinclairska metodens fabrik Chirnsidc i Skottland. Möjligen ansågs Wilh. Wenströms rapport ha givit alla erforderliga upplysningar om denna anläggning. Däremot fullföljdes med biträde av Josephsons engelske affärsvän C. Paetow de på kontinenten inledda undersökningarna om avsättningsmöjligheter för slipmassa och cellulosa.

Försäljningen av slipmassa befanns möta åtskilliga svårigheter enär varan ofta sågs med misstro av pappersfabrikanterna. Halmcellulosan låg mycket bättre på marknaden, den var högt uppskattad för sin kvalitet och betalades bra.

Efter Johan Ekmans hemkomst i mitten av oktober följde ända fram till slutet av maj månad en lång rad av förhandlingar inom släkten rörande olika framtidsalternativ för bruken Gustavsfors och Lennartsfors. Johan Ekman själv synes konsekvent ha hållit fast vid sin mening att cellulosafabrik mcd papperstillverkning borde avlösa järnbruksdriften på endera platsen.

Han erbjöd sig också att ånyo resa ut till England för att komma till slutligt avgörande med Mason och Fyfe. Janne Ekman framkastade en del föga överlagda förslag om tillverkning av tändstickor eller trälister, ställde sig i början avvisande mot cellulosafabriksplanerna, men gav småningom med sig under påtryckning från brodern Gustaf.

Dock ville han ej deltaga i kostnaden för nyanläggningen med mera än 25,000 kronor. Gustaf Ekman gick med karakteristisk grundlighet igenom alla tänkbara utvägar. Försäljning av bruken skulle han helst sett, men förhoppningen att få en godtagbar köpare visade sig ohållbar. Förnyat övervägande att söka arbeta upp järnhanteringen gav negativt resultat.

”Valsverk vill jag hälst slippa bygga, om Du ej visar olämpligheten att nu inställa detta arbete.

Manufakturen av tråd och spik är jag ej heller för, ty vi hava lika mycken sannolikhet att därpå förlora som tvärtom att förtjäna därpå, och vi skada Lesjöfors onekligen mycket därmed att vi visa andra vägen, så att inom några år torde här bli såsom i Frankrike, att varje finvalsverk har sitt eget verk för points de Paris och då är Gustavsfors och spikverket ur stånd att hålla sig uppe.”

Dessutom var han, såsom han sedermera en gång skrev, ”onekligen rädd för järntillverkning på Dalsland i anseende till enorma råvarulager, långsam omsättning och låg beräknelig vinst”. De olika cellulosametoder, som sonen studerat under sin resa på hösten, diskuterade han ingående och sammanställde i nya kombinationer:

”Jag skulle t. ex. tro, att om Deininger ökade sitt ångtryck till nära det Houghton begagnar, om han således hade särskild ånggenerator och därtill anstalt på ett eller annat sätt att åstadkomma vacuum och därjämte företog blekningen såsom Houghton, så hade han en tidsenlig fabrik vare sig för trä eller halm. Deiningers patent kunde ju ligga till grund och det övriga, som tydligt måste utgöra förbättringar, kunde ju som sådant patenteras.”

Framför andra metoder bibehöll han emellertid sitt intresse för den av Fyfe framförda. ”Jag har från början tyckt att Fyfes sätt förekom mig verkligen rationellt.”

Då Johan Ekmans ohälsa ej medgav en utlandsresa under vintern 1871-72 fick ingenjören vid Lesjöfors Gustaf Uhr uppdraget att i England ytterligare undersöka Fyfe's metod. Försöksanläggningen hade kommit så långt, att Mason var villig att förevisa den.

Som mellankommande och energiskt arbetande part uppträdde vid samma tid en Göteborgsfirma, Solomon Brothers, som skulle representera Mason i Sverige. Firman kom att spela en viktig roll i de senare affärstransaktionerna.

Även hemma vid Gustavsfors vidtogs förberedande åtgärder. Sålunda anmodades en kunnig ingeniör, förutvarande artillerilöjtnanten Ludvig Neiglick2, att utreda i vad mån vattenledning, vattenhjul m. m. på järnbrukstomten kunde utnyttjas för en nyanläggning samt i övrigt att tjänstgöra som teknisk rådgivare.

Neiglick hade tidigare under anläggningen av cellulosafabriken vid Alstermo i Småland fått någon erfarenhet i branschen. Vidare inleddes förbindelse med verkmästaren Conrad Haeger, som var anställd vid Krontorps nyanlagda fabrik och som dessförinnan arbetat i sodacellulosatillverkningen vid Götafors, tillhörande Rosendalsbolagct, där hans broder, sedermera brukspatronen C. Emil Hxger', avancerat till fabriksledare.

Uhr hade under sin resa i England hemsänt prov på Fyfe's blekta cellulosa och därav framställt papper. Cellulosaprovet föranledde Gustaf Ekman att anmärka på förekommande gula partier. ”Månne de ej utgöras av harts, vilket klibbat ihop tågorna. De fina tågorna se i övrigt grövre och mera träfärgade ut, än jag tyckt mig finna förhållandet vara med andra trämasseprover.”

I detta låg tydligen en första, tyvärr icke beaktad varning att Fyfe's arbetssätt ej kunde medge en

tillfredsställande uppslutning av träet. Efter hemkomsten redogjorde Uhr i början av april för sina iakttagelser. Han hade funnit Fyfe vara en kunnig och redbar man, ”men inte så med Mason”.

Försöksanläggningen var visserligen något provisorisk, men ”alla maskinerna tycktes vara rätt bra och sinnrikt utfunderade och så att de lovade varaktighet”.

I slutet av april stimulerade Solomon Brothers förhandlingarna om övertagandet av Fyfe's metod genom att meddela, att Fvfe för £ 16,000 sålt tillverkningsrätten för England, där ett stort pappersbruk, Ramsbottom, med £ 60,000 i aktiekapital skulle exploatera uppfinningen under Fyfe's egen ledning.

Fram i maj kom ett utlåtande från Styffe, enligt vilket det vore troligt, att Fyfe kunde få ut cellulosa till 50% av vedens vikt i stället för eljest vanliga 30-35 samt att denne i det hela nått fram till väsentliga förbättringar.

När så Fvfe själv i slutet av maj kom till Göteborg skrev Gustaf och Janne Ekman kontrakt med honom om köp av dels tillverkningsrätt för £ 500, gällande en produktion av 2 1/2 ton torr massa per dygn, dels erforderligt maskineri för c:a £ 1560. Leveransen av maskinerna ställdes i utsikt till i början av september samma år, men någon tidpunkt fastslogs inte i kontraktet, vilket sedermera skulle visa sig vara ett allvarligt misstag.

All den vid Gustavsfors tillverkade massan skulle köpas av Solomon Brothers till ett pris av £ 22 per ton samt levereras till Ramsbottom. Johan Ekman deltog inte i slutuppgörelsen, han hann inte tillkallas före Fyfe's brådskande avresa. Förspelet till det nya skedet vid Gustavsfors var sålunda till ända. Anläggningen av cellulosafabriken kunde börja.

Givet var, att vedgasgeneratorns uppfinnare särskilt skulle ägna sina samlade kunskaper och erfarenheter åt de värmetekniska problemen i sodaåtervinningen. Han påvisade den dåliga värmeekonomien vid dessa ugnar till följd av bland annat svårigheten att reglera lufttillförseln vid den ofta upprepade inmatningen av brännved samt läckage genom snart uppstående mursprickor mm.

I fråga om ugnarnas drift framhöll han den viktiga principen att den avgående rökgasen måste ha en temperatur något över vattenångans daggpunkt, enligt hans åsikt minst 100°, helst 110⁰ C. samt att återstående värme i rökgaserna därför måste tillvaratas med hjälp av en värmeväxlare, lämpligast anordnad för att förvärma lut.

Han utarbetade också ett förslag till förbättring av eldstaden i den flamugn, som L. Lönnerberg konstruerat. Anmärkningsvärt är, att svartlutens eget bränslevärde, tack vare vilket sulfatfabriker genom en senare tids teknik inte blott kunnat bli värmeekonomiskt självförsörjande utan fått överskott av disponibla kalorier, rätt litet uppskattades även av en så kvalificerad bedömare som Ekman.

Han nöjde sig med att konstatera att en viss kalkyl, där värmebehovet för lutavdunstningen visade sig med 1/5 understiga vad vedbränslet kunde ge, ”måste kompletteras dels genom avseende till de organiska ämnen, som finns i luten och som torde hjälpa till värmeutveckling och dels genom att en del av vätskan icke var vatten utan soda.”

Frågan om massans torkning samt de värmetekniska beräkningar väckte Ekmans stora intresse. Av breven framgår, att både cylindertorkning och torkning med varmluft från kalorifer ställdes under debatt.

Förstnämnda sätt praktiserades redan för slipmassa vid det närbelägna Långed. Där hade man emellertid stött på en oförmodad svårighet. De köpande pappersbruken kunde ofta icke lösa upp den torra massan på tillfredsställande sätt. Äldre konstruktioner av holländare arbetade föga effektivt.

Det dröjde något innan man kom underfund med att det blott var ifråga om slipmassan, som denna svaghet brukade få ogynnsamma konsekvenser. Beträffande cellulosan vid Gustavsfors menade Ekman, att lufttorkning vore lämpligast:

”Högst betydligt värme måste sparas genom denna tillställning, som, jämförd med en vanlig cylinderpapperstorkmaskin, bör bli både billig och lätt underhållen jämte det att den upptar relativt ringa utrymme.”

Som bekant har utvecklingen i allt större omfattning besannat dessa ord, dock först femtio år efter att de skrevs. Ekman utarbetade också förslag till en kalorifer, inkopplad i rökkanalen från ångpannehuset.

Frågan om sättet att föra cellulosaarken eller cellulosabanan genom torkanordningen hade ännu inte fått någon lösning. Ett senare förslag i korrespondensen gällde att leda massabanan emellan två mässingsdukar.

Leverantörerna sviker

KONTRAKTET om leveransen av cellulosamaskineriet för Gustavsfors hade å säljarens vägnar undertecknats av Solomon Brothers och å köparens av Ekman & C:o. Förhållandet emellan parterna på säljarsidan var emellertid ganska dunkelt för köparen. Fyfe, uppfinnaren, som hade namn om sig att vara en hederlig och i pappersmakeriet väl förfaren man, torde ha stått i tryckande ekonomiskt beroende av sin förläggare Mason och hade föga att säga till om.

Mason och chefen för Solomonska firman var mer än lovligt smarta herrar, förövrigt lika flertalet av dåtida mellanhänder emellan de engelska uppfinnarna och de svenska bruksägarna, samt manipulerade ogenerat mot varandra, envar för sitt intresse.

Resultatet blev att Gustavsforsintressenterna uppehölls med ständigt nya trovärdiga löften om den till september ursprungligen avtalade leveranstiden. Som förut nämnts hade denna tid inte bekräftats i kontraktet och köparen hade låtit sig nöja med detta bland annat därför att Fyfe för att skydda sin patenträtt i Sverige måste sörja för att hans uppfinning enligt patentbrevet skulle vara i full utövning inom landet senast i juni månad 1873.

Lastångaren från Gustavsfors fick i Göteborg förgäves vänta på det aviserade godset. Detta blev så mycket större besvikelse som Johan Ekman med kraft pådrivit byggandet av den nya fabriken. Slutligen kom någon av de sista dagarna i januari 1873 en förklaring från Mason att denne kasserat avtalet emellan Ekman & C:o och Solomon Brothers.

Det gissades på köparsidan att Mason funnit garantierna i avtalet för riskabla och drog sig ur affären, sedan han misslyckats i att avpressa Solomon Brothers en ekonomisk återförsäkring. Att de hederliga svenska brukspatronerna fördömde sina motparters åtgöranden i mycket saftiga ordalag var naturligt, men i sak kunde de inte göra annat än avbryta förbindelserna med herrar Mason och Solomon.

Alltjämt var dock Gustaf Ekmans förtroende för uppfinnaren själv så stort att han önskade få en uppgörelse med denne personligen. Ingenjören August Unger fick i uppdrag att vid en Englandsresa under våren ytterligare undersöka Fyfe's metod och dennas framsteg vid Ramsbottom.

Unger fann visserligen, att nyanläggningen, som planlagts för inte mindre än fyra ”systerm”, vardera med en dygnskapacitet av 10 ton, ännu ej kunnat tas i drift, men blev så övertygad om metodens värde, att han ivrigt yrkade på en överenskommelse med Fyfe.

Om detta skrev Gustaf Ekman den 15 maj:

”Vi hava här två alternativer: antingen att nu ofördröjligen inlåta oss med Fyfe, då vi böra hava massafabriken färdig till hösten, eller också att dröja tills Ramsbottom kommer i gång, men då kan ganska lätt hända att allt låter helt annorlunda än nu och att man får vänta länge för att komma i tid att erhålla något maskineri, om nämligen Fyfe's metod då kommit att bli mera känd och visande ett resultat vida bättre än Lee's, vilket verkligen tycks vara för Sverige odugligt genom sin enorma sodaåtgång. Nog talar allt för att Fyfe's metod är bra. 1:0 anlägges Ramsbottom av gamla pappersfabrikanter av anseende och man drar genast till på allvar med fyra dubbla apparater. 2:0 förbinder sig Fyfe i kontraktet att göra massan med 3 1/2 cwt soda per ton massa och förlorar 940 £ om han ej lyckas häruti.”

Slutet blev att Johan Ekman i juli reste över till England och avslöt ett kontrakt med Fyfe. Visserligen kom maskineriet någorlunda enligt avtal under loppet av 1873 års höst. Den som däremot inte kom enligt avtal var Fyfe själv, som åtagit sig att övervaka monteringen av maskinerna och igångsättandet av driften.

Det visade sig sedermera, att Fyfe hade kommit i konflikt med sitt bolag i Ramsbottom, blivit skild från sin befattning och öppnat process mot företagets ägare. Han torde också ha låtit en ny uppfinning, denna gång en sodaugn, varom mera framdeles, tränga undan intresset för kokmetoden.

I alla händelser fick Johan Ekman söka att utan bistånd av uppfinnaren komma till resultat med fabrikationen vid Gustavsfors. Den som han litade sig till i denna nya prövande situation var ingenjören Conrad Haeger.

Conrad Haeger och hans insatser

I SVERIGES pappersindustri har brukspatronen på Lilla Edet, C. Emil Haeger, gjort sig ett känt namn som dugande och framgångsrik affärsman liksom sedermera hans söner efter honom.

Däremot är nästan bortglömt, vad dock patentverkets och flera av de äldre pappersbrukens arkiv vittna om, att C. Emil Haeger var en av Sveriges första experter på cellulosatillverkning och, innan affärerna helt lade beslag på hans intresse, en iderik uppfinnare i sitt fack.

Det föll på hans lott att ta hand om och söka göra något praktiskt användbart av en bland de första, möjligen rent av den första i Sverige installerade kokaruppsättningen från Sinclair. Detta skedde vid Rosendalsbolagets fabrik i Götafors. Till medhjälpare hade han, som redan i förbigående omnämnts, sin äldre broder Conrad.

Denne gedigne tekniker har föga uppmärksammats vid sidan av brodern, som förde honom in i papperstekniken. Han kom dock att göra goda insatser i den nya industrin. Mycket i brevväxlingen omkring Gustavsfors i början av 1870-talet tyder på att det förtroende, som han vann hos herrarna Ekman, far och son, och det samvetsgranna arbete, han utförde i deras tjänst, väsentligen bidrog till att brukets cellulosatillverkning kunde räddas ur det Fyfe'ska experimentet.

När Haeger tillträdde anställningen vid Gustavsfors hade en del av det genom Fyfe köpta maskineriet anlänt och resten kom under oktober och november. Men trots att själva fabriksbyggnaderna länge stått nästan färdiga, återstod så mycket av inredningsarbeten, att anläggningen ingalunda, som Gustaf Ekman tidigare räknat med, kunde bli färdig under hösten.

Först fram i mars månad 1874 synes montagearbetet ha fortskridit så långt, att Haenger kunde sändas över till England för att vid Ramsbottom söka sätta sig in i användningen av Fyfe's maskiner och eventuellt köpa en även för papperstillverkning användbar torkmaskin.

Under vintern hade både från Fyfe och från opartiskt håll i England ingått lovande uppgifter om den goda pappersmassa, som framställdes vid Ramsbottom. Resan blev emellertid en besvikelse. Hanger fick icke besöka Ramsbottom sedan Fyfe avlägsnats från fabriken.

Frågan om torkmaskinen måste under rådande förhållanden ställas på framtiden och det enda påtagliga resultat, som erhölls, var ett anbud från Fyfe att på liberala villkor leverera den av honom uppfunna sodaugnen. Detta anbud intresserade Johan Ekman, men fadern ställde sig skeptisk till värdet av uppfinningen.

Tillsvidare var ej annat att göra än att bringa Fyfe's redan levererade maskineri fullt i ordning och försöka vad därmed kunde åstadkommas utan handledning från uppfinnaren.

Det var just inte någon enligt nutida begrepp imponerande anläggning, som mötte Conrad Hanger vid Gustavsfors.

Fabrikshuset var en envåningsbyggnad av 114 fots (34,75 m) längd och 42,5 fots (13 m) bredd. På fasaden emot Dalslands kanal låg med samma bredd som huvudbyggnaden en första begynnelse till en flygel med 42,5 fots bredd, men troligen ännu blott 10 fots (3 m) längd, samt symmetriskt mot denna rökkanalen och skorstenen för den på ena gaveln inrymda ångpannan.

Huset hade 14 fots (4,25 m) höjd och var uppfört av korsvirke med fyllnad av bränd sandsten eller zinnertegel (Slaggtegel från masugnar), det hela under tak av asfaltpapp. Utbyte av de i järnbruksdriften använda vattenhjulen emot en eller flera turbiner hade diskuterats men ännu inte genomförts.

En ångpanna hade anskaffats, dock inte någon ny sådan, utan en gammal tubpanna, som vid Gustavsfors försågs med ny gavel. Den var 16 fot (4,9 m) lång, hade 4 ³/₄ fots (1,5 m) diameter och var försedd med fem röktuber av en fots (0,3 m) diameter.

Dess kapacitet uppgavs efter dåtida beräkningssätt till 25 hästkrafter, vilket troddes skola rikligt motsvara behovet. Provning skedde för ett tryck av 120 lbs pr. Kv. tum (c:a 8.4 kg/cm2).

En del av de från England köpta maskinerna och apparaterna hade av leverantören beräknats vara tillräckliga för en produktion av 2,5 ton massa pr dygn, de övriga hade inte mer än halva denna kapacitet. Meningen var att köpa ännu en uppsättning av de sistnämnda, om experimenten utföll lyckligt.

Därmed skulle inköpskostnaden för hela uppsättningen från England stiga till £ 1760 från £ 1,287 enligt kontraktet av den 25 juli 1873:

På grund av detta kontrakt hade levererats:

En anordning för virkets kapning, sannolikt bestående av en eller flera cirkelklingor, monterade i en ram med fram- och återgående rörelse inställbar för tre olika hastigheter alltefter det fyrskurna virkets tvärmått, som högst skulle uppgå till 7 tum. Resultatet blev fyrkantiga bitar av 4 ¹/₂ tums längd.

En skärmaskin av Fyfe's egen patenterade konstruktion. I denna skulle de avkapade träbitarna hyvlas till tunna spånor.

En holländare med kar av 13 fots längd och 6,5 fots bredd med vals av 3 fots längd samt 3 fots 4 tums diameter. Knivarna på valsen var gjutna i ett med denna och arbetade mot en gjuten bottenplatta. Anordningen avsåg tydligen blott att piska, inte att mala innehållet i holländaren. Dessutom fanns en tvättrumma av vanlig typ.

En tvätt- och blekholländare av samma dimensioner som den föregående och troligen i övrigt lika denna, men avsedd för en senare del av tillverkningsprocessen.

En stående cylindrisk kokare med perforerad innerbotten och rör för kokvätskans cirkulation, sannolikt utförd som de i Englands espartofabrikation vanliga ”vomiting boilers”. Dimensionerna var 13 fots längd och 6 1/2 fots diameter med plåt beräknad för ett arbetstryck av 80 lbs pr kv. tum (c:a 5,6 kg. pr kv.cm.).

En roterande cylindrisk kokare av 20 fots längd och 7 fots diameter. Den var invändigt blyklädd samt hade centrumrör med boxar i kokartapparna ävensom en perforerad innerbotten av metall.

En vacuumpump samt en slipmaskin för skärmaskinens knivar

Någon återvinningsanordning för sodan räknade man inte med, luten skulle bli alltför starkt utspädd (blott 1° Twaddle = 4.7 % natron)) för att kunna ekonomiskt indunstas. Ej heller kausticering var i fråga, kalcinerad soda skulle användas.

Huvudmomentet i Fyfe's patent var ju att tillvarata klorgasen. Bild 20, hämtad från patentbeskrivningen, visar anordningen av roterande kokare, vacuumpump, klorkalkbassäng med omrörare samt pump för klorkalklösningen.

Bassängen torde vid Gustavsfors inte ha tillverkats av plåt utan av paraffindränkt trä enligt en anvisning, som Gustaf Ekman funnit i Muspratts handbok.

För avvattningen av massan skulle man tillsvidare nöja sig med en hydraulisk press, hoplappad av en vid Lesjöfors tidigare använd kättingpress.

Enligt Johan Ekmans förslag till brandförsäkring i oktober 1874 uppskattades värdet av

Trämassefabrikens byggnad.......................................................... 40,000: - kr.

Maskiner, rörledningar, vattenhjul m. m 40,000: - ”

Remmar och övriga lösa inventarier 5,000: - ”

Trä, kemikalier o. d 15,000:- ” Summa 100,000: - ”.

I slutet av september hade Haeger efter stora svårigheter fått den stående kokaren tät och gjorde de första försöken att tillverka massa. Resultatet blev nedslående, spånen såg likadana ut efter kokningen som före och kunde inte defibreras. Fram i oktober lyckades han något bättre. En tämligen upplöst, men brun, knappast blekbar massa erhölls.

Den 22 november skrev Gustaf Ekman:

”Haeger har nyligen tillsänt mig prov på den blekta pappersmassa, med vilken han i slutet av denna vecka ämnade resa till något pappersbruk för att få den proberad.

Massan tycktes mig se vacker ut, ehuru ej synnerligen starkt blekt och Haeger är förundrad över den betydligt större volym, som vår massa intar, jämfört med den som beredes med högtryck.

Kommer nu an på om ock relativa vikten förhåller sig på samma sätt, i vilket fall, såsom Haeger säger, reflexionerna göra sig själva.”

Av brevväxlingen i december 1874 och januari 1875 framgår, att det använda träet gav c:a 50 % större utbyte av pappersmassa, när Fyfe's metod användes än vid Houghton's. Men massan blev alltför svårblekt för att kunna användas till tidningspapper, vilket man vid den tiden främst åsyftade.

Även klagades det över att den genom sin halt av harts mm. fastnade vid pappersmaskinernas viror. Denna olägenhet visade sig dock överkomlig. Massan kunde säljas för användning till omslagspapper, salupriset blev avsevärt lägre än det dittills kalkylerade.

Tyvärr kan blott slutresultaten av Haegers experiment med Fyfe's metod noteras från bevarade papper. Om sättet för experimentens genomförande, lutstyrka, koktid, kemikalieförbrukning o.d. vet man intet. Haeger syns emellertid redan i december 1874 ha nått den bestämda övertygelsen, att intet fanns att vinna med fortsatta försök på Fyfe's linjer.

Han föreslog i stället att med nya kokare, sfäriska, roterande och ny, för högt tryck byggd ångpanna övergå till en annan framställningsmetod. I brevväxlingen gjorde han gällande, att denna metod var hans egen uppfinning. Huruvida han då avsåg användningen av de sfäriska kokarna eller vissa detaljer i kokningssättet kan numera inte fastställas.

Vid Gustavsfors kom man emellertid att arbeta med stark lut, högt koktryck och kort koktid liksom förut Houghton och Sinclair. Dessas kokarkonstruktioner utbyttes flerstädes liksom Fyfe's vid Gustavsfors emot sfäriska roterande kokare med direkt ånguppvärmning, lumppappersbrukens gamla bykkulor. Om därvid Rosenforsbolagets fabrik i Götafors kom före eller efter Gustavsfors vet man icke.

Brukspatron Gustaf, grundlig och försiktig samt från början avgjort intresserad för Fyfe's metod, var inte benägen att överge denna förrän ytterligare utredningar med hjälp av utomstående sakkunniga hade gjorts. Han gav dock efter för det beslut om omedelbara åtgärder enligt Haegers förslag, som brodern Janne och sonen kom till i slutet av januari.

Bild 24, ingenjör Ludvig Lönnerbergs i april 1875 daterade förslag till pappersbruk vid Gustavsfors i anslutning till cellulosafabriken, visar den sistnämnda så som den planerades av Haeger sedan Fyfe's metod avskrivits.

De först anskaffade maskinerna för vedens kapning och hyvling ersattes av en liten huggmaskin. Några andra maskiner för spånberedningen upptogs inte i Wilhelm Wenströms värderingsinstrument av 1876.

En sfärisk kokare av 9 fots (2,75 m) invändig diameter och konstruerad för 180 lbs pr. Kv. tum

(c:a 12,7 kg./cm²) arbetstryck beställdes från Bolindars verkstad i Stockholm. Plats för ännu en sådan ingick i Haegers plan.

För utpressning av svartlisten ur massan efter kokningen anskaffades en hydraulisk press. Som vid andra för liknande ändamål från England levererade pressar, t. ex. den vid Kymsberg i Värmland, torde massan under pressningen ha omslutits av en öppen låda av perforerad zinkplåt.

De enkla flamugnar, som tidigast användes för att indunsta svartlisten, hade i mitten av 1870-talet börjat avlösas av nya bränslebesparande anordningar. Redan förut har nämnts, att Fyfe erbjöd Gustavsfors en sådan.

Johan Ekmans intresse för denna var förklarligt bland annat därför att den, byggd på retortprincip, skulle som en av biprodukterna från torrdestillationen av luten lämna lysgas. Vid denna tid byggde fabrikerna allmänt små gasverk för lokal belysning.

Vidare hade bolaget från sin sågverksdrift den tillgång på betydande mängder sågspån, som var en av förutsättningarna för Fyfe's indunstningsmetod. Denna gick ut på att blanda in sågspån eller annat finfördelat och brännbart avfall i svartluten, så att en grötliknande massa erhölls. Efter en första uttorkning på järnplåtar värmda av förbränningsgaser skulle massan, såsom bild 22 utvisar,

tömmas i en tratt D, varifrån den av ett par valsar matades in i den rektangulära gjutjärnsretorten B. Där skedde torrdestillationen, under det att massan transporterades framåt medelst en skruv, en ändlös kedja eller dylikt.

Den utbrända sodan tömdes slutligen genom en ventil p ned i en vagn, placerad i kammaren r. De gasformiga destillationsprodukterna leddes genom rören s till en kondensor T, ev. flera sådana, varefter tjära mm. samt inte kondenserbar gas kunde tillvaratagas var för sig.

Lyckligtvis stannade valet av ugnstyp vid Gustavsfors inte vid mr Fyfe's. Denna befanns sedermera på andra håll föga motsvara uppfinnarens förväntningar. Leveransen gick till ingenjör

L. Lönnerberg enligt dennes den i febr. 1875 daterade kostnadsförslag.

Detta slutade på 8,654 kronor, varav 6,886 kronor för fläkt, plåtarbeten, gjutgods och smide samt återstoden för murverk och arbetslön. Bild 23 visar konstruktionen av den Lönnerbergska ugnen, varpå svenskt patent beviljats den 30 sept. 1874.

Som tak på ugnen låg en samlingscistern av järnplåt. Därifrån passerade luten ned över fem (på bilden sex)) c:a 4 tum djupa indunstningslådor a av plåt, vilka undertill och ovan i motström mot lutens gång beströks av förbränningsgaserna från eldstaden c.

Dessa gaser sögs medelst en fläkt ut genom röret d. Längst ned, närmast eldstaden, låg kalcineringslådan på underlag av eldfast tegel. Ugnens gång kontrollerades genom lucköppningar b. Den brinnande återvunna sodan rakades genom dessa öppningar ut ifrån kalcineringslådan och borde enligt Lönnerbergs anvisningar läggas i bingar gjorda av plåt från sodakanistrar för att resterna av kolet från luten skulle under fritt lufttillträde förbrännas.

Placeringen av dessa bingar framgår av bild 24. De Ullströmska memoarerna omtala emellertid, att ”råbrännan” transporterades till gropar på fabriksgården, där den fick brinna ut på glöderna av en förut upptänd eld.

De av Fyfe levererade holländarna utnyttjades för massans tvättning och malning sedan luten pressats ut. Deras valsar var dock inte konstruerade för effektiv malning. De utbyttes emot nya sådana av den vid pappersbruken vanliga typen. I övrigt var de alltför små för sitt ursprungligen avsedda ändamål. Av Lönnerbergs ritning framgår, att de beräknades bli använda i ett eventuellt pappersbruk och då skulle i cellulosafabriken ersättas av väsentligt större sådana.

Från holländarna pumpades massan till en reservoar och rann från denna till en sorteringsmaskin, knutsil. Denna hade anskaffats av Lönnerberg och uppgavs vara av en sedan länge vid halmmassefabriker prövad typ, sannolikt en skyttelsil.

Frågan om blekning och torkning av massan förblev tillsvidare oavgjord. Man avvaktade en slutlig överenskommelse emellan bolagsmännen om den pappersbruksanläggning, som Johan Ekman alltjämt ansåg önskvärd. Lönnerbergs ritning antyder, att Fyfe's blyklädda kokare för blekningen väntades komma till användning.

Slutligen hade, en viktig omständighet, vid sidan av den genom Bolinders anskaffade tubångpannan installerats en från firman J. Felber i Manchester inköpt rörångpanna av Sinclairs i Leith fabrikat och med ett arbetstryck av 180 lbs pr. kv.tum. Dylika dåtida högtryckspannor gick i Sverige vanligen under benämningen ånggeneratorer.

I slutet av oktober kunde Haeger börja arbeta med sitt nya maskineri. Det gick som alltid omständligt och försiktigt, men med glad förväntan.

Johan Ekman skrev därom till sin farbror Janne:

”Trämassefabriken är nu igång och Haeger säger att såväl bykkulan (fr. Bolinder) som ånggeneratorn (fr. Felber) visa sig bättre än ens hans djärvaste förhoppningar sträckt sig. Detta vill således säga, att han varken vid Rosendal eller Krontorp hade på långt när så goda apparater till sin disposition och vi hava således all anledning förvänta oss minst lika goda om ej bättre resultater än på dessa ställen.”

Till en början prövade man sig fram med ånggenerator och kokare. Först i december tog man itu med den Lönnerbergska ugnen. Om denna kunde Haeger i februari 1876 rapportera, att han fått en återvinning av 89 procent av den till träets kokning använda sodan.

Betecknande för hans samvetsgranna och försiktiga läggning är hans meddelande till brukspatron Gustaf:

”Som detta tycktes mig vara ett alltför gott och opåräknat resultat, blev jag ytterst angelägen om att eftertänka och utforska, om möjligen något fel under manipulationernas gång insmugit sig.

Redan vid försökens början angelägen om och besluten att så leda dessa, att ingenting därvid skulle bidraga till att utvisa den gynnsammaste sidan av saken utan hellre tvärtom, var jag efter det oväntade resultatets erhållande tämligen övertygad om att något fel inte gärna begåtts, och nu efteråt erfar jag att så även är fallet, för oaktat omsorgsfull eftertanke och prövning, kommer jag ändå icke till annat än 89 %.

Liksom jag aldrig påstått att kunna återvinna så mycket, så vill jag icke heller nu efter detta resultats ernående säga att så blir händelsen.

Det enda som jag finner av försöken bekräftat är, att de från allra första början av mig påräknade och då uppgivna 75 % kan med säkerhet antagas bliva återvunna; men samtidigt kan det icke gärna förnekas att det icke även finnes anledning till förhoppning å en något högre återvinningsprocent.”

I den fortlöpande driften visade sig sedermera att återvinningsproccnten ännu rätt länge höll sig omkring 75. Bättre resultat vanns först när betydelsen av mesans uttvättning observerats och lett till lämpliga åtgärder.

Som exempel på de ekonomiska faktorer, med vilka man räknade i den unga industrin, anföres här en av Johan Ekman upprättad, den 19 febr. 1876 daterad årskalkyl.

En efter de första motgångarna förklarlig återhållsamhet samt även den allmänna penningebrist, som följde med 1870-talets ekonomiska kris, föranledde, att Gustavsfors bruksägare blott tveksamt och i den mån experimenten gav tillfredsställande resultat tog på sig utgifter för anläggningens fullbordan.

Efter Conrad Haegers ovan refererade rapport av den 17 februari 1875 fann sig bolagsintressenterna uppmuntrade till ett par stora steg framåt.

Ingenjör Lönnerberg fick för 3,800 kronor leverera en Lespermonts tvättmaskin med 13 koniska trummor. Denna maskintyp, än i dag välbekant för många fackmän genom beskrivningen i Hofmanns Handbuch, hade på sin tid konstruerats för halmmassefabrikernas behov och blev sedan allmänt använd i de äldre anläggningarna för träcellulosa.

Före Gustavsfors hade bland andra bruk Krontorp och Värmbol anskaffat den. Luten i den kokade massan kunde genom maskinen tillvaratagas utan, enligt dåtida anspråk, alltför stark utspädning. Av holländarnas förutvarande båda uppgifter att tvätta och att defibrera massan återstod därefter blott den senare, vilket vid Gustavsfors betydde möjlighet till en väsentlig produktionsökning.

Vidare träffades äntligen avgörande i den segslitna frågan om massans torkning. Johan Ekmans och Haegers önskemål om cellulosans omedelbara vidarebearbetning till papper hade mött Janne Ekmans bestämda motstånd.

Från England hade infordrats anbud på en cylindertorkmaskin av ”the cheapest make and the price as low as possible”, vilket likväl synes ha befunnits för dyrbart. Sedan hade Johan Ekman omhuldat tanken på torkning med varmluft från en kalorifer, som han trodde ”skulle bli hushållsaktig”.

Intill kaloriferen skulle muras flera torkugnar. Projektet underställdes fadern, som omarbetade kaloriferen på sätt som tidigare omnämnts. Även förhandlades om att tillsvidare sända den våta, blott pressade massan till det liksom Billingsfors vid Dalslands kanal belägna träsliperiet Långed för att där torkas på en cylindertorkmaskin, som befunnits olämplig att användas för slipmassan.

Slutet blev emellertid, att Långedsbolaget för billigt pris, 15,000 kronor, sålde maskinen med alla tillbehör till Gustavsfors. Den hade 84 tums arbetsbredd, två pressar och tre torkcylindrar.

Hösten 1875 och efterföljande vinter var mycket vattenfattiga och de fyra underfallshjul från smedjornas tid, som försåg den nya fabriken med drivkraft, räckte inte till ens för det ännu obetydliga kraftbehovet. Det redan tidigare påtänkta ordnandet av drivkraften måste därför påskyndas. Upprensning av vattenfallet sattes igång och tre av vattenhjulen ersattes av en turbin om 50 hästkrafter.

Utökningen av maskineriet medförde behov av nya byggnader, den största av dessa för torkmaskinen. Enligt 1876 års värderingsinstrument hade fabrikens huvudbyggnad sedan besiktningen i juni månad föregående år fått längden ökad från 144 till 294 fot (89,7 m), varjämte tillkommit ännu en flygel med 42,5 fots längd.

Nybyggnaderna var också solidare än de ursprungliga. De var uppförda av slaggtegel från Billingsfors, hade golv av kalksten och tak av asfaltpapp.

Under alla bestyr med maskinanskaffning och tillbyggnader fortsatte emellertid Haeger med sin massakokning så långt maskinella och kraftresurser medgav. I maj 1876 kunde han sända ett parti på 30-36 centner, alltså åtminstone 1 1/2, ton cellulosa till Vargöns pappersbruk för att där avprovas i förhållandevis stor skala.

Provet utföll ”särdeles väl” även vid jämförelse med Värmbols massa, ”som annars anses inneha förnämsta rang”. Enligt ett fram på sommaren lämnat meddelande från Vargön låg dock Värmbol alltjämt före i kvaliteten.

Någon regelbunden fabriksdrift kom emellertid inte till stånd under 1876. Ännu i slutet av året återstod mycket av undan för undan beslutade arbeten, det senaste avseende ännu en sodaugn av Lönnerbergs konstruktion. I kontraktet om murningen av denna ugn ingick även ”uppsättning av ugnarna för sodans avsvalning”.

I brev till muraremästaren skrevs, att dessa ugnar inte var svåra att mura, men kunde passa att sysselsätta hantlangarna med, ”då de någon gång inte ha annat att göra”. Sannolikt skaffade sig Gustavsfors liksom övriga fabriker vid den tiden enkla öppna ugnar, blott tre väggar och tak, för slutbränningen av den återvunna sodan.

Redan i februari 1876 förelåg det kostnadsförslag till anläggningens komplettering, varpå bolagsstämmans beslut följande år grundades. Det upptog en ny huggmaskin i stället för den tidigare, som befunnits oduglig, utökning av sodaugnarnas antal till fyra, en ny sfärisk kokare, för vilken grund redan hade lagts, en ny pump med reservoar, tre cisterner och diverse transmissioner mm.

Kokaren beställdes hos Bolinders. Utöver de båda förut byggda sodaugnarna nöjde man sig tills vidare med blott en ny.

Conrad Haeger lämnade Gustavsfors innan han i regelbunden drift hade provat den maskinella utrustning och den tillverkningsmetod, vari han hade så stor del. Johan Ekman skrev en gång:

”Haegers principer är att aldrig göra en ny konstruktion utan städse använda vad som redan visat sig fullt gott och förutsatt att intet behöver ändras, så torde vi inte behöva ångra att så mycken omsorgsfullhet nedlagts på byggnaden.”

Så blev det också. Visserligen hade Haeger arbetat långsamt, över hövan, enligt den otålige principalen men den anläggning, som efter honom skulle ledas av en föreståndare med i många avseenden annat kynne, ett rörligare och mera fantasibetonat intellekt, ingenjören Carl Ferdinand Petterson, hade blivit en väl genomtänkt och solid grund att bygga utvecklingen på.

Mörkret före gryningen

Conrad Haegers efterträdare blev ingenjören C. F. Petterson. Denne var en kunnig kemist, som från tidigare mångårig praktik inom utländsk och svensk sockerindustri förde med sig erfarenheter, som snart nog skulle visa sig mycket värdefulla på hans nya plats.

I cellulosafabrikationen var han emellertid ännu föga hemmastadd. Av Gustavsforsbolagets gamla papper framgår, att Johan Ekman under dessa förhållanden och efter vad han lärt i sitt företag under fem mödosamma år grep in i fabrikens tekniska frågor med en helt annan säkerhet än förut.

Dittills hade han efter 1871 års studieresa väsentligen blott genom Haeger och Lönnerberg haft förbindelser med andra företag inom cellulosaindustrin. Han skrev också en gång i augusti 1875 till Lönnerberg: ”Här, så långt borta från all rörelse och samkväm med andra människor lever jag nästan i full okunnighet om vad som annorstädes sig tilldrager.” Denna isolering bröt han efter 1877.

Ekmans nya grepp på massatillverkningen vid Gustavsfors spåras främst i hans försök att få fram en förbättring av kokarna. De ”bykkulor” efter modell av pappersfabrikernas lumpkokare, som flerstädes efterträdde Houghtons och Sinclairs konstruktioner, betecknade ett framsteg, men hade åtskilliga olägenheter.

Vad Ekman främst uppmärksammat var den starka utspädningen av luten vid den direkta ångkokningen. Han funderade på indirekt kokning med ångrör inuti kokaren, förlagda utefter dennas väggar från tapp till tapp. Frånsett åtskilliga andra olägenheter avlägsnades inte med en dylik anordning risken för läckage.

Sådan förelåg ju alltid vid de nitade kokarna på grund av de stora temperaturväxlingarna under arbetsprocessen. För de första sodacellulosatillverkarna blev den en mara. Ritkontoren i dåvarande svenska verkstäder misslyckades oftast med problemet att konstruera kokare för relativt höga tryck.

Ekman skrev till Bolinders i december 1878: ”Med de båda igång varande bykkulorna är det rätt besynnerligt att de hålla nära nog fullkomligt tätt vid kokning med ett tryck som ej överstiger 160 lbs pr. kv. tum, men försöka vi att öka trycket blott till 170 lbs, så sprutar lut och ånga ur varenda skarv.

Jag har tagit mig friheten nämna detta, vilket jag anser visa, att konstruktionen är för svag för det åsyftade arbetstrycket 180 lbs.

I ett tidigare brev till farbrodern Janne meddelade han resignerat:

”Lugnande för oss är att av hr. Enderlein (dåvarande underverkmästare) erfara, att våra kokare dock ännu aldrig varit så otäta som Värmbols, men om vi skola tänka på att koka med dem så otäta som de nu äro, så måste vi liksom Värmbol hava en pump för att under pågående kok inpressa ny lut i stället för den som utgår genom läckorna, ty annars blir massan vidbränd och därav mörk.”

En lösning av båda de dittillsvarande problemen, luters utspädning och läckaget, ansåg Ekman sig slutligen finna i en indirekt ångkokning. Möjligheten att hålla kokarens innehåll i rörelse ville han därvid inte släppa.

En första skiss visar sålunda en roterande kokare inuti en fast yttre ångcylinder. Under långvariga överläggningar med Conrad Haeger släppte han denna konstruktion.

I det brev den 1 augusti 1878 till Conrad Haeger, vari Ekman beskriver denna kokare, anger han att massan eventuellt skall blåsas ut:

”det går numera vid Värmbol utmärkt bra att genom rör med 8 tums diameter utblåsa all massa.

inuti den inre pannan befintlig korg, som pressas av genombruten järnplåt vilande medelst axeltappar på två bärjärn vilka åter är försedda med på räls gående hjul, varigenom hela korgen kan utdragas.”

Förslaget underställdes en rad av sakkunniga, ingenjör Lönnerberg, dåvarande disponent C. Emil Haeger, överdirektör Styffe m. fl. och vann deras gillande. Därefter genomarbetades det på Bolinders verkstäders ritkontor med det resultat, som bild 25 anger.

När kokaren slutligen beställdes från Bolinders angavs plåtkorgens dimensioner till 16 fots längd och 4 fots diameter. Plåten i korgen skulle vara 3/32 tum tjock och uppbäras av en stomme av vinkeljärn. Hålen i plåten borde ha minst 1/16 tums och högst 1/8 tums diameter och sitta så tätt som plåtens hållfasthet kunde medge.

Plåtcylindern skulle utefter hela sin längd ha en låsbar lucka av en fots bredd för innehållets fyllning och tömning. Ångmanteln skulle provas vid 250 lbs pr kv tum vattentryck utan formförändring eller läcka.

Priset på denna kokare blev förhållandevis högt, c:a 8,200 kronor emot c :a 6,000 kronor för en bykkula med nästan dubbla volymen.

Ekman skrev själv om sin konstruktion:

”De av mig föreslagna kokarna kunna omöjligen bliva otäta, utspäda ej luten och arbetas fortare än kulorna genom den lösa korgen som tömmes och packas medan den andra sitter inne. Fördelarna av massans rotation äro gemensamma för båda slagen kokare.

Dessa kokare äro efter vad jag nu känner för övrigt intet nytt utan användas dagligen vid Bergvik precis likadana, gjorda av Bolinders. Då Bergvik nu under flera års lopp låtit utföra 10 st. sådana efter samma princip lärer väl detta vara ett någorlunda säkert bevis för apparaternas användbarhet.”

Conrad Heagers försiktiga princip att i möjligaste mån använda vad som redan visat sig fullgott. Tyvärr kom den dock icke att motsvara förväntningarna. När den i januari 1879 vid Gustavsfors undergick avtalade tryckprov, befanns läckaget redan vid 200 lbs pr kv tum vattentryck så betydligt, att pumpen ej förmådde avlämna nog vatten för att höja trycket.

Om någon månad lyckades man visserligen få kokaren tät, men ej förrän i juni synes den ha försöksvis tagits i drift och ännu i slutet av november tjänstgjorde icke mekanismen för plåtkorgens rotation tillfredsställande.

Ej blott dåtidens vanliga svårighet att få fullgoda arbeten från de mekaniska verkstäderna bidrog till att kokaren först sent omsider togs i drift.

Produktionen från de båda gamla bykkulorna hade i jämnbredd med erfarenhet och vana hos befäl och arbetare ökat så mycket, att brukets tre sodaugnar blott med svårighet kunde hinna med indunstningen av svartluten.

Så synes intresset för "den långa kokaren^" ha domnat bort om än denna i viss utsträckning torde ha tagits i bruk sedan fabrikens trånga sektion i sodahuset på olika vägar vidgats. I ett brev på våren 1886 konstaterade Johan Ekman slutligen, att hans kokare ej kunde lämna prima massa.

Tyvärr saknas närmare uppgifter, som kunna ge förklaring till detta. Från nutida synpunkt förefaller kokarens väsentliga fel vara dess komplicerade konstruktion med i förhållande till kapaciteten höga anskaffnings-, betjänings- och underhållskostnader.

Stor svårighet mötte att åstadkomma en massa av städse likartad och ren kvalitet. Även sedan man lyckats hålla bykkulorna någorlunda täta, visserligen bl. a. genom att sänka koktrycket till

150 lbs pr kv tum (c:a 10,5 kg./cm²) under samtidig höjning av lutens koncentration, blev utfallet av koken utan skönjbar orsak mycket växlande.

Ävenså förorenades massan ofta av "stickor och skäv". Under hösten 1878 såg sig Ekman därför nödgad att införa en omständlig sortering ark för ark av den torkade massan.

Han föreslog grannkommunerna att dessa skulle låta sina "arbetshjon" åtaga sig sorteringsarbetet.

"Kvinnor arbeta bättre i sådant arbete som detta än gossar, emedan sorgfällighet och noggrannhet utan upptröttnande är de därför nödvändigaste villkoren, för övrigt erfordras ingen konstfärdighet; endast att arbetarskorna kunna ledigt bruka sina armar och händer, äro fullkomligt renliga av sig och hava ögonens och förståndets fulla bruk."

Arbeterskorna borde vara i en ålder av 15 – 35 år och skulle ”erhålla nödtorftig bostad, men sängkläder, föda och vedbrand finge kommunerna eller de fattiga själva bekosta, liksom även deras resa till och från stället. Uti arbetslön har betalats intill 50 öre per dag, beroende på flit och duglighet.

Detta arbete kan bliva stadigt, om arbeterskorna visa sig bra och vi tycka för övrigt bäst om sådana som äro halta, puckelryggiga eller annars vanlottade av naturen, emedan dessa ej så mycket som andra tilldraga sig slarv och kurtis.”

Vid sorteringen skildes på 5 sorter:

1+ = ljus, stickfri, lång- och segfibrig massa

1- = ej fullt d:o d:o d:o d:o d:o

2+ = grå, ej fullt d:o, d:o d:o d:o

2- = d:o, mera stickor, d:o d:o d:o

3 = grå eller brun, d:o ibland stark och ibland svagare.

Uti 2+ och 2- ingå dock ej mera stickor än att dessa kunna fullkomligt bortskrapas vid sorteringen av sådan massa.

För köparna hava vi likhet med andra trämassafabriker blott hållit 2 :ne klasser,

I:ma. massa, innefattande 1+, 1—, 2+ och 2— samt

2:da » , » 3, efter fabrikssortering.

Naturligen vore det inte möjligt att utan trassel och prisförlust hålla så många sorter, vilka dock är nödvändiga för att veta hur tillverkningen går och för att kunna lämna det bästa vi har då därom blir fråga. Å andra sidan bör det ej hos oss bli mera 2- och 2- än att vi saklöst kunna blanda det in i vad som förstås med I:ma. Förövrigt har vi lärt detta handlingssätt av Haeger och vid Värmbol.

Liksom massans övriga egenskaper visade sig även blekbarheten vara mycket växlande. Detta var allvarligt nog vid denna tid, då sodacellulosan mestadels användes blekt. Vid Gustavsfors sökte man få den jämnare genom att enligt erfarenheterna från andra fabriker, särskilt Värmbol, dels använda enbart granved som råvara, dels tvätta massan i kokarna.

Det befarades att massan, när den behandlades i vad dåtida brev kallade tvättcisterner, vilka ersatt eller möjligen inkopplats före den Lespermontska apparaten, vid transporten från kokarna nedkyldes, torkade och ogynnsamt påverkades av luften.

Användningen av kokarna även för tvättning minskade helt naturligt tillverkningsmängden. En tid troddes att räddningen från ojämnheten i kvaliteten säkrast skulle ligga i en förtorkning av veden. Åt den kände specialisten på uppvärmnings- och ventilationsanordningar, ingenjör E. A. Wiman, uppdrogs att utarbeta förslag till torkanläggning.

Erfarenheten visade dock snart nog, att detta förslag inte behövde fullföljas.

Omkring nyåret 1879 trodde sig Ekman och hans medhjälpare ha löst problemet om massans kvalitet.

Hela sorteringspersonalen avskedades, ”eftersom ingen sortering eller skrapning erfordras, då all massa är fullkomligt lika och fri från stickor”.

I värmetekniskt hänseende gjordes åtskilliga framsteg under år 1878. Sålunda kom man därhän, att svartlutens brännbara ämnen i det närmaste räckte till för driften av sodaugnarna. Vidare tillvaratogs förbränningsgaserna från ångpannorna för vattenuppvärmning och det varma vattnet användes för tvättning av mesan med en påtagligt förbättrad sodaåtervinning som resultat.

Värt att kommas ihåg som ett exempel på hur intresserat Ekman tog under övervägande alla möjligheter att ekonomisera driften är hans tidiga spekulation över ombränning av mesan.

I augusti 1878 skrev han till Conrad Haeger:

”Tror Du att det skulle vara lönt försöka att blanda tillsammans den kalk, som använts för kausticeringen, med sodan sedan den börjat brinna i understa våningen av återvinningsugnen, för att på detta sätt få kalken ombränd?

Vi har nu genom en liten ändring på ugnarna kommit därhän, att medföljande harts i det allra närmaste förslår för lutens avdunstning. Vi har då satt ifråga om ett tillskott av bränsle möjl. skulle kunna göra att kalken därmed ombränns.

Vi skulle därvid tillvarataga all kalken medföljande soda, varför härigenom borde uppstå besparing både av soda och av kalk, men på bekostnad av bränsle. Har Du möjligen reda på om detta förr varit försökt och det kanske därvid stött på vissa omöjligheter och vilka är i så fall dessa?”

Troligen avrådde Haeger på goda grunder från den föreslagna metoden för ombränningen ty saken omnämnes ej mera i Ekmans brev.

Betydelsen av de framgångar, som följde Ekmans oförtrutna arbete på tekniska förbättringar, skymdes nog under åren 1877-78 och första halvåret 1879 av de alltmera kännbara följderna av experimentperiodens längd.

Jämte tidigare år hade även 1877 och hälften av 1878 förgått utan att cellulosafabriken åstadkommit annat än smärre provpartier, dessa därtill ofta misslyckade. Först under de sista fem månaderna av 1878 kunde båda bykkulorna tämligen regelbundet hållas i drift.

Produktionen för hela året blev blott 4,300 centner, omkring 180 ton. Inkomsterna från den fortgående gamla rörelsen, sågverksdrift, liesmide vid Gustavsfors, smedjor och verkstad vid Lennartsfors samt brukshandel på båda dessa platser uppvägde i förstone till synes de kapitalförluster, som förarbetena för den nya industrin vållade.

Redan på hösten 1875 började dock bolaget under den allmänna kreditåtstramningen få svårt att hålla sin likviditet uppe. Under hösten 1878 klagade Johan Ekman bittert över att farbröderna inte ville bistå bolaget med behövliga medel, varför han själv nödgats att för bolagets räkning tömma sina kreditmöjligheter. Fram i december inträdde ytterligare likviditetssvårigheter och ett nytt prisfall på massan.

Vid bokslutet för år 1877 hade gjorts en välbehövlig räfst med tidigare bokföringsvärden på fabriksanläggningen. Sedan avskrivningar på denna skett med 225,125 kronor, upptogs den i balansräkningen till 150,000 kronors värde.

Av aktiekapitalet 450,000 kronor återstod blott något över 50,000. Denna rest minskades av 1878 års förlust till c:a 19,000 kronor och bolagsstämman i februari 1879 konstaterade i enlighet därmed, att aktiekapitalet i det närmaste förbrukats.

Aktieägarna nödgades tillskjuta 90,000 kronor, motsvarande 300 kronor per aktie, för att ha någon trygghet för att aktiekapitalet under året inte skulle sjunka under nollpunkten.

Det ljusnar

Den nya fabriksföreståndaren, ingenjör Petterson, använde tydligen sitt första år på Gustavsfors till att i all stillhet göra sig hemmastadd i den för honom nya industrin. Men fram på våren 1879 var han färdig att i cellulosatillverkningen med framgång börja tillämpa vad han förut lärt som sockertekniker.

Först inriktade han sig på att använda diffusionsmetoden för uttvättning av svartlut ur massan och soda ur mesan.

Den 10 maj skrev Johan Ekman:

”De nya utlakningscisternerna för massa är nu igång och visa sig fullt motsvara sitt ändamål, luten kan nu hållas tjockare, varför mindre ved åtgår till sodaåtervinningen, men framför allt har härav vunnits, att produktionen inte behöver hållas tillbaka för att vänta tills cisterner blivit lediga för att till utlakning emottaga den kokta massan, vilken även blir ljusare om den inte behöver stå i fria luften och vänta. Ännu mera kan fabrikationen ökas, då kalkcisternerna en gång blir färdiga.”

I samband med diffusörbatteriet, som troligen hade tre cylindrar enligt Ekmans förslag till bolagsstämman i februari, anordnades den tidigare påtänkta utblåsningen av massan från kokarna efter förebild från Värmbol och uppgifter om American Wood Co:s fabriker i Manayunk nära Philadelphia.

Om sättet för mesans uttvättning ger föreliggande källskrifter ingen annan upplysning än att varmvatten användes och att åtta plåtcisterner skulle anskaffas. För behandlingen av den tvättade massan insattes ett sandfång, av betydlig storlek, varvid Pettersons minnen från papperstillverkningen vid Grycksbo sannolikt kom till heders.

En knutsil beställdes från Chr. Wandel i Reutlingen. Ekman skrev vid omnämnandet av beställningen: ”Nog hoppas jag gott om knutsilen; dock beror nog det mesta av gott virke och så länge vi vilja hava gott reveny av våra skogar, är det nog månget träd som får följa med, vilket annars skulle kasserats.

För övrigt kunna vi aldrig här påräkna så kvistfritt virke som det, som vid Värmbol förarbetas. Men med hänsyn till att våra kokare är bättre än Värmbols, betvivlar jag inte att då vi få så pass erfarenhet som man där har, även vår trämassa skall bliva lika god.”

Ännu ett förslag av sockertekniskt ursprung kom snart under diskussion. Det omnämns först i ett brev den 29 augusti 1879.

”Ingeniör Petterson har under min frånvaro kommit till den åsikten, att samma system för avdunstning borde tillämpas för lut som av sockerlösning. Då hans åsikter om tillämpligheten av utlakningen visat sig så särdeles fördelaktiga, böra vi väl även taga detta hans förslag i övervägande, innan vi bygger en ny sodaugn.

I hans förslag ingår, att för den av honom uttänkta apparaten använda det från ånggeneratorn bortgående värmet och att sålunda intet ytterligare bränsle skulle erfordras för den ökade avdunstningen.” Ett par dagar senare redogjorde Ekman mera ingående för Pettersons förslag.

Detta är det sannolikt första förebudet till den utveckling av lutindunstningsmetoderna, som över Yaryans amerikanska och Heckmans med flera tyska apparater under 1880-1890-talen slutligen omkring år 1912 definitivt bröt igenom i den svenska cellulosaindustrin med SS-systemet, resultatet av ingenjörerna Sixten Sandbergs och Gunnar Sundblads betydelsefulla samarbete.

Förslaget sådant det föreligger i Ekmans beskrivning förtjänar därför att återges in extenso.

”Avdunstningsapparaten utgöres huvudsakligast av följande delar:

1° En ångpanna, cylindrisk med konvexa bottnar, gjord av 3/8 ^" plåt så att den kan uthärda c:a 16 lbs tryck pr kv.tum samt 10 fot hög och 5 fot i diameter och försedd med manhål, rör och kranar för intappning och uttappning av luten, observationsapparater m. m.

Denna panna inmuras så att den kan eldas antingen med extra bränsle eller också värmas med de från ånggeneratorerna bortgående gaserna. Genom ett från övre bottnen av denna ångpanna uppstigande 5" rör leds de vid avdunstningen uppstående ångorna till

2° Ett cylindriskt kärl av 5 fots höjd och 2 fots diam., avsett för att i detsamma kvarhålla den vätska, som under den våldsamma kokningen i avdunstningspannan, N:o 1 utslungas och medsläpas av de bortgående ångorna.

Även detta kärl förses med observationsapparater samt åtskilliga inrättningar invändigt för att säkert uppfylla dess ändamål. Från övre ändan av det senare kärlet ledes gaserna (= ångorna) genom rörledning till

3° en kondensor av ungefär lika utvändig storlek som N:o 2, men naturl. på annat sätt inredd. Nedre ändan av kondensorn står c:a 32 fot över vattenytan i sjön, varmed den är förbunden genom ett lodrätt nedgående rör. Kondensorn är därtill genom rörledning förbunden med den härstädes befintliga luftpumpen.

Arbetet med dessa apparater bedrives på följande sätt: sedan luren intappats i N:o 1 och genom uppvärmning erhållit en temperatur av c:a 70° C igångsättes luftpumpen. Så snart densamma utpumpat den inuti apparaten varande luften, kommer luten i kokning och de därefter uppstående ångorna strömma genom apparaten N:o 2, där de avsätta mekaniskt medfört vatten, till kondensorn där de av en frisk vattenstråle kondenseras;

därigenom underhålls det genom luftpumpen till en början åstadkomna vakuum (varför luftpumpens ej fordras sedan avdunstning och kondensering kommit igång). Det genom kondenseringen erhållna vattnet avrinner från kondensorn genom dess förbindelse med sjön, vilken likväl var nog högt över densamma för att vatten inte skulle kunna uppsugas.

Som luten antages kunna avdunstas tills den intar 1/5 av dess ursprungliga volym, måste lut intappas inalles 5 gånger uti N:o 1 för att få densamma fylld av tjock lut.

Sedan detta ägt rum, utsläpps den tjocka luten till kalcineringslådorna på de äldre ugnarna, därpå avdunstas till torrhet och sedermera förbränns.

Fördelen av en avdunstning under vakuum är möjligheten att koka vid en temperatur betydligt under kokpunkten, varigenom en stor bränslebesparing erhålls samt kokningen eller egentligen avdunstningen kan drivas så att stort resultat erhålles med små tillställningar.

Av det nu nämnda torde framgå, att den nya apparaten är ämnad att hjälpa de nuvarande ugnarna att avdunsta den flytande luten, varjämte värmet i dem kommer att ökas genom bränningen av den i den nya apparaten hårt intorkade luten. Kostnaden för den nya avdunstningsapparaten bör bli ej obetydligt mindre än vad som erfordras för en ny sodaugn.”

Förslaget dryftades vid Gustavsfors någon månad framåt. Enligt tidens sparsamma sed ville Ekman genomföra det med anlitande i möjligaste mån blott av brukets egen verkstad och på platsen disponibelt material.

Till vakuumpanna föreslogs sålunda alternativt den ”långa kokaren” av Ekmans egen konstruktion eller också Fyfe's ännu som kausticcringscistern kvarstående vomiting boiler samt till de övriga kärlen gamla vällugns- och blåsmaskinscylindrar.

I förra fallet skulle kostnaden bli 1,000 kronor, i senare 2,000. ”Att det senare alternativet obetingat vore det bästa, om penningar därför kunna skaffas, synes oss klart. Men hellre det första än intetdera.”

Av obekant anledning blev detta sista citat emellertid det sista bevarade ordet i ärendet för den gången. Några år senare återkom Petterson med ett liknande förslag, som hade sockerfabrikernas Robertska pannor till förebild, och fick detta praktiskt prövat.

Att även Janne Ekman, länge så tveksam i allt vad som rörde cellulosafabrikens möjligheter, äntligen började känna sig ha fast mark under fötterna, framgår av brevkopior i juni 1879. Han begärde då av brorsonen ett kostnadsförslag för utökning av anläggningens kapacitet från dittillsvarande högst 50 centner till 80 à 90 centner per dygn.

Johan Ekmans kalkyl slutade på 30,000 kronor, men han förordade för sin del blott anskaffning av en fjärde sodaugn, varmed en produktionshöjning till 70 centner skulle kunna vinnas. Beslutet om denna ugn, dröjde till fram i oktober, men tack vare de senast genomförda förbättringarna pressades tillverkningsmängden likväl uppåt. I början av september 1879 nåddes 60 centner och fram i mars följande år 70 centner per dygn ”med de gamla inrättningarna”.

Oktoberbeslutet gällde en kostnad av blott 10,000 kronor och omfattade En ny torkcylinder, ny sodaåtervinningsapparat med kalcineringsugn, nödiga kalkutlösningsbingar, 3 nya massautlakningscistcrner samt en ny kausticeringscistern, reservoarer, paternosterverk m. m.

Med dessa anordningar uppgick tillverkningen från och med senare delen av år 1880 till 80 centner per dygn, motsvarande ungefär 990 ton per år. Från sensommaren 1879 fick Johan Ekman även andra glädjeämnen än produktionsökningen.

Så meddelar han den 28 augusti: ”Jag kan ej förneka, att ju det börjat lättna något för mig därigenom att vår trämassa nu är särdeles omtyckt och i följd därav mycket lättsåld, så att priserna nu börja att kunna stegras.” Det var en allmän ljusning i marknadsläget för cellulosan, som vid denna tid inträdde och som räckte fram till årsskiftet. 1880-81.

Under dessa gynnsammare ekonomiska villkor fullföljdes oförtrutet arbetet. på förbättring av tillverkningens teknik. Möjligheterna till såväl billig drift som höjd kvalitet hölls därvid i sikte under intresserad kontakt med fackmän vid andra fabriker inom och utom landet.

Till ingenör Ernst Kirchner i Aschaffenburg meddelade Ekman vid samråd i åtskilliga frågor att Gustavsfors sommaren 1880 kokade ”med knappa 10 lbs natron pr centner torr ccllulosa (= 10 %)”. Efter besök på Delary vid samma tid skaffade han sig därifrån en ”krosskvarn för träflisen”.

Det särskilda ändamålet med besöket var emellertid att studera fabriksföreståndarens, ingenjör J. Pehrssons, patenterade metod för lutavdunstning, vilken skedde ”i slutna ångpannor så att den ånga som avdunstas sedan kan användas för ångmaskinens drivning mm.”

Det uppgavs att besparingen därigenom uppgick till 80 kronor pr dag. Av Ekman begärda garantier för detta torde dock inte ha lämnats av uppfinnaren. År 1881 experimenterades vid Gustavsfors däremot med en ”tackjärnstubularlutavdunstare”, utan känt slutresultat.

Föreliggande knappa uppgifter om denna tyder snarast på en ångvärmd, under övertryck arbetande apparat utan någon frändskap i övrigt med ingenjör Pettersons härovan nämnda förslag.

Med avvecklingen av Fyfe's metod, som ju speciellt var inriktad på blekt massa, hade frågan om anordnande av blekeri vid Gustavsfors tillsvidare skjutits åt sidan. Haeger befarade bland annat, att cellulosafabriken ”svårligen skulle lyckas uppnå just den nyans av vithet som köparen önskar” samt att massans styrka skulle påtagligt försämras genom blekningen.

Den tröga marknaden för oblekt cellulosa omkring årsskiftet 1878-79 föranledde emellertid Ekman att överväga de möjligheter, som blekningen kunde erbjuda. Vid den tiden ansåg han sig inte behöva räkna med nämnvärd konkurrens i tillverkning av blekt cellulosa.

Bergviks massa troddes visserligen vara blekt men hade ”det svåra felet att bli brunröd så snart den kommer i beröring med klorbehandlat pappersmaterial och då klorblekt material förekommer vid vartenda av de pappersbruk, som göra finare blekt papper så följer därav omöjligheten för sådana att använda massa från Bergvik”.

Vid Krontorp-Bäckhammar hade fabrikens arrendator Edward Deutgen inrättat blekeri, men dettas kapacitet var obetydlig och massans kvalitet mindre god.

I ett den 1 februari 1879 daterat kostnadsförslag räknade Ekman med att blekningsanordningarna skulle kosta 2,000 kronor, varav 800 för en klorkalkupplösare och 1,200 för tre ”med omrörare försedda bassiner, vilka för klorens tillvaratagande hälst bör vara slutna”.

Förslaget genomfördes dock inte fast konkurrenten Bäckhammar nedlade driften redan samma månad i samband med arrendatorns ekonomiska svårigheter.

Fram på sommaren 1880 ryktades att Bäckhammar under ny ledning med fördel återgått till blekningen. Ekman upptog för sin del åter samma fråga. På bolagsstämma den 25 augusti beslöts att ofördröjligen uppföra en verkstad för blekning på den plats där gamla valsverket nu stå.

Det blev dock ingen fart på genomförandet av detta beslut förrän cellulosamarknaden under 1881 åter påtagligt försämrats. Blekeriet kom i gång i december sagda år. Byggnaden var 65 fot lång och 54 fot bred, 8 fot hög till takfot och 27 fot till takresningens spets samt värderades till 5,000 kronor.

Apparaturen, kalkylerad till sammanlagt 4,300 kronor, utgjordes av en klorkalklösare av mässing, en förtjockare, fyra blekbingar med omrörare, fyra paternosterverk, en tvättapparat och en massapump.

Introduktionen på marknaden av det nya fabrikatet hade förberetts redan vid Malmöutställningen under sommaren 1881, då Gustavsfors monter bl. a, uppvisade blekt massa i olika former.

Bland fabrikens prover på utställningen fanns även förhydningspapp, tillverkad på torkmaskinen, troligen av kvistmassa.

Även åt bränsleförsörjning och ångpannehus ägnades åtskillig uppmärksamhet under åren 1879-81. Torvupptagningen ökades och en torkugn för torven byggdes. Torkningen skedde med utnyttjande av värmen i rökgaserna från ångpannorna.

Den nedlagda cellulosafabriken vid Bruzaholm fick leverera ett flertal maskiner och inventarier, som kunde utnyttjas vid Gustavsfors, däribland en 40 fot lång Lee-Houghtons kokare, som delades upp till tre smärre ångpannor.

Det beräknades att ångpannehusets dittills alltför knappa kapacitet skulle ökas så mycket, att även den Ekmanska kokaren kunde hållas i drift och årstillverkningen av cellulosa stiga till 1,500 ton, ett resultat som visserligen icke nåddes förrän år 1886.

 Men den uppåtgående kurvan i produktionsstatistiken, från 1878 års 180 ton till 660 följande år, 940 ton år 1880 och 1,115 året därpå, betydde jämte den material- och arbetsbesparing, som under ihärdiga mödor vunnits, likväl så mycket för det ekonomiska resultatet, att året 1881 gav en vinst på 62,000 kronor.

När denna siffra hade antecknats i stämmoprotokollet den 2 september 1882, konstaterades i nästa paragraf demonstrativt lakoniskt: Fabriken anses nu färdigbyggd. Johan Ekman, hans fränder och medarbetare, kunde med skäl förmena, att lönen för deras många och långvariga motgångar med obrutna tro på den nya industrins framtid kommit inom räckhåll.

Framgången säkras

I december 1881 sökte Gustavsfors bolag liksom förut år 1876 ett lån ur manufakturförlagslånefonden. Det av brukspatron G. Bäärnhielm och ingenjör C. F. Petterson underskrivna värderingsinstrument, som åtföljde denna sista ansökan, ger en god bild av fabrikens tekniska utrustning när den ansågs vara färdig.

Vattenkraften uttogs i två dubbelturbiner för fabriksdriften, troligen på vardera 50 - 60 hästkrafter och värderade till sammanlagt 10,000 kronor, två små enkla turbiner för torvtillverkningens behov och två vattenhjul av trä. Jämte den äldre, på platsen ombyggda lågtrycksångpannan fanns två Sinclairs generatorer för högtrycksånga.

Trärenseriet hade en kapklinga och en huggmaskin. Även en hyvelmaskin till ett värde av 1,500 kronor upptogs i inventariet. Möjligen var den en relikt från den Fyfe'ska tiden. I D. Ullgrens minnen från det närbelägna och ganska likartat utrustade Billingsfors anges att flisharpa och desintegrator där inte kom till användning förrän i slutet av 1880-talet.

Det synes därför troligt att den flisharpa för att skilja ut sågspån, kvist och grövre stickor, som J. Ullström hänför till Gustavsforsfabrikens tidigaste utrustning, i verkligheten var av förhållandevis sent datum. Jämte de båda sfäriska kokarna med ett värde av 7,500 kronor vardera upptogs den dittills föga använda ”långa kokaren” av Johan Ekmans egen konstruktion, värderad till 7,500 kronor.

Utlakningscisternerna för massan, termen diffusörer användes märkvärdigt nog inte ännu vid Gustavsfors, var 9 till antalet med ett värde av 500 kronor stycket. De under dessa liggande båda massabingarna med omrörare uppskattades även till 500 kronor för varje.

Den Lespermontska tvättmaskinen återfanns alltjämt i inventariet, men användes troligen ej längre. De båda holländarna från Fyfe tjänstgjorde däremot ännu och värderades oförändrat till sammanlagt 7,000 kronor. Torkmaskinen hade fått ytterligare ett par cylindrar sedan den köptes av Långedsbolaget, men dess värde var nedsatt från 25,000 till 20,000 kronor.

Sodaugnarna var fyra, upptagna till sammanlagt 21,000 kronor mot 24,000 för de båda Lönnerbergska av år 1876. Ullströms memoarer uppger, att man vid utbyggnaden av sodahuset övergick till enkla flamugnar 8-10 meter långa, 2,5-3 meter breda samt med ¾ meters höjd invändigt och att dessa tjänstgjorde både för avdunstningen och för råbrännans smältning.

Mixarna, två stycken, värderades tillsammans till 2,000 kronor. Av kalkfilter fanns tolv, murade, vardera à 500 kronor. Reparationsverkstaden var ganska välförsedd. Dit hörde förutom klensmedsredskap och diverse mindre inventarier tre vattenhammare, minnen från järnbrukstiden, två svarvar och två borrmaskiner ävensom trecylindrig blåsmaskin, klipp- och stansmaskin samt shapingmaskin.

Slutligen upptog värderingsinstrumentet de här förut uppräknade inventarierna i blekeriet även allehanda cisterner, fläktar, pumpar, hissar och andra transportanordningar. Värderingssumman slutade på 401,100 kronor, där vattenfall och dammar ingick med 45,000 samt råvaror, ved och kemikalier med 25,700 kronor.

Visserligen hade bolagsstämman protokollfört, att fabriken med nyss uppräknade maskiner och apparater var färdigbyggd.

I själva verket blev det dock som Johan Ekman vid ett tillfälle åtskilliga år senare skrev:

”Det är inte här som vid järnbruken, att allt är lika det ena året som det andra, här är ju ett ständigt byggande och experimenterande, som vi hoppas gagna och som verkligen också föregående år visat sig göra det till tillverkningsprisets nedsättande.”

En mera ekonomisk lutindunstning samt införandet av den Dahlska sulfatmetoden var de båda problem, som särskilt sysselsatte fabriksledningen, under åren närmast efter 1881. Därtill kom naturligtvis omsorgerna att vidga anläggningens trånga sektioner allteftersom dessa vid den fortgående ökningen av produktionen blev besvärande i ångpannehus, kokeri, sileri och vid torkmaskinen.

Sulfitmetodens genombrott och alltmer kännbara konkurrens med den alkaliska cellulosakokningen gav slutligen Johan Ekman mycket att tänka på utan att dock de utredningar och förslag, som därvid kom fram, ledde till något positivt resultat.

I april 1883 skrev Ekman att han med lut matade två av de tre ångpannor, till vilka Bruzaholmskokaren lämnat material, och var mycket belåten med resultatet. Inom kort torde dock hans förhoppningar ha svikits.

Vid bolagsstämman den 24 juli 1883 beslöts, att styrelsen ägde att för en kostnad av högst 2,500 kronor enligt ingenjör Pettersons förslag omändra en äldre i fabriken befintlig ångpanna till en indunstningsapparat ”liknande de vid sockerbruken använda Robertska pannorna”.

Det var 1879 års i stillhet avlidna projekt som levde upp igen. Den 22 januari 1884 meddelade Ekman: ”den vid sista stämman här beslutade nya avdunstningspannan är nu i gång och visar, att principen är fullt riktig och att ing. Pettersons förhoppningar inte varit för ljusa.

Principen är således visad vara riktig, men vi måste ha ännu två sådana om vi skulle vinna betydligt därav. Den första ha vi gjort här och kunna även göra de två som ytterligare behövas och torde de komma att kosta mellan sex- och sjutusen kronor. Vid Billingsfors hava de skaffat sig tre sådana pannor, men de är inte på långt när så praktiska som Pettersons.”

Om de fortsatta försöken med den nya apparaten nämna ett par senare brev: ”Vi eldar nu knappast något under lutugnarna ty den nya pannan lämnar luten så tjock, att det däri innehållna hartset är tillräckligt att ensamt utgöra bränsle för avdunstning av luten” och

”Under uttryckligt framhållande av att vi ännu inte vågar anta att praktiken kommer att motsvara vad teoretiska beräkningar lovar, så vill jag dock nämna, att det inte skulle förvåna mig om vi till sist komma därhän att inget annat bränsle behöves för hela proceduren än det, som innehålles i träet självt och som kvarstannar i luten sedan denna använts för träets upplösning. Att en krona pr centner kommer att insparas genom dessa nya apparater håller jag för nästan visst.”

Sedan Gustaf Ekman år 1875 räknade med lutens bränslevärde blott som en liten säkerhetsmarginal för sodahusets kalkylerade behov av brännved, hade kännedomen om cellulosaindustrins värmeekonomi tagit ett ganska stort steg framåt.

Det synes som om Gustavsfors i allmänhet och särskilt under en stor del av 1880-talet nått längre än flertalet konkurrenter. Johan Ekman var också ganska angelägen att bevara brukets försprång och inte släppa ut värdefulla erfarenheter till andra företag i branschen.

Rörande anskaffningen av indunstningspannorna skrev han sålunda:

”Vi anser det inte klokt att sammansätta panndelarna annorstädes än här alldenstund andra då hade alltför lätt att taga efter, om de visste hur pannorna ser ut.”

När Pettersons förslag helt genomförts bestod systemet sannolikt av två parallellkopplade ”burkar” samt en fd. ångpanna, i vilken rörslingor var inkopplade. ”Burkarnas” värmekroppar emellan nedre och övre lutrummet var genomdragna av 2 1/2 tums tuber, anordnade liksom i de Robertska pannorna.

Lutångan från ”burkarna” leddes till den liggande fd. ångpannans rörslingor och i denna panna alstrad lutånga gick till torkmaskinen. Det hela blev sålunda ett duplexsystem, försöksvis dock även ibland omkopplat till triplex.

I brevväxlingen omnämnas tillsvidare inte några krustabildningar under det att sådana enligt Ullgren vållade synnerliga svårigheter vid Billlingsfors. Motsvarande anläggning vid detta bruk uppges emellertid ha arbetat med friskånga av 12 kg tryck, alltså väsentligt högre tryck resp. temperatur än vad sannolikt kom ifråga vid Gustavsfors.

Gustavsfors kopieböcker ger inte någon antydan om orsakerna till att C. F. Pettersons initiativ att utnyttja de Robertska pannorna blott under några få år fullföljdes. 1889 övergick fabriken till den radikala metoden att indunsta luten genom att använda den som matarevatten i rörångpannor. Redan 1883 års försök borde ha klargjort risken för krustabildningar.

Ekman torde emellertid ha känt sig i gott sällskap när han för indunstningcn skaffade sig en Steinmüllerpanna med 131 m² eldyta till ett pris av 17,200 mark. Grannbruket Billingsfors hade nämligen föregått med exempel. I ett brev av den 9 april 1891 beskrev Ekman för firman Steinmüller hur krustorna, som han sänt prov på, visat sig förekomma i den av firman levererade pannan.

Han försäkrade att någon överhettning till rödglödgning inte skett, följderna av en sådan skulle ha visat sig i läckage och andra fel. Förövrigt förekom krustor just inte där hettan från eldstaden var starkast eller på den sida av pannrören, som var utsatt för lågorna, utan fastmer där rören var förhållandevis svala.

De goda råd för att undvika krustorna, som Ekman begärde av pannkonstruktören, uteblev tydligen.

Fortsättningen blev enligt Ullström:

”Råbränna avsatte sig på tuberna som därav isolerades så att de överhettades. En tub sprang till och med sönder och så var den glädjen all.”

I ett brev den 26 april 1888 nämnas i förbigående bland smärre motigheter i fabriken, att varpornas axlar gå av. Varporna syntes redan vid den tiden inte vara någon nyhet. Ullgren har i sina memoarer framfört en förmodan, att varken Enderlein eller Petterson, vilka båda brukat nämnas, utan Johan Ekman skulle vara den verkliga svenska upphovsmannen till varporna.

Att dessa apparater härstamma från Gustavsfors synes efter den redogörelse, som Ullgren lämnat, ganska ostridigt. Mest sannolikt är väl dock, att idéen till deras användning inom cellulosaindustrien utgått från den förutvarande sockerteknikern C. F. Petterson.

Sockerindustriens Porionugn utfördes visserligen först så, att dranken från den avsockrade melassen insprutades i gasströmmen genom fina silhål. Men då det visade sig att dessa hål oupphörligt måste rensas upp, övergick man tidigt till roterande vätskespridare.

De första Gustavsforsvarporna hade en järnduk spänd som en cylinder över en i varplådan roterande järnställning. Rökgaserna passerade en serie av tre sådana cylindrar. Över dessa låg spritsrör, genom vilka sprutades svaglut för att hålla dukens maskor öppna.

Detta gick dock inte efter önskan. Sedan ersattes cylindrarna av skovelhjul med samma längd som varplådans bredd. Därmed var man inne på sockerbrukens linje.

Ekman skrev också mer än en gång erkännsamt om Pettersons värdefulla erfarenhet från sockerindustrien. Om denna kunde Enderlein sannolikt inte ha någon mera ingående kännedom. Då han i två perioder var Pettersons underverkmästare, ligger det nära till hands att bakom tillkomsten av den varpa, som han patenterade år 1889, spåra av Petterson tidigare lämnade upplysningar.

Möjligen är tom. utbytet av skovelhjulet emot vertikalt upphängda plåtar i den Enderleinska varpan ett från Gustavsfors erhållet uppslag. Enligt uppgift av Ullström förekom nämligen för länge sedan därstädes en varplåda, vari efter varandra placerats ett skovelhjul och en varpa med cirkelrunda vertikala plåtskivor. Att den sistnämnda skulle ha anskaffats i anledning av det Enderleinska patentet synes uteslutet efter Ekmans tidigare kontrovers med Enderlein.

Ekmans personliga insats i fråga om den senare tillkomna sk. Carlsons varpa hör till Gustavsfors

90-talshistoria.

I samband med hypotesen om lutvarpans ursprung från Gustavsfors på Dal har diskuterats en förmodan att den lilla fabriken Gustavsfors i Södermanland kunnat göra anspråk på prioriteten. För detta har andragits, att denna fabrik tidigare än det dalsländska bruket kom under sockertekniskt skolad ledning, Alvar Müntzings, samt att en primitiv varpa fanns installerad där, då tillverkningen lades ned år 1894.

I åtskilliga hänseenden gick den tekniska utvecklingen jämsides vid de båda fabrikerna fram över de första åren på 1880-talet. Emellertid framgår av Per Axel Hellströms anteckningar från det sörmländska Gustavsfors att en helt annan anordning än varpan begagnades under den Müntzingska tiden.

Inte heller vid Munksjö, där Müntzing gjorde sin största insats i pappersindustrin, togs varpor i bruk. Nyssnämnda primitiva varpa från 1894, byggd av trä och handdriven samt placerad i en blott underifrån av rökgaser värmd plåtlåda, motsvarade inte nämnvärt de anordningar, som användes för att indunsta melassens avlutar.

Det förefaller, som om den kommit till som ett amatörmässigt experiment sedan det sörmländska företagets korta tekniska glansperiod under Müntzing och Gustaf Danielson gått till ända.

De länge allmänna Wimanska fläktarna för draget i sodaugnarna synas ha lämnat åtskilligt övrigt att önska. Ekman ville ersätta dem med ejektorer för komprimerad luft och som sådana skulle utnyttjas fyra Bagges blåsmaskiner, vilka fabriken tydligen fått övertaga från järnbruket.

Korrespondensen emellan Ekman och professorerna Hammar och Cederblom i detta ärende torde dock inte ha lett till annat resultat än att nya och bättre fläktar anskaffades.

I breven lämnas emellertid följande uppgifter om sodaugnarna:

”uti varje ugn avdunstas ungefär 700 kub.fot lut med en vedåtgång av c:a 2 ¹/₂ famn (på 108 kub.fot) ved pr dygn (utöver det bränsle, som luten själv innehåller). Den gaskvantitet som pr minut avgår från varje ugn skall utgöra omkring 800 kub.fot, den från alla fyra ugnarna omkr. 3200 kub.fot, men då varje ugn arbetar för sig, borde också draget kunna regleras för varje även om en gemensam sugapparat gjordes för dem alla, vilket antagligen bleve billigare än en för varje ugn.”

Den 18 mars 1884 beviljades åt den tyske ingenjören C. F. Dahl svenskt patent på användning av natriumsulfat i stället för soda vid den alkaliska cellulosaprocessen. Med vaket intresse följde Ekman detta nya uppslag liksom tidigare ett par patent, som avsåg kokning av cellulosa med natriumsulfid jämte andra alkalier.

Han rådfrågade bekanta bland de tyska fabrikanterna och dessa bekräftade att så gott som samtliga förutvarande sodacellulosafabriker övergått till Dahls metod eller varianter av denna och därmed vunnit både en minskning av tillverkningskostnaden med mellan en och två zollmark per zollcentner och en kvalitetsförbättring, så att produkten blev ”helt lik sulfitmassan så till vithet som till styrka”.

Metoden hade också införts i Norge vid den nyligen anlagda cellulosafabriken i Moss och skulle användas vid den under byggnad varande fabriken i Ranheim.

Från Dahl erhölls i maj 1884 ett förslag till kontrakt om patenträtten, vilket Ekman översände till sin vän Låftman med anmärkningen: ”Mycket kunde därom vara att omnämna och ännu mera att tillägga om man tänkte därav begagna sig.”

Ekman reste sedan under sommaren till Tyskland för att i Danzig hos Dahl och annorstädes själv studera metoden. Petterson följde med ”alldenstund han”, som Ekman motiverade det, ”är en utmärkt kemist och driven praktiker i yrket, något som jag alls icke är”.

Färden, som berörde bland annat fem cellulosafabriker, varav fyra använde Dahls patent, blev i viss mån en besvikelse. ”Huvudintrycket av vår resa i Tyskland är att vi inte ha mycket nytt erfarit.”

En ganska kuriös missuppfattning råkade resenärerna också ut för. ”Vi fann åtskillig anledning misstänka, att det nya förfarandets största fördel bestod i förekommandet av den obehagliga lukt som uppstod vid användandet av soda, ty huruvida de övriga förmånerna som utlovas verkligen vinns kunde vi inte med visshet finna.”

Redan vid tiden för sin resa hade Ekman dock köpt hem. glaubersalt för experiment på egen hand. Ävenså uppsatte han. ”en liten. försökskokare för att därmed leta fram om det inte låter sig göras att genom vissa förberedande åtgärder med träet koka det till trämassa med mindre soda och mindre tryck, varigenom vi vänta oss större utbyte, bättre massa och ljusare färg på produkten.”

Han ställde av allt att döma större förhoppningar på de möjligheter, som den gamla metoden ännu kunde ha förborgade, än på användningen av natriumsulfatet. Liksom andra svenska cellulosafabriker gled Gustavsfors emellertid småningom in på sulfatmetoden, utan att dock, såvitt känt, direkt anlita Dahls hjälp som de tyska och norska fabrikerna gjort.

Från och med 1886 använde bruket regelbundet glaubersalt, i början helt obetydligt, motsvarande 5-6% av totala alkalimängden, men redan under vintern 1886-87 ca 5 centner sulfat jämte 10 centner kaustik soda per dygn. Först fram på 1890-talet användes i regel uteslutande sulfat, men vid igångsättningen efter längre stillestånd och även eljest, då sodahuset gick trögt, tog man kaustik soda tillfälligt till hjälp.

År 1883 hade de båda bykkulorna lämnat 33,000 centner (nära nog 1,400 ton) cellulosa emot ursprungligen beräknade 16,000. Den avdelning av fabriken, som först visade sig otillräcklig för den ökade produktionen, var ångpannehuset.

På hösten nämnda år beställdes därför en ny högtryckspanna, den franska Belleville-ånggeneratorn, som vid den tiden nått samma allmänna uppskattning som förut Sinclairs. Arbetstrycket skulle vara 14 kg/cm² och priset blev 22,050 francs exkl. frakt och emballage. Redan i februari 1884 var leveransen fullgjord.

En avsevärd förkortning av koktiden och därmed ökad produktion hade redan i början av 1884 vunnits genom förvärmning av vitluten. Detta skedde genom att avblåsningsångan från kokarna fick passera en rörslinga i lutcisternen. En annan åtgärd för snabbare arbete vid kokarna var utblåsningen av massan till diffusörerna.

Den tidigare omtalade anordningen för sådan torde ha visat sig olämplig. Sommaren 1881, då ingenjör Pehrsson från Delary besökte Gustavsfors, blåstes endast luten.

Pehrsson beskrev för sina principaler hur fyllning och tömning av kokarna likväl gick mycket fort. ”Det sattes en liten vagn med en låda under öppningen på pannan och då lådan var fylld hissades den upp på andra botten och tömdes över öppningen på diffusören.”

Vid vilken tid emellan 1881 och 1886 som massablåsningen återinfördes vid Gustavsfors har inte kunnat fastställas. Bland annat på grund av kokarnas sfäriska form tömdes dessa inte fullständigt då de blåstes och defibreringen av den kvarstannande resten lämnade mycket övrigt att önska.

I massan påträffades sålunda små fasta fiberknippen, som köparna trodde vara okokta spånbitar. När en ny kokare skulle anskaffas år 1886 gjordes den päronformad med utblåsningsöppningen i spetsen och de båda gamla bykkulorna ombyggdes sedan i enlighet med detta, allt i förhoppning att inga massarester skulle stanna kvar efter blåsningen. Instruktionerna till Bolinders verkstad förtjänas att återges.

Beställningen avsåg:

1:o En ny trämassekokare av sfärisk form men med konisk tillspetsning åt ena sidan, ungefär som vidstående skiss. Diam. av sfären bör vara såsom å de förr lämnade kokarna, dvs. ungefär 9 fot och plåttjockleken av den styrka att kokaren kan uthärda ett inv. arbetstryck av minst 180 lbs pr kv.tum. Förses med gjutet manhål av 2 fots diam. samt även gjutet lock, fasthållet med 18 skruvar.

På lockets övre sida göres ett slätt plan av ca 10^" diam. för att därå fastsätta en kran. Hålet däri borras av oss. Mitt emot manluckan anbringas en konisk utvidgning av sfären, konens avskärningsplan med 7 1/2 verktums inv. diam. är beläget 2 fot 4 verktum utanför sfärens yta och konens sidoplan tangerande sfärens yta, varigenom alltså konens form är bestämd.

Vid konens spets fastnitas en förtjockning av gjutet eller smitt järn, vars ändplan, sammanfallande med konens toppavskärning bör vara runt och ha en diam. av 15 verktum samt svarvas plant.

Kokaren förses med tappar, lagergångar, utanför den ena av dessa sittande kugghjul, lagerstolar, lager, drivskruv med axel och remskivor såsom å de förra kokarna.

Alla skarvar inuti kokaren men synnerligast kring konen bör vändas så, att massa inte kan lägga sig och fastna därpå. Inuti kokaren göres två skivformiga omrörare, ävenledes så ställda att massa inte kan därå kvarligga då konens spets vändes nedåt.

Båda kokarnas tappar svarvas och borras samt förses med boxar och T-rör, vilka senares inre ändar förses med någon stadigt påsatt ring för att hindra att trycket inuti kokaren må kunna uttränga T-röret.

Framför båda hålen i tapparna inuti kokaren anbringas 2 silplåtar, kupade och av 18" diam. Hålen i dessa plåtar sätts så tätt som möjligt. Hålens diam. 3/16” plåtarnas tjocklek 3/8". Kupningen bör vara rätt betydlig för att plåten må representera betydlig yta och motståndsförmåga mot tryck inifrån. Inga kranar önskas.

2:o Omändring av de båda förr lämnade trämassekokarna i enl. med förenämnda förslag, dvs. bortskärande av en del av den sfäriska ytan samt fastnitande av konisk tillspetsning försedd med gjuten eller smidd förtjockning vid konens topp, alldeles som i föregående förslag.”

Den nya formen på kokarna synes ha befunnits ändamålsenlig sedan de första, alltför trånga utblåsningsrören utbytts emot vidare sådana.

Den tidigare omnämnda Wandelska knutsilen visade sig inte passa för driften vid Gustavsfors. Försök gjordes därför med en annan typ av roterande silar, tillverkad av Reinicke & Jasper i Cöthen. Slitsvidden för dessa silar beställdes 0,7 mm och senare 0,8 mm.

Resultaten motsvarade inte heller förväntningarna och de tyska silarna ersattes av plansilar med 0,6 mm slitsvidd från Forsvik, enligt uppgift i hög grad kraftbesparande och billiga i underhåll. Sedermera gjordes ett försök att kombinera Forsvikssilarna med Reinicke & Jaspers. De sistnämnda skulle få nya silplåtar med 0,4 min slitsvidd samt tjänstgöra som eftersilar till Forsviks.

Liksom i allmänhet de samtida fabrikerna hade Gustavsfors under sina första årtionden ofta nog reklamationer på sina leveranser. Klagomålen gällde mest ”chips”, småbitar av okokt eller icke upplöst massa, därnäst blekbarheten och slutligen, men mera sällan vattenhalten.

Att massan med dåvarande anordningar och arbetssätt blev ganska ojämnt kokad är ju förklarligt, liksom att massans växlande beskaffenhet ställde större anspråk på silarna än vad dåtida konstruktioner av dylika kunde fylla. Svårigheterna ökades genom att pappersfabrikernas vederbörande blott långsamt lärde sig att behandla och bedöma det nya materialet.

Massans malning och blandning på holländare av gammal typ lämnade mycket att önska. Det hände ofta, att väl genomkokta men inte mekaniskt upplösta fiberknippen passerade holländarna utan att sönderdelas och sedan försämrade papperets utseende.

Ekman hade sålunda goda skäl för sin mening att en år 1886 anskaffad centrifugalholländare gjorde fabriksdriften, ovärderliga tjänster. Innan maskinen köptes förhandlades med firman F. Cannes i Paris och ingenjör Lönnerberg. Av allt att döma gick beställningen till den sistnämnde.

I brevväxlingen diskuterade Ekman tvenne typer av maskinen, en med plan malskiva och en med koniska matningsytor. Han anförde att, refflorna i maskinen inte behöva utföras av fastgjutna knivar utan blott gjutna refflor eftersom holländaren ej avses till malning utan endast till uppluckring av massan. Han skrev också, att han föredrog maskinen med koniska malningsytor.

Det i slutet av år 1881 igångsatta blekerict blev något år framåt inte använt till sin fulla kapacitet fastän det redan på våren 1882 synes ha lämnat en mycket vit och ren massa. Men efterfrågan på oblekt cellulosa var då ännu god och skillnaden i pris emellan oblekt och blekt massa förhållandevis ringa.

Med försämrade avsättningsmöjligheter för den oblekta varan från 1883 års början steg emellertid bruksledningens intresse för blekeriet undan för undan, det utnyttjades tillfullo och på eftersommaren 1884 planerade Ekman till och med att utbygga det så att all tillverkad massa skulle kunna blekas. Därav blev dock intet.

Förhållandena på cellulosamarknaden ändrade sig ånyo och ledde till att blekningen småningom avvecklades för att helt upphöra under våren 1886. Denna avveckling blev definitiv om än Ekman en och annan gång senare fann marknadsläget ge anledning till nya kalkyler över blekeridrift.

I nära samband med problemet om blekningen stod den även ekonomiskt viktiga frågan huruvida gran eller tall borde användas som råvara. I förstone kokades ved av båda slagen, men snart nog övergick Gustavsfors liksom andra mera kända fabriker, exempelvis Värmbol och Delary, till enbart gran.

Detta medförde dock att egna skogar inte längre kunde i huvudsak fylla vedbehovet, fastän fabrikens dåvarande produktion efter nutida begrepp var obetydlig. Försöken att koka furumassa återupptogs år 1888 med bättre resultat än tidigare. Det slutliga omdömet formulerades därefter av Ekman den 10 december sålunda:

Försöken hava lämnat en förvånande vacker massa, i vithet och renhet cj stående efter granmassan. Den kostar, såvitt vi nu kunna se 0,81 kr. mindre än annan massa per 100 kg. Beräkningen är sålunda:

För 100 kg massa åtgå:

0,83 kub.meter granved à kr. 4.50 kr. 3.74

0,77 » furuved ” ” 3,80 ” 2.93

Skillnad kr. 0.81

Men nu vore väl bäst att söka få av furu tillverkade balar särskilt provade av någon pålitlig kund i England? Mest för att utröna blekningskostnaden. Extra strong kan nu furumassan anses. Det låter sig inte göras, med de tillställningar vi nu äger, att använda mera än ¹/₃ furu. Men kan med våra nya ugnar, då vi få dem färdiga, antagligen gå att använda allt av furu.

Vid den tid då detta skrevs hade bruket inriktat sig på tillverkningen av två huvudkvaliteter, en ”normalmassa”, blekbar, och en med XX betecknad massa som inte avsågs att blekas och som var mörkare än normalmassan men möjligast stark och seg. Den sortering av massaarken, som Ekman år 1879 trodde ha blivit överflödig, hade snart måst återupptagas, om än med mindre personal som tidigare.

Torkytan på den från Långed köpta torkmaskinen befanns ha blivit otillräcklig i slutet av år 1883 fast antalet cylindrar då ökats till fem från de ursprungliga tre. I februari 1884 beställdes från firman Herbert & Law i Edinburgh ytterligare två cylindrar.

Ekman hade dessförinnan övervägt, om inte bättre resultat skulle kunna vinnas genom att förse maskinen med en andra press, gjutjärnsvals mot gummiklädd undervals, samma problem alltså, som grundligare genomarbetades i högtryckspressarnas tid 30 år senare.

Att cellulosans vattenhalt gav anledning till reklamationer har förut omnämnts. I Tyskland hade pappersmassefabrikanterna redan under 1870-talet enats om handelstermen ”lufttorr massa” och lyckats klargöra för sin kundkrets inom och utom landet att detta betydde en massa med hygroskopisk vattenhalt av högst 12% .

På exportmarknaden var denna grundprincip väl hävdad. De svenska cellulosaköparna synas i allmänhet inte ha ägnat massans vattenhalt någon uppmärksamhet förrän långt fram i tiden. Undantag förekom dock. Sålunda hade Holmens bolags disponent och Ekman redan år 1880 ett animerat meningsutbyte om begreppen absolut torr massa och lufttorr massa, vilka den förstnämnde, tydligen fullt i god tro, ansåg liktydiga.

Ostridigt är emellertid, att torkningen vid de äldre svenska cellulosafabrikerna ofta var mer än tillåtligt ojämn. Anledningen var naturligtvis att anläggningarna sällan var lämpligt tekniskt avbalanserade, de hade allt som oftast nya sk. trånga sektioner. Till detta förhållande bidrog tidens sparsamma sed att vid nyanskaffning i möjligaste mån söka utnyttja vad marknaden eller egna skrotgårdar kunde erbjuda av begagnade maskiner och apparater.

Nästan allt vad som numera står till buds av automatiska regleringsanordningar saknades. Om resultatet berättar också Daniel Ullgren att ännu på 1890-talet arbetarna vid massapackningen brukade lägga ihop balarna av ark från två eller flera staplar av olika vattenhalt, så att ovanligt våta ark stacks in emellan väl torkade sådana och det hela, sedan balarna lagrats någon tid, kunde antagas få en godkännbar genomsnittlig fuktighetshalt. Packarna lär ha nått en beundransvärd färdighet i detta delikata värv, men misslyckanden förekom.

Liksom andra sodacellulosafabrikanter under åren närmast före och efter 1880 var Johan. Ekman i högsta grad intresserad av underrättelser om den nya metod, som av ingenjören Carl Daniel Ekman tillämpades vid Bergvik i trakten av Söderhamn.

Denna metod hölls som bekant hemlig under åtskilliga år, vilket vållade allehanda förmodanden, delvis av ganska uppmuntrande art. Från och med år 1878 nämns Bergviksfabriken ofta i Gustavsfors papper, mestadels som en energisk, men länge nog på grund av den undermåliga kvaliteten av sin massa ganska nedlåtande betraktad konkurrent.

Först i augusti 1883 kom kontakt till stånd mellan Gustavsfors och C. D. Ekman. Både Johan Ekman och C. F. Petterson besökte Bergvik. Sulfitmetoden hade då i Sverige förbättrats så väsentligt, att Gustavsforsbolaget i fråga om en leverans till Stensholms pappersbruk nödgades skriva att det, dock torde vara möjligt att här göra massa, som är till det uppgivna ändamålet lika tjänlig, som sulfitmassan i ett förelagt pappersprov.

En år 1888 inledd underhandling emellan Johan Ekman och den sedermera genom den ”Wallerska tuben” ryktbare ingenjören Per Waller är av intresse som ett exemplen på hur värdefulla uppslag kunna ha sin upprinnelse långt före den tid, då de mogna till praktisk betydelse.

Waller hade kommit på idén att av cellulosa tillverka ”förbandsfilt”, alltså den numera för sanitära ändamål i fred och än mer i krig nästan oumbärliga cellulosavadden. Ekman uppskattade mycket denna idé och uppmanade Waller att söka världspatent på den och synes ha varit villig att göra en avsevärd ekonomisk insats för att åt Gustavsfors förvärva tillverkningsrätten.

Wallers anspråk visade sig dock så stora att frågan fick förfalla.

Den stadigt stigande produktionen: 1,115 ton år 1881

1,128 ” ” 1882

1,398 ” ” 1883

1,320 ” ” 1884

1,436 ” ” 1885

1,702 ” ” 1886

1,949 ” ” 1887

2,318 ” ” 1888

2,402 ” ” 1889

Genom växlingarna i marknadspriset steg inte vinsten i samma takt. Men det ekonomiska resultatet höll i genomsnitt ungefär vad 1881 lovat. År 1882 gav 77,000 kronors nettoöverskott, därpå kom 1883 med 73,000, 1884 med 48,000 samt, efter ett tillfälligt bakslag och en förlust 1885 av 20,000 av nya vinster 1886 med 60,000, 1887 med 56,000, 1888 med 76,000 och 1889 med 82,000 kronor.

Vinsten för år 1887 återgav aktiekapitalet till fullo dess parivärde. Bolagsstämman den 3 september 1888, då ett mycket gott resultat av det löpande årets fabriksdrift var i sikte, ansåg sig därför kunna besluta bolagets första vinstutdelning av 4% med 18,000 kronor. Den framgång, som 1880-talets första år syntes utlova, hade blivit verklighet. Både tekniskt och ekonomiskt stod den nya industrin vid Gustavsfors på fast grund.

Inom kort skulle det grundläggande arbete, som av Johan Ekman och dennes främsta medhjälpare, Conrad Haeger och C. F. Petterson, utförts vid Gustavsfors, bära frukt i en vidare krets. Efter väl förrättat värv lämnade C. F. Petterson på sensommaren 1887 sin befattning vid det Ekmanska bruket, där han efterträddes av ingenjören Jacob Gahn.

Själv tog han närmast hand om det dittills av många motgångar drabbade Bäckhammar. Med stöd av sina erfarenheter från Gustavsfors genomförde han på sin nya arbetsplats diffusörtvättning av massan m.fl. betydelsefulla förbättringar, men fick redan följande år tillfälle att med större resurser och frihet att planera från grunden.

Detta skedde i och med att Uddeholms Aktiebolag anförtrodde honom nyanläggningen av en cellulosafabrik på den plats, där det gamla järnbruket Stjern dittills drivits.

Det blev en sulfatfabrik vid Stjern och därtill en som från första början både tekniskt och ekonomiskt infriade alla förväntningar, den första i sitt slag i landet, om vilken detta kunde sägas. Den var i själva verket ett för sin tids förhållanden fulländat slutresultat av den långa och mödosamma tekniska utvecklingsperiod, som Gustavsforsanläggningen genomgått från år 1872.

1890-talet vid Gustavsfors

När cellulosafabriken vid Gustavsfors, som ett tekniskt och ekonomiskt stabiliserat företag gled in i sitt tredje årtionde, hade den två naturliga utvecklingsvägar framför sig. Den ena ledde till ytterligare kvalitativ och kvantitativ förkovran uteslutande inom pappersmasseproduktionen, den andra till förädling av cellulosan till papper.

Johan Ekman följde intentionerna från sin ungdom. Han valde papperet. Men efter gammal vana gick han varsamt fram. Ännu skulle det dröja ett årtionde innan papperet blev brukets huvudprodukt. Förverkligandet av pappersbruksplanerna var emellertid den mest omhuldade delen av Ekmans och hans medarbetares verksamhet under hans sista år vid Gustavsfors. Här skall blott i korthet och för sammanhangets skull omnämnas vad därvid förekom.

Lokaler för det nya pappersbruket erhölls genom om- och tillbyggnad av det ej längre använda blekeriet vid Gustavsfors.

Pappersmaskinen beställdes på våren 1892 från den engelska firman Bentley & Jackson. Den avsågs att tillverka ”smallhands, fidele och liknande papperssorter” samt var av yankeemaskinstyp med 183 cm arbetsbredd. Torkcylindern hade 203 cm diameter.

I maj månad 1893 annonserade bruket, att det direkt eller genom Ekman & C:o saluhöll slätt eller randigt omslagspapper och påspapper i flera färger, spännpapper och papperspåsar, ”allt av cellulosa och ovanligt starkt”.

På nyåret 1897 skrev Gustavsforsbolaget till brandförsäkringsbolaget Svea: ”I dessa dagar har det blivit bestämt, att papperstillverkningen härstädes kommer att under året upphöra samt allt i härvarande pappersbruk användbart maskineri överflyttas till oss tillhöriga Skåpafors bruk för att där drivas.”

Redan förut hade genom Ekman & C :o upptagits förhandlingar om inköp av en av firman Milne & Son tillverkad pappersmaskin, som då var i gång vid ett engelskt pappersbruk men där skulle utbytas emot en annan. Även avtalades med den kända firman Füllner i Warmbrunn att denna skulle bygga om yankeemaskinen på Gustavsfors.

Överflyttningen till Skåpafors krävde i första hand en utbyggnad av vattenfallet där. Detta arbete drog ut på tiden och så gjorde även fabriksbyggnader och maskinanskaffning. Först i slutet av år 1898 kunde den ombyggda yankeemaskinen tas i bruk på sin nya plats och under följande år ledde de i december 1896 öppnade underhandlingarna om fourdriniermaskinen från Milne & Son till resultat.

Maskinen hade 152 cm arbetsbredd, 13 torkcylindrar med en diameter av 120 cm samt två glättverk med resp. 5 och 9 glättvalsar. Den igångsattes på Skåpafors i början av år 1900. Då blev det Johan Ekmans efterträdare, disponenten Wilh. Hesslin, som fick på sin lott att skaffa avsättning för den från 400-500 ton vid Gustavsfors till omkring 2,500 ton vid Skåpafors utökade papperstillverkningen.

Pappersbruksanläggningarna på nämnda båda ställen planerades långt före det utvecklingsskede i de svenska skogsindustrierna, då tillverkningen av cellulosa och slipmassa fick sin tyngdpunkt i Norrland med dess förutsättningar för stordrift.

Relativt små fabriker söderut sådana som Gustavsfors stod ännu inte inför behovet att kompensera underlägsenhet på marknaden genom att själva förädla sin pappersmassa till papper. De objektiva skälen för att installera pappersmaskinen vid Gustavsfors synas därför inte ha varit särdeles starka.

Den nya tillverkningen blev inte heller omedelbart en ekonomisk framgång. Redan i september 1893 hade Ekman kommit underfund med detta och skrev till Ekman & C :o : ”Förhållandet är i korthet att papperstillverkningen inte lönar sig av andra sorter än nr 12. Detta består av grovt kokad massa om papperet skall vara mörkt eller något hårdare kokt, om papperet skall vara ljusare. Desto mörkare, desto starkare.”

Motgångarna vid papperstillverkningen torde emellertid ha haft det goda med sig att Johan Ekmans mångåriga strävanden för förbättringar i cellulosafabrikens ekonomi fick förnyad aktualitet. Under åren 1893-97 inriktades de särskilt på de värmetekniska processerna i sodahuset.

Dessförinnan hade Ekman 1890 gjort ett förnyat försök att få till stånd en ekonomiskt godtagbar kalkbränning vid Gustavsfors. Ända sedan cellulosafabrikens drift började, hade dess behov av bränd kalk till största delen fyllts från Hällekis kalkbruk på Kinnekulle.

Kalken levererades i Hönsäter vid Vänern på pråmar, som av Gustavsforsbolagets ångbåtar bogserades över sjön och genom Dalslands kanal.

Redan 1878 hade risken för fartygen och försämringen av kalken under den långvariga lagringen, när kanaltrafiken vintertiden var avstängd, hade en försöksvis igångsatt kalkbränning i en gammal fältugn. Denna ugn låg emellertid obekvämt för transporterna till bruket och var alltför bränsleödande.

På bolagsstämma i februari 1879 anslogs 3,000 kronor till en tidsenlig schaktugn invid fabriken. Uppgift saknas om hur det sedan gick med denna. I alla händelser hade Ekman redan 1880 återgått till att köpa bränd kalk i stället för kalksten. Träpråmarna för transporten utbyttes mot sådana av järnplåt.

Men den magra västgötakalken vållade stundom stora bekymmer oavsett lagringen. År 1889 klagade Ekman över att grushalten i leveranserna från Hällekis ökats och uppgått till 30 %, ja i ett fall till 45 %. Sodaåtgången, som är direkt proportionell emot kalkens grushalt, har betänkligt ökat.

Då grushalten utom bitar av alunskiffer och andra bergarter huvudsakligen består av obränd eller ogenombränd kalk, har vi varit betänkta på att här uppföra en kalkugn för att av Kinnekalk eller annan kalksten här bränna vårt behov.

Då skulle vi vinna att slippa inblandningar av främmande ämnen, att kunna bränna jämnare i en schaktugn och att, genom att inte bränna mera kalk än vad som går åt, undgå att kalken genom långvarig lagring tag upp kolsyra ur luften, varigenom sodaåtgången skulle kunna hållas inom behöriga gränser.

Rasken att kalken i och för sig kommer att stå oss något dyrare har vi inte förbisett, dock tror vi att detta skulle mer än väl uppvägas genom sodabesparingen.

Ekman byggde därefter också egen kalkugn. Dess utseende skisserade han i ett brev den i augusti 1890 och beskrev sålunda: ”De nedtill befintliga rummen A är avsedda till förvaring av bränd kalk och därför murade av slaggsten och försedda med plåtgolv B (utgör golv för arbetsrummet C)

De 3 sidorna av den 6-kantiga byggnad som omger kalkugnen upptas av dessa rum A. De övriga 3 av generatorerna E för eldningen. Den övre delen av byggnaden utgörs av en stomme av stolpar, på vilka är spikad plåt, även taket utgörs av plåt. Själva ugnen är uppförd av slaggtegel, skorstenen från D räknat, av rödtegel.”

Snart nog fann Ekman åter att det var förmånligast att låta Hällekisbolaget sörja för bränningen. Leverantören synes också i fortsättningen ha ägnat nödig omsorg åt kalkens kvalitet.

Kopieböckerna från Gustavsfors under åren 1893-97vittnar om att Ekman i sitt sodahus energiskt ”jagade kalorier# och även förföljde alkalit i smältugnsgaserna redan tjugo år innan ingenjörerna Sixten Sandberg och Gunnar Sundblad i större skala och med bättre utvecklade tekniska resurser ägnade sitt intresse åt dessa frågor.

Ekmans försök inom olika delar av fabrikationsprocessen flöt under dessa år in i varandra. De torde därför framstå klarare genom en redogörelse, som löper med svartlutens gång från dess behållare efter diffusörerna fram till smältugnen, än genom en i tidsföljd upplagd historik.

Av Gustavsfors 1880-talshistoria framgick, att slutna indunstningspannor säkerligen långt före varporna användes vid första behandlingen av svartluten, frånsett dennas uppvärmning i behållare ovanpå sodaugnarna. Sedan experimentet med Steinmüllerpannan misslyckats år 1891, gick Ekman tillbaka till de Petterson-Robertska pannorna.

Ett brev till firman Neumann & Esser i Aachen den 21 okt. 1893 vittnar om detta även om Ekmans funderingar på att återuppta Pettersons förslag att indunsta under vacuum. Detta sistnämnda torde dock inte heller denna gång ha genomförts. Förövrigt gav krustabildningarna anledningar till bekymmer. En ingenjör Julius Schwager i Berlin uppgav sig år 1897 kunna förhindra uppkomsten av krustorna genom att låta luten före indunstningen passera ett slags filter.

Tydligen lyckades han dock inte övertyga Ekman om värdet av denna metod, som väl kunde avlägsna fiberrester od. men inte bland annat kiselsyran, som utfälles först under indunstningens gång. Nyssnämnda år hade Ekman förövrigt tagit i bruk en typ av varpa, som jämte den tidigare Enderleinska skulle under åtskilliga år framåt tränga försöken med slutna indunstningspannor i bakgrunden.

När C. P. Carlson i slutet av år 1893 vikarierade som fabriksföreståndare på Gustavsfors, anmodades han att konstruera en varpa enligt av Ekman angivna nya riktlinjer. Med Ekmans brev den 2 december fick Carlson måttsuppgifter på den utrangerade ångpanna, som skulle användas som varplåda. Ritningen till varpan utfördes av Carlsons biträde.

Ekman föreslog att patent skulle sökas på konstruktionen och att äganderätten till patentet skulle fördelas på Gustavsfors bolag, Baldersnäs bolag och C. P. Carlson med en tredjedel åt vardera. Carlson var först inte intresserad av detta förslag, men återupptog det själv i november 1896. Då avtalades att Ekman skulle utarbeta ritning och beskrivning för patentansökan. Så skedde också.

För gemensam räkning men i eget namn eftersom han, givit första idéen till den patenterade apparaten och patentet, stod Ekman i begrepp att sända in sina papper till patentverket då Carlson helt överraskande meddelade, att han haft apparaten uppritad långt innan Ekman talade vid honom om sin idé.

Ekman drog sig obehagligt berörd ifrån saken och inget patent kom till stånd. I brevväxlingen hade Ekman bland annat nämnt, att varpan ifråga redan installerats vid Gustavsfors, Billingsfors, Frånö och Värmbol, varför ingen licensavgift borde begäras av fabrikerna där.

Den konstruktion, som Ekmans och Carlsons mellanhavande gällde, var tydligen den sedermera som Carlsons varpa kända med gasföringen parallell med varpans axel. Tidigast torde den ha tagits i bruk vid Billingsfors, när Ekman år 1895 från Domnarvet beställde de 220 bitar av 2 1/2 mm utskottsplåt, som skulle användas i hans första exemplar, hänvisade han till en tidigare beställning från grannfabriken.

Anmärkningsvärt är, att Ekman ansåg sig böra tillerkänna Värmbol rätt att avgiftsfritt utnyttja eventuellt patent. Sedan Daniel Ullgren år 1892 efterträtt G. F. Enderlein som chef på Värmbol hade de goda förbindelser återknutits, som under Morenska tiden rådde emellan detta företag och Gustavsfors.

Åtskilligt talar för att Ekmans, vid de dalsländska bruken genomförda, idé om ändring av lutvarpans typ från den för det Enderleinska patentet utmärkande var en frukt av diskussionerna emellan honom och Ullgren.

Vid Värmbol byggdes tidigt en varpa med axeln i gasströmmens riktning. Inom kort förbättrades den sedan av Ullgren, som ersatte plåtsegmenten med bekvämt löstagbara element av plåtar, varigenom apparatens rengöring mycket underlättades.

Om sodaugnarnas inrättning och drift under 1890-talet nämns inget i Gustavsfors brevböcker. Dessa dokumenterades inte heller den i Hugo Lundbergs memoarer lämnade, i och för sig sannolika uppgiften att Gustavsforsbolaget jämte Baldersnäs bolag var intressent i det av C. F. Petterson åren 1895-96 ledda första svenska försöket vid Stjern att ersätta de gamla flamugnarna med en roterande ugn enligt amerikansk förebild. Detta försök slog inte väl ut.

I anteckningarna förekommer år 1898 måttsuppgifter på ”Gamla rullpannan”, 7,650 mm lång, med 1,700 mm diam., 12 mm plåt och 170 mm tjockt murverk samt ”Nya rullpannan”, som togs i bruk i februari 1899, var 10,000 mm i längd, 2,000 mm i diameter och hade samma tjocklek på plåt och murverk som den äldre pannan.

Plan av sodahuset vid Gustavsfors år 1902, då ytterligare en roterugn tillkommit. Så länge Ekman själv behöll högsta ledningen av fabriksdriften användes gasen från smältugnarna för generering av ånga och roterugnarna eldades med ved på planrost i en vanlig eldstad.

Svartsodan kärrades från ”Gamla rullpannan” till den vid Bellevilleångpannan placerade smältugnen. Från ”Nya rullpannan” ledde en transportör fram till ugnen.

1870-talets primitiva gropar eller enkla öppna ugnar för svartsodans slutbränning och smältning till råsoda liksom de sedermera använda flamugnarna för samma ändamål torde tidigast i Sverige ha vid Borkhult ersatts av schaktugnar med bläster. Arrendatorn av Borkhultsfabriken, Carsten Hjersing, övertog sin Landsmans, H. Johannesens i Moss, svenska patent på dylika ugnar.

Patentet gällde från den 18 mars 1889 och avsåg att komplettera en etageugn liknande exempelvis den Lönnerbergska med en underdel utförd som ”en schaktugn med avloppskanal och blästeröppningar som en vanlig kupolugn”. Formorna var vanliga järnrör, som genom hål i murarna sköts in i ugnen allteftersom deras mynningar smälte bort.

Varifrån Gustavsfors fick sin första smältugn av schaktugnstyp framgår inte av brukets arkivalier. Det skedde sannolikt i början av 90-talet, men utföll inte väl. Ekman klagar i december 1893 att ugnen inte stod mera än tre dagar efter ommurning. Han nämner också, att öppningarna för två formor murats igen utan att detta inverkat på ugnens effektivitet. I allmänhet användes nog vid den tiden för stark bläster, med åtföljande förlust av sulfat.

Ekman vände sig till Jacob Gahn för att få anvisning på bättre ugnskonstruktion än den nyssnämnda, men fick inte någon sådan och tog därför fram på våren 1894 itu med saken på egen hand.

Den Ekmanska smältugnen för soda patentskyddades i Sverige från den 4 oktober 1894. I sin beskrivning till patentet redogjorde uppfinnaren först för svårigheten att få materialet i ugnsväggarna nog motståndskraftigt för exempelvis natriumsulfat vid höga temperaturer.

Han anförde därpå: ”För att ugnsväggarna nu även må skyddas för inverkan av ämnet, som är under smältning, inlägges enligt denna uppfinning smältningszonen ungefär i ugnens mitt.

Detta åstadkommes dels därigenom att förbränningsluften införes till det önskade stället i ugnen genom ett eller flere dubbla, med vatten avkylda rör eller s. k. vattenformor, som nedgå genom ugnens tak eller inmynna från ugnens sidor och efter behov kunna flyttas upp och ned eller åt sidorna, och dels därigenom att själva ugnsrummet göres så stort i förhållande till det parti av ämnet, som under processen övergår i smältningshettan inte förmår tränga fram till ugnens sidor och botten, vilka sålunda skyddas genom en beläggning med det ämne, som skall smältas.”

För sitt ombud, Stockholms Patentbyrå, framlade Ekman sin mening om den kemiska processen: ”Ugnen verkar som en gasgenerator: närmast kring formans mynning förbrännes kolet (sodan) till kolsyra, som under passagen genom den glödande kolmassan reduceras till koloxid, som bortledes och användes till bränsle i andra ugnar.”

Ekman hade räknat med att få även den hängande forman patentskyddad. Det visade sig tyvärr vid Patentbyråns granskning att en tysk uppfinnare tidigare erhållit patent på en apparat, som visserligen avsåg ett helt annat ändamål än den Ekmanska men i viss mån liknade denna. Prioritet kunde därför inte tillerkännas Ekman.

Den första vattenkylda hängande forman tillverkades i maj 1894 av verkstaden Vulcan i Norrköping efter skiss och anvisningar från Ekman. Dubbelröret skulle nedtill vara helvällt men i övrigt nitat. En rund bricka skulle nitas på vardera sidan av det yttre röret så nära som möjligt intill den smidda ring, som förenade övre ändan av de båda rören. Brickornas dimensioner skulle medge att ett 1"-rör ingängades i vardera brickan. Dubbelröret skulle utan att läcka hålla ett vattentryck av 3.5 kg.

Ekmans första smältugn tjänstgjorde i två år från våren 1894. När den skulle byggas om, ansågs konstruktionen kunna bibehållas i huvudsak oförändrad. Till infodringen, som förut varit vanligt eldfast Höganästegel, försökte Ekman få 500 st. basiskt tegel från ett järnbruk, men då sådant inte gick att få, köpte han täljsten från firman Biesert & Son på Lennartsfors.

För ugnsväggarna användes 160 löpfot av 6" x 6" sten och för ugnsbottnen 20 kv.fot, likaledes av 6" tjocklek. Komprimerad luft till formorna lämnades av en ”Roots blower”.

Samma brev av den 2 dec. 1893, som anger tiden för tillkomsten av ”Carlsons” varpa, inledde en rad meddelanden om åtgärder för att utnyttja förbränningsgaser och vattenånga från olika fabrikationsprocesser. Smältugnen, visserligen ännu inte den av Ekman konstruerade, utan den tidigare, mindre hållbara, hade visat sig kunna gå utan tillsatsbränsle.

Ekman hoppades att gaserna därifrån skulle ha tillräckligt värmeinnehåll för driften av den Bellevilleska ånggeneratorn. Denna panna arbetade med 102 m² eldyta och en vedåtgång av 2.5-2.75 m³ per timme vid forcering samt ett ångtryck av 13-14 kg. Efter pannan skulle anbringas en förvärmare. Som sådan avsåg Ekman att använda en utrangerad ångpanna.

Denna skulle ändras om för att få en värmeyta av 65 m² och ett vattenrum av 4 ³/₄ m³, motsvarande den för ett kok nödiga kvantiteten vitlut.

Tidigare, från 1884, hade avgasningsångan från koken använts för att värma luten innan den tappades på kokarna, men anordningen för detta hade av okänd anledning tagits ur bruk. Sedermera planerade Ekman att efter Bellevillepannan insätta en helt ny förvärmare, en stående cylinder av 7 fots diameter och 8 fots höjd, genomdragen av 300 st. 3" tuber för rökgaserna.

Värmeytan beräknades under förutsättningen att Bellevillepannan skulle passeras av förbränningsgaserna både från svartsodan i smältugnen och från sodaugnarnas 8 m³ ved tillika med ånga från de 8 m³ vatten, som sagda ved avdunstat. Måttsuppgifterna gällde för 12 timmar.

Slutligen bestämde sig dock Ekman, delvis av utrymmesskäl, för en ekonomiser av den då vanliga typen, byggd vid Forsvik av material som, frånsett skraporna, beställaren själv släppte till från sin gamla Sinclairpanna. Ekonomisern kopplades ihop med en från brukets skrotgård hämtad ångpanna, som fick tjänstgöra som ångsamlare.

Gustavsfors nådde tidigt en för dåtida förhållanden sparsam åtgång av sulfat. Ett brev från bruket till Ekman & Co i oktober 1894 framhöll, att förbrukningen utgjorde blott 10 å 12 % på vikten av tillverkad cellulosa räknat medan vännerna på Billingsfors anse sig behöva drygt 20 %. Johan Ekman var likväl inte belåten med det resultat han nått.

Vid åtgärderna att lokalisera alkaliförlusterna sökte han hjälp av stadskemisten i Göteborg, dr J. E. Alén. Brevväxlingen med denne under år 1897 nämner att:

”röken från sodaugnarna leds genom liggande pannor, försedda med rörliga skovlar, vilka ömsom genomgå det i pannans nedre del befintliga vattnet för att fuktas och ömsom röra sig i pannans övre del, varvid de framgående gaserna och förbränningsprodukterna stöta emot de fuktiga skovlarna och fastna samt sköljas bort och kvarstanna i vattnet då skovlama passera genom detta. Pannorna omges med kallt vatten för att hållas avkylda.”

Av Ekmans brev framgår vidare, att hans intresse egentligen gällde röken från smältugnen:

”med förbränningsgaserna från denna ugn medföljer dels mekaniskt medsläpat pulverformigt sulfat mm., dels är natronföreningarna ju flyktiga och övergår i gasform och dels torde vid smältningen små blåsor (analogt med de av vatten) uppstå, vars omhölje utgöres av smälta natriumföreningar.

Detta allt är det, som vi i de nämnda pannorna söka tillvarata och naturligtvis kände vi oss inte litet förvånade av erfarenheten, att vad vi på sätt här är nämnt tillvaratog, städse föranledde ökning i stället för minskning av sulfatåtgången. Huru skall detta förklaras?”

Sedan Ekman fått Aléns analys på den provsända vätskan, svarade han:

”Av analysen synes framgå, att obetydligt natron kvarstansar bland kondensvattnet, varemot dess stora halt svavelsyra är förvånande. Månne det troligast är, att svavelsyran först förekommit som svavelsyrlighet, som oxiderat upp sig och tagit järnoxidulen från de järnpannor genom vilka förbränningsprodukterna blivit ledda? Men då vi inte träffat på det förlorade natriumsulfatet i vätskan, så måste det utgöra det fina blåvita stoft, som vid gasernas utträde ur våra kondenseringspannor medföljer.”

Sedermera framhöll Alén, att handelsvara, som garanterats hålla 96 % sulfat endast hållit 87 % resten var koksalt. Detta delgav Johan Ekman naturligtvis sin vanliga mellanhand vid inköpen av sulfat, Ekman & Co, men verkade inte själv övertygad och höll alltjämt på att mera dammar bort än man tror.

Ekmans försök att på nyss nämnt sätt återvinna det sublimerade sulfatet torde vara ett vittnesbörd bland många andra om utbytet av erfarenheter emellan honom och Daniel Ullgren på Värmbol. Där hade denne försökt att på liknande sätt, men i svartlut, uppfånga ”det fina blåvita stoftet”.

Resultatet blev att de organiska beståndsdelarna i luten fälldes ut, som en ohanterlig bottensats i apparaten. Sannolikt sökte Ekman undvika denna olägenhet genom att ersätta svartluten med vatten.

Att utfällningen berodde på den från rökgaserna till luten överförda svavelsyran, som skulle bli lika ovälkommen i vattnet som i svartluten, blev uppenbart först genom Alens analys.

Anordningarna för cellulosans befriande från mekaniska föroreningar fångade inte i någon högre grad Johan Ekmans uppmärksamhet under Gustavsforsfabrikens tidigaste år. Han nöjde sig, som papperen från den tiden visa, med vad verkstäderna hade att erbjuda efter anvisningar från halmmasse- och pappersfabrikanter.

På våren 1879 röjer emellertid ett brev till Ludvig Lönnerberg i Södertälje, att Ekmans tankar under den långa vintern vid det ensliga bruket även kretsat kring problemet om silningen av massan :

”Förlåt att jag nu besvärar Dig med en skrivelse! Den föranleds av det samtal som jag hade med Dig då vi råkades förliden höst.

Om Du minnes, så redogjorde Du då för mig i korthet för ingenjör de la Valles tillställning för att skilja grädde från skummjölk. Detta har legat för mig ständigt vid det jag för vår trämassetillverkning funnit svårigheterna vid att skilja odefibrerat träämne från ren, fibrös trämassa, även olägenheterna av att ha slika ämnen kvar.

Samtidigt har jag märkt vilket jag också nämnde för Dig då vi sist språkades vid, att dessa odefibrerade träämnen äro vida tyngre än den rena massan. Varigenom hos mig uppstått tanken på huruvida inte dessa tyngre beståndsdelar skulle kunna avskiljas från den tunnflytande rena trämassan genom någon tillställning, där centrifugalkraften tages till hjälp, såsom vid gräddavskiljningen.”

Under 1890-talet användes liksom tidigare plansilar vid Gustavsfors, men i stället för Forsvik inträdde som leverantör grannbruket Billingsfors. Där tillverkades, förmodligen på C. P. Carlsons initiativ, en ny typ plansilar, med parallellrörelse, och en anordning, varigenom de för rengöring kunde höjas och sättas ur drift. Priset var 600 kr. pr stycke utan silplåtar, vilka hade en yta av 100 x 200 cm och köptes från Forsvik eller andra verkstäder.

Vid ett besök 1988-07-21 visade det sig att byggnaderna finns kvar i stort  sett intakta.

Fiskodling bedrevs i f.d. pappsalen och verkstaden används av ett åkeri.

Inga maskiner från  sulfattiden fanns kvar.