MINNEN OCH ANTECKNINGAR FRAN EN GAMMAL SULFATCELLULOSAINGENJÖRS
VERKSAMHET VID TIDEN OMKRING SEKELSKIFTET.
År 1894 hade Sverige 11 natron- och sulfatcellulosafabriker med en
samlad tillverkning av ca 30.000 ton per år mot nuvarande (1937) 34 st. med
bortåt 1.000.000 ton.
Fabrikerna under 1894: Billingsfors, Borkhult, Bäckhammar, Delary, Ed, Gustafsfors Dal,
Klarafors, Munksjö, Stjern, Wargön och Wermbohl. Störst var Stjern med sina
5.000 ton, Under byggnad var Skutskär för 6.000 ton. Nedlagda sedan dess är
Borkhult, Klarafors, Munksjö, Stjern och Wargön.
Sommaren 1888 kom jag som biträdande ingenjör till BILLINGSFORS. Denna
fabrik anlades 1882 av familjebolaget Waern med Presidenten C. F. Waern som ordförande
i styrelsen. Disponent var Aug. Låftman, ingenjör Morén fabrikens konstruktör
och C. P. Carlsson byggmästare. Denne senare stannade sedan kvar som fabrikens
ingenjör. Fabriken låg vid Dalslands kanal. Kostnadsförslaget löd på kr.
282.000:- varav 60.000:- till byggnader. År 1888 hade tillverkningen nått en
storlek av ca 2.000 ton. Till detta år hade man arbetat med kalcinerad soda men
övergick nu med största försiktighet till sulfat. Tillsatsen av denna var
dock under längre tid så minimal, att det inte gjorde mycket varken från
eller till.
Fabriken hade 2 stående kokare med plats för en tredje, från vilka
massan blåstes till diffusörerna, Morén berättade, att han, när han fick höra,
att man kunde blåsa massan ur kokarna, rest till fabriken ifråga för att få
veta, hur detta gick till. Den tiden hölls emellertid allt så hemlighetsfullt
och ansågs det som ett särskilt ynnestbevis att helt hastigt få gå igenom en
främmande fabrik. Morén skulle inte heller kunna få se på anordningen ifråga,men
hur det nu var, enades man om, att han skulle kunna få komma in mot en
betalning av ettusen (1000) kronor för varje minut han uppehöll sig i
kokeriet. Klockorna jämfördes och efter 3 minuter hade Moren tittat färdigt
och kostade titten sålunda tretusen kronor.
I sodahuset använde Billingsfors envåniga flamugnar och luten
avdunstades först i en större liggande panna och sedan i ett också liggande
trippelsystem. Av intresse kan ju vara få veta, hur ett dåvarande
system såg ut:
1:a pannan
5 fot i diam. med 120 st. 2” tuber (600 kv.fot tubyta) och trycket
120/60 skålpund.
2:a do
5½ fot i diam, med 140 st., 2” tuber (700 kv.fot tubyta) ch trycket
60/30 skålpund.
3:e do 6 fot i diam, med 160 st tuber (800 kv.fot tubyta).
Genom inkrustbildningar var effekten dock låg och rengöringarna
synnerligen besvärliga. år 1889 lade man in 1 st, 212 m2 Steinmüllerpanna för
att hjälpa upp lutavdunstningen. Pannan murades in med ena sidan mot en flamugn
för att ta upp gaserna från denna och samtidigt var fronten fri för direkt
eldning med stenkol. Pannan matades med svartlut från diffusörerna och ångan
gick till torkmaskinen. Jag vet inte hur länge man arbetade på detta sätt, ty
jag flyttade strax efteråt för att bygga ett sliperi. Vid ett besök några år
senare hade man övergivit all ångavdunstning på luten och gått in för
varpor och smältugnar. Förut brändes sedan färdig i flamugnarna och efter
någon avsvalning bröts den upp från härden, drogs ut genom luckorna och
transporterades i plåtkärror till lösaren. Från denna trycktes lösningen
sedan med luft till den s.k. kausticeringen. Man hade då ännu inte fått de
sedan insatta mixarna utan använde 4 st. rektangulära cisterner, där kalken
tillsattes. I stället för rörverk använde man luft, som
med högt tryck pressades in genom i bottnen liggande perforerade rör. Man hade
gått in för den billiga och lätt tillgängliga västgötakalken, som ju är
mycket mager. När man så under sommaren måste lägga upp vinterförrådet,
blev den ännu sämre, varför kalkåtgången var ovanligt stor. Den 1/1- 31/l0
1888 åtgick t.ex. 56.000 kub.fot kalk på en tillverkning av 1.573 ton massa. Räknar
man vikten så lågt som till 20 kg. per kub,fot, skulle man ha förbrukat ca
700 kg. kalk per ton massa.
Luten analyserades på kaust. natron och kokarna laddades sedan enligt av
Morén lämnade tabeller. Veden handbarkades och vanliga plansilar användes för
massan. Billingsfors var sannolikt den första fabriken, som pumpade bort
“mesan”.
Under okt. 1888 gjorde man på 28 dagar 211 ton massa för en kostnad av
kr. 143,60 per ton och för hela tiden 1/1 — 31/10 under 238 dagar 1.573 ton
massa för en kostnad av 147,80 per ton. Administration, räntor och
amorteringar ej inräknade. Fabrikerna överkokte emellertid sin massa högst
betydligt enligt nutida begrepp och därför blev också utbytena små, vilket
bidrog till att à-priserna bleve höga.
Massavedspriset var kr. 23:- per kub.famn, vilket svarar mot ca kr. 4:-
pr kub.m. löst mått.
Sedan mitt sliperibygge var färdigt och jag praktiserat ett par månader på Holmens Pappersbruk, kom jag 1890 till EDS BRUK. Detta ägdes av Brukspatronen Alfred de Mars, som samtidigt var chef för familjebolaget Ankarsrum, där han var huvuddelägare. På Eds Bruk fanns masugn och smedja. Hela tillverkningen av smältstycken och ej härför erforderligt tackjärn levererades till Ankarsrum.
Järntillverkningon vid Ed blev dock i längden så oekonomisk, att man
1889 fattade beslut om att bygga en cellulosafabrik och lägga ned järntillverkningen,
när fabriken kunde sättas i gång. Det fanns ju en bofast arbetarstam, som man
behövde bereda arbete, vidare vattenkraft, god tillgång på skog och endast 4
kilometer till egen lastageplats vid Saltsjön (Helgenäs), dit man byggde en
smalspårig järnväg. Massaveden kunde dels flottas ned till fabriken och dels
med skutor hämtas från kusten in till Helgenäs. På oceangående ångare
kunde stenkol och sulfat erhållas och likaså kalksten med skutor från
Gotland. Massan kunde också utlastas den vägen. Det fanns sålunda många
naturliga förutsättningar för en cellulosafabrik.
de Maré var en man av den gamla stammen. Han var en fader för sina
underlydande, sörjde för dem och var inte obillig, men höll dem samtidigt i
tukt och Herrans förmaning. Var länets mäktigaste man och ville gärna göra
sin egen vilja till gällande lag. Sina underlydande kunde han behandla rätt så
nonchalant och många episoder skulle kunna berättas. Som exempel ett par
stycken. En gång, när brukspatron låg vid Riksdagen, hade tjänstemännen på
Ankarsrum vänt sig till kontorschefen Lind med framställning om någon löneförhöjning.
Denne vidarebefodrade ärendet till Stockholm och svaret kom snarast i följande
telegram “Sänd omgående en av mina skutor till Stockholm och hämta en last
bokhållare, möt i Verkebäck och sortera dom”, och därmed rann hela frågan
ut i sanden. Verkebäck var Ankarsrums lastageplats vid Östersjön. Förvaltaren
vid Eds Bruk hade tillskrivit en mjölnare för engagemang och av någon
anledning ville Brukspatron se brevet och när han lämnade detta tillbaka, sade
han: “Man skriver inte högaktningsfullt till en mjölnare, möjligen
aktningsfullt.” Enligt en oskriven maning undertecknade tjänstemännen till
honom själv:
Med största högaktning och under ödmjukeligen.
En kväll hade han bjudit några grannar på ett spelparti och gamle majoren hade då yttrat, att den unge ingenjören skulle vara en frifräsare, med resultat, att betjänten skickades efter mig och där satt hela sällskapet, när jag trädde in. “Vad har ingenjören egentligen för politiska åsikter”, blev frågan och jag svarade, att det var inte så lätt att redogöra för i en hast. “Ja, det behövs inte heller, ty jag säger som en bekant fransman sagt, att det är en dum karl, som inte i sin ungdom entusiasmeras av de frisinnade idéerna, men att det också är en dum karl, som vid fyllda 25 år inte hunnit lära sig, att de inte går att omsätta i levande livet. Ingenjören fyller ju snart 25 år. Godnatt, godnatt!” Ja, sådan var han, vår gamle brukspatron.
Allt folket vid såväl lantbruket som järnbruket och cellulosafabriken
var städslade för att de skulle komma under tjänstehjonsstadgan. Städseln,
kr. 5:- lämnades 1 augusti för att avtalet sedan skulle gälla 1 år från följande
1 oktober.
de Maré vände sig för det nya bygget till en norrman, Carsten Hjersing,
som arrenderade den några mil norr om Ed belägna fabriken Borkhult, för att få
hjälp.
Borkhult, av vilken nu endast ruinerna sedan 1920-talet återstå, hade
1890 en årstillverkning på 900 ton. Där fanns 2 stående kokare à 8
m3 ,
2 diffusörer och 1 flamugn. Borkhult var en av de allra första
fabrikerna i
landet och var intressant höra gamle förman Ljungberg berätta om de första
årens drift. Kokluten undersöktes på så vis, att man tog ett visst
kvantum i en bägare och tillsatte ett visst kvantum “syra”, och allt
eftersom luten fräste mer eller mindre, ökade eller minskade man något på
koksatsen. Då jag frågade, hur de kunde klara sig på det sättet, svarade
han:
”det gick rätt så bra, men kom vi på sne’ med luten, så kunde det
också
dröja innan vi fick någon riktig massa.”
Apropå gamla fabriker, så hade en cellulosafabrik också byggts vid
Bruzaholm, men måste ha lagts ned den ganska tidigt, ty redan 1890
syntes efter densamma endast konturerna av en och annan grundmur i gräsvallen.
Efter denna lilla utvikning återgå vi till Edsfabriken. Då jag i början
av år 1890 kom till Ed, hade man det större fabrikshuset för kokeri och
torkmaskin i det närmaste färdigt. På begäran att få se ritningarna visades
en mycket primitiv sådan av hus och med konturer av de större apparaterna. På
fråga efter insättningsritning svarade Hjersing, ”att någon sådan inte
fanns, ty inte skall man binda sig av en ritning, om man vill ändra något
under bygget”. Ett sådant yttrande förklaras av, att Hjersing inte var
tekniker. Mitt första göra blev naturligtvis att få upp de nödvändigaste
ritningarna. För sodahuset var ingenting bestämt. Fabriken skulle byggas för
en tillverkning på 1600 ton och fick 2 st. 13 m3 stående, svetsade kokare av
Pintsch tillverkning, 1 flamugn i 2 våningar med varpor och stående
cylindriska smältugnar med bläster från en Roots blåsmaskin, 1 Steinmüllerpanna
à 110 m2 , 6 enkla plansilar med 0,5 mm slits av Forsviks tillverkning och 2
st. 60 hkr vattenturbiner. Det mesta av övrigt maskineri som torkmaskin för
1200 mm arbetsbredd, huggmaskin, transmissioner och allt gjutgodset i övrigt
skulle göras på Ankarsrum. Allt plåtarbotet såsom diffusörer, mixar och
cisterner åtog sig en tunnplåtslagare O. Karlsson i Västervik. Arbetet skulle
utföras vid Ed. En liten, med sax kombinerad stansmaskin inköptes och sattes
upp ute på backen och kompletterad med en fältässja var plåtslagarverkstaden
färdig. Så småningom blev också fabriken färdig och kördes i gång ganska
smärtfritt med ett par undantag.
Diffusörerna hade fått plana bottnar liksom vid Borkhult, men det gick
inte på Ed., Avloppet från de två diffusörerna på Borkhult bestod av en
10” fyrkantig träränna, som stod lös över hålet på diffusörstaket,
sedan en lucka öppnats. Tätning åstadkoms genom att stoppa några säckar
omkring. Andra ändan på rännan sköt ut genom ett hål i fabrikstaket och
detta hål var tillräckligt stort för att tillåta vridning av rännan då
denna av två man flyttades över från den ena diffusören till den andra.
Vid Ed låg en massafälla i ledningen från diffusörerna och alla rör
var fast angjorda och ordentliga ventiler insatta. När första koket blåstes,
blev motståndet i avloppet från diffusörerna så pass stort, att diffusörstaket
lyftes tillräckligt högt för att bryta av kokledningen, så att en del av
koket gick direkt i väggen. Ett tillräckligt stag sattes då mitt igenom på
diffusören, så det blev en enkel historia att avhjälpa felet. Värre var det
med torkmaskinen. Ankarsrum hade ju aldrig gjort någon sådan förut och på
ritningen hade inte markerats, att axlarna på pressvalsarna skulle vara av stål.
Vid ansättningen rök gjutjärnstapparna av. Svarvade tillfälligt in genomgående
axlar och beställde sedan nya pressvalsar med kraftiga axlar. Valsarna var
t.o.m. bomberade, som det nu heter, och kunde pressa massan till 50%
torrhetshalt, om man utgår från 90%-ig massa.
I övrigt hade vi inga besvär. Analyserna gjordes enligt Professor G. Lunges handbok, som jag fått genom en ingenjör Ohlson Från Wolfswinkel i Tyskland. Jag såg aldrig siffran men hörde sägas, att anläggningskostnaden för Edsfabriken var Kr. 150.000:- i kontanter, vartill kom av bruket tillsläppta materialier i virke, slaggtegel, murtegel och körningar.
År
1891 gjordes
1030 ton à kr. 136:-
“
1892
“
1625 “
“ 120:60
“
1893
“
2178 ”
“ 101:-
“
1894
“
2745 “
“ 98:24.
För att se ”gången” i fabriken har samma materialpris räknats för
alla
fyra åren:
Massaved à Kr. 4:50 per
m3
Stenkol
“ “ 1:50
“
hl
Kalk
“ ” 13:- .
“ ton
Sulfat
“
“ ” 35:-
“ “
Alla utgifter i arbetslön, reparationer, utensilier etc, i sina exakta vården,
Räntor och amortering är däremot inte medräknade. Liksom vid Billingsfors
var massan enligt nutida uppfattning överkokt., Den användes i huvudsak för
blekning och köparna ville ha den ljus och fin.
I september 1893 erhöll jag brev från Disponenten E. J. Ljungberg vid
Stora Kopparbergs Bergslag och vari han nämner, att bolaget ämnar bygga en
sulfitfabrik om 6.000 ton vid SKUTSKÄR och frågar, om jag är intresserad av
platsen, i vilket fall han ber mig resa upp till Falun för ett samtal. Svarar,
att jag inte är hemma på sulfit och dessutom genom kontrakt är bunden vid Ed
till 3 nov. 1894 och att de Maré med all sannolikhet skulle neka att lösa mig
från kontraktet., Disponenten ber mig i alla fall resa upp och ta vägen över
Skutskär för att se på lokaliteterna där. Knut Sundblad var förvaltare vid
Skutskär och han visade på ett par platser, som eventuellt kunde komma i fråga
och stannade vi för den s.k. Lärkudden, som skjuter ut emellan Harnäs och
Skutskärs hamnar. Vi var även ute vid den ett stycke öster om Skutskär
rinnande Dalälven för att se, var en pumpstation lämpligast skulle läggas,
ty att använda det salta vattnet i hamnen ansåg jag olämpligt, då jag hört
att däckslaster av massa, som spolats av saltvatten, var svåra att
bleka. Jag hade aldrig sett ett stort sågverk och blev mycket imponerad, inte
minst av den kolossala mängden avfall. Den tanken slog mig genast, att man i
stället för en sulfitfabrik skulle bygga en sulfatfabrik för avfallet eller
ribben och Sundblad accepterade genast idén, i synnerhet som ribbkolningen lämnade
ett mycket magert resultat. Kunde fabriken betala 1 kr. per kubikmeter jämnt över,
så var det bra.
Fortsatte sedan till Falun och Disponent Ljungberg gick också genast in
på förslaget att bygga en fabrik för 6.000 ton sulfat. Han frågade vad en sådan
fabrik kunde kosta och jag angav ca 500,000 kr. Han bad att få siffran mera
specificerad och var jag om en stund färdig med följande kalkyl:
Byggnader
Kr.
150.000:-
Maskiner
”
275.000:-
Vattenledningar (tuben)
“
40.000:-
Transportleder
”
10.000:-
Kr.
475.000:-
Tillverkningskalkyl uppgjorde jag enligt följande:
12
m3 ribb a 1:50
Kr 18:-
Bränsle
“ 14:-
Sulfat
” 7:-
Kalk
“ 7:50
Arbetslöner
“ 12:--
Emballage
“ 4:50
Oljor och lyse
“ 0,50
Diverse reparationer och
underhåll
” 11:-
Förvaltning vid fabriken
” 8:-
Kr. 74:50
Jag skulle i nödfall inte behöva lämna Ed förrän kontraktstiden var
ute men skulle omgående anställa en ritare, som hjälpte till med ritningarna
och som skulle användas som “skottspole” mellan Ed och Skutskär-Falun och
sedan resa till Skutskär för att övertaga bygget. Mitt val föll på en yngre
bror Axel, som sedan kom till Ranheims Papirfabrik vid Trondhjem, där han
stannade i 28 år, först som ingenjör och sedan som disponent.
Vid hemkomsten till Ed sade jag upp min plats, men Brukspatron de Mare vägrade
absolut att lösa mig från kontraktet, förrän detta utgick 1 nov. 1894,
d.v.s. först året därpå. Den 16/10 1893 fick jag emellertid bekräftelse på
min anställning vid Skutskär från ovannämnda 1 november. För mitt arbete
under tiden före tillträdandet med planläggning, ritningar, råd och
anvisningar skulle jag få en ersättning av ettusen (1000:-) kronor, men erhöll
dock, vid utbetalningen den dubbla summan, då Disponent Ljungberg “inte
trott, att det skulle bli så mycket arbete”.
Fabriken fick:
4 stående kokare à 17 m3 från Pintsch
6 diffusörer från Domnarvet
1 större sandfång 7 x 7 meter
14
st, enkla 2 m2 knutsilar som försilar från Forsvik
3 “ Goulds som eftersilar
1 “ torkmaskin från Karlstad
I renseri enligt närmare beskrivning här nedan:
3
st. små huggmaskiner för ribb med tillhörande desintegratorer och
sortertrummor
2
“ ångmaskiner à 150 hkr
4
“ Steinmüllerpannor à 150 m2
2
st. avdunstningsapparater för lut från Forsvik
8
“ mindre flamugnar med 12
st. varpor och 4 st. smältugnar
1
” 60 meters skorsten från
Lundgren i Gefle
2
“ lösmixar framför smältugnarna,
5 m. diam.
3
” kalkmixar med 5 m. diam,
10”
3x8 m kalkfilter.
1
“ kalkugn från F. L. Smidth
i Köpenhamn.
Man kan med skäl fråga, varför vi inte satte in roterande ugnar i stället för flamugnar, men saken är lika enkel att besvara. Man talade ju om, att det fanns roterande ugnar i Amerika och för att få kunskap om dessa hade Billingsfors, Gustafsfors och Stjern slagit sig ihop om kostnaden för att pröva en ugn vid Stjern. Försöket utföll emellertid inte till belåtenhet, varför man fortsatte med sina gamla flamugnar. Detta skedde ungefär, när Skutskär planlades, och vi hade tillräckligt med nya problem för att ge oss in på ännu ett, Skutskär var den första fabrik,, som baserades på enbart sågavfall och det blev många nya frågor. Hur skulle ribben barkas? Skulle den tas sur direkt från sågen eller läggas upp och torkas? En del fururibb var så sur, att den sjönk, när den lades i vatten. Ribb skulle också bli det huvudsakliga bränslet, Vi beslöt oss för att ta ribben direkt och lägga in 2 lutavdunstningspannor, då ju svartluten skulle bli dålig. Omkring 1000 m3 ribb lades dock upp för att vi skulle få veta, hur detta kunde utfalla, Det blev emellertid icke bra. Ribben blev smutsig, möglade och torkade dåligt och var arbetet besvärligt. Avdunstningspannorna var konstruerade av Ingenjör Jacob Gahn, tidigare ingenjör vid Gustafsfors, då disponent vid Forsviks Mek. Verkstad. De visade sig dock alldeles olämpliga för luten efter den färska ribben och då speciellt för fururibben. Även vid mycket liten ångpåsläppning jäste luten ut, så effekten blev minimal.
Och
så var det rensningen av ribben. Ett parti sändes till Böhnsdalen i Norge, där
barktrummor fanns, men försöket utföll dåligt. Ribben bröts sönder och
stukades upp som rakborstar i ändarna. Nästa försök skulle göras med
kuttrar och en sådan gjordes på Forsvik och man experimenterade med denna för
att få reda på kapaciteten. Det blev 20 st. sådana kuttrar med lika många
pojkar och sedan kapsågar för att skära ribben i ca 2 meters längder. Dessa
drogs för hand över kuttrarna och resultatet blev gott. Efter ungefär ett år
slutade vi dock med detta arbete och sorterade i stället ribben i ren och oren.
Det visade sig nämligen, att mycken ribb var så pass ren, att den kunde tas
direkt till huggmaskinerna på en transportör. Den sämre ribben gick till ångpannorna
och sodaugnarna på en annan transportör. Den kom visserligen till resp.
platser i sina 2-meters längder, men var det ett fasligt besvär elda på detta
sätt, varför en huggmaskin beställdes från Gefle Verkstäder för att sättas
upp framför sodahustransportören och så skulle trätuggen medelst transportör
gå till de ugnar, som lagts under golvlinjen framför fronterna på två
pannor. Som reserv kunde pannorna eldas på vanligt sätt med stenkol.
Barkningsproblemet vållade oss sålunda inga större bekymmer, men det verkliga kruxet blev vattenfrågan. Disponent Ljungberg tyckte, att det skulle bli dyrt med den långa vattenledningen från Dalälven, varför han fastnat för ett tidigare förslag av Ingeniör C. E. Bandelin att använda saltvattnet i hamnen. Bandelin hade nämnligen tidigare lämnat förslag till sulfitfabrik och accepterat saltvattnet. Jag opponerade mig emellertid genast. I brev av den 27/10 1893 skriver Disponenten att han fått brev från ingeniör Bandelin, där denne säger, att han rådgjort med Professor Klason och skriver Bandelin: “Skulle det visa sig, att massan vid användande av havsvatten skulle komma att fukta, behöver man ju endast till sista tvätten och även ångpannespisningen använda sötvatten. Därigenom blev ju dimensionerna och följaktligen även kostnaderna för den långa vattenledningen högst betydligt förminskade, i fall fabriken skall anläggas vid hamnen.” Jag svarar i brev av den 10/11 och varnar “på det enträgnaste för att våga försöket med saltvatten. Professor Klason är visserligen en skicklig man, men torde ändock inte kunna avgöra, huruvida havsvattnet kan användas eller inte.” Så låg frågan nere en tid, men den 18/1 1894 skriver Disponenten: “då jag senast var vid Skutskär, kom jag till den övertygelsen, att vattnet i kanalen (flottnings) var rent och tillräckligt för Ert behov i fabriken, trots att tilloppet från Dalälven sedan en vecka var fullt avstängt.”
Själv
hade jag ju inte tillfälle att studera förhållandena, då jag låg bunden vid
Ed och under dessa 12 månader inte fick permission mer än en enda gång för
ett viktigt familjeärende och då mot bindande löfte att inte göra någon omväg
till Skutskär.
Frågan
måste ju emellertid en gång avgöras och beslöts slutligen, att pumpledningar
skulle dras både från flottningskanalen och saltsjön.
På
vintern 1895, då flottningskanalen var avstängd, blev fabriken färdig för pådrag
och starten måste ske med salta vattnet, då vattnet i kanalen inte räckte. Vi
fick en “tung” gång i fabriken, Det blev fällningar i diffusörluten, så
att tvätten gick dåligt och så satte slitsarna i silarna igen sig, så att
det var besvärligt få fram massan. Trots kraftiga blåsningar på ångpannorna
började tuberna gå sönder, men, då det fanns 4 pannor, som alla genom spjäll
kunde kopplas ur kombinationen med ugnar och varpor, och fabriken kunde köras
med 3 pannor, klarades den svårigheten relativt lätt, om man frånser
kostnaderna. Några övriga besvär utöver dessa, som kom från salta vattnet,
hade vi inte och motsåg därför med längtan den dag, som vi skulle få sötvatten.
Den glädjen blev emellertid i stället en stor besvikelse. Kanalvattnet var i början
alltför mycket uppgrumlat av dy och annan orenlighet, så det var ingen tanke på
att använda det förrän efter någon tid. I tubledningen från kanalen till
fabriken fanns på en liten höjd å det s.k. Bultbo en 120 m3 stor
cistern av plåt uppförd, dels för att tjänstgöra som förråd för sön-
och helgdagar och dels för att rymma anordningar för vattenreningen, Efter diametern
låg en ställning med silgrindar. Underst var spänd viraduk och på denna låg
filtrerfiltar och ytterligare utanpå dessa täta halmattor., Snarast möjligt
gick vi in för användning av sötvattnet, men detta höll länge så mycken
orenlighet, att silarna satte snabbt igen sig och ofta måste dras för rengöring.
Trots försiktighet gick vid dessa ombyten en del orenlighet igenom, så att vi
hade hela svärmar av den nere i massan.
Fabriken
gick emellertid lätt och ledigt. Det var som att ha “vänt på en hand” som
man säger. Och massan blev en helt annan. I stället för att den förut var
mossig och lös, blev den nu fast och vacker. Produktionen var lätt att hålla
uppe, men bekymret var orenligheten från vattnet. Så kom skeppningarna i gång
och frampå sommaren kom också reklamationerna, först på grund av salthalten
och sen på grund av orenheten. “Massan var inte provenlig”. Disponenten
hade utan vidare lovat, att massan skulle bli lik Eds, “ty tog han ingenjören
från Ed, så skulle väl denne kunna göra likadan massa i Skutskär.” Men
fullt så enkelt är det i alla fall inte, Ed hade prima granmassaved och Skutskär
endast ribb från såväl gran som furu. Det hade nog gått bra i alla fall om
vi fått lämpligt vatten från första början, ty fram på sommaren och hösten,
då vattnet blev renare, blev massan också riktigt vacker och lika god som Eds.
För att förebygga förra vinterns svårigheter anlade nu Sågverket, som ägde
flottningskanalen och skulle hålla fabriken med sött vatten, en pumpstation
vid Dalälven, men fortsatte inte med vattentuben från denna ned till Skutskär
utan man gick bekvämaste vägen över till den mycket långa flottningskanalen
för att vattnet sedan genom denna skulle få rinna till den andra
pumpstationen. Det blev ju endast en halvmesyr, ty när våren kom
igen, kom även smörjan och först då fick vederbörande klart för sig, att
tubledningen måste dras ända till fabriken och så sattes det arbetet i gång.
Den nya ledningon blev dock inte färdig i en handvändning och den 13/6 1896
blev jag uppsagd att vara avflyttad från min bostad inom en månad mot en ersättning
av 3 månaders avlöning. Disponent Ljungberg hade nämligen genom Dir Max Müller
fått anvisning på en ingeniör Goerendt, som skulle ta hand om fabriken.
“Tysken hade förbehållit sig diktatorisk makt och myndighet” skrev
Ljungberg senare och första villkoret var, att jag skulle bort. Inte
långt efter min avflyttning var vattenledningen, som jag kämpat så mycket för
färdig i hela sin längd ända fram till fabriken och därmed var också de
stora svårigheterna borta, fabriken i god gång och massan bra, men
“hundhuvudet” för de första svårigheterna fick jag bära och min
efterträdare hedern, innan han hunnit göra något vid saken.
Fick
omgående anställning vid WERMBOHL, där ingenjören och uppfinnaren Daniel
Ullgren var chef. Han skrev hyggligt nog: ”Säg upp på 14 dagar och kom omgående”.
Det var ju frestande förstås men, då jag inte var kapitalist och dessutom
hade familj, ville jag inte bråka och möjligen gå miste om utlovade 3 månaders
avlöning, varför jag stannade månaden ut.
Wermbohl
ägdes av medlemmar i familjen Lewenhaupt. Fabriken hade två stående kokare,
flamugnar med varpor för en tillverkning av c:a 3.000 ton.
Sulfatfabrikerna
överkokade i allmänhet sin massa ännu vid denna tid. Köparna ville ha den så
ljus och lättblekande som möjligt. Wermbohl började dock relativt tidigt
tillverka även en mörkare och starkare massa, som mycket påminde om den
senare s.k. äkta kraftmassan. Ullgren byggde här en flamugn, som
var långt överlägsen alla andra sådana, Den hade kvadratisk form i plan, var
ganska stor och täckt av ett enda valv. Mitt på vardera två av de parallella
sidorna stod under det gemensamma valvet en smältugn, vari man genom luckor
rakade ned stoffkokorna, som bildats på luten inne i ugnen. Över ugnen låg en
lutpanna, varigenom gaserna drogos, innan de kom till plåtugnen. Sodabrännaren
stod på en träbrygga, som låg på lösarcisternen strax under sodaavloppet.
Ugnen gick helt kontinuerligt och ej i etapper som de gamla ugnarna, där hela
satsen rakades ut på en gång. Emellan varporna och ugnen låg en rullugn av plåt,
lik de nuvarande brukliga roterarna men med mindre diameter, utan murning och försedd
med plåtar, som tvingade luten röra sig framåt i sakta tempo. Ullgren gjorde
sina varpor med plåtarna i lätt uttagbara segment, varigenom de besvärliga
rengöringarna mycket underlättades, Ingående försök gjordes också denna
tid att använda den billiga bisulfaten, men ledde dessa ej till önskat resultat.
Gamle sodabrännaren Klassen uttryckte saken så: “Sursalte” äter opp de’
go’a i luten”. Sista försöket den tid jag var på Wermbohl skedde så, att
man löste upp saltet i en stor mix av trä och sedan pumpade in mesalösning,
men blev detta ett rätt så riskabelt försök, därför att så mycken kolsyra
utvecklade sig, att arbetet blev livsfarligt. Själv höll jag på att omkomma
vid mixen. Kände att jag blev yr och vacklande, varför jag tog prick på dörren
och sprang ut, men föll strax utanför medvetslös i snön. Hur länge jag låg
där, vet jag ej, men då jag vaknade och kände snö, trodde jag, att fönstret
stod öppet i mitt sovrum, varför jag reste mig upp som jag trodde i sängen,
men satt då strax utanför dörren till mixeriet. Sämre gick det sedan för en
arbetare, som blev medvetslös
och
stupade i mixen, där han naturligtvis omkom.
Wermbohl
gjorde en billig och bra massa, men kan jag i mina anteckningar inte finna någon
uppgift om tillverkningskostnaden senare än år 1891.
Massaved 7,47 kubm.
31,82
Bränsle (stenkol och ved)
16,43
Sulfat 286,1 kg
8,48
Kalk 3,6 hl
3,55
Emballage
3,28
Belysning
0,33
Smörja, remmar, filtar och dukar,
tegel
och lera
2,63
Frakter till stambanan
0,47
Reparationor
4,75
Stallet
0,87
Arbetslöner
11,45
Diverse omkostnader
6,02
Administration
5,32
Summa
95,40
På
Wermbohl verkade på sin tid den bekante sulfatingeniören G. F. Enderlein,
lutvarpornas uppfinnare, Den första varpan hade inte de sedan brukliga plåtsegmenten
utan var den gjord av grövre järnduk. Meningen var, att, när duken gick upp
ur luten, skulle vattnet avdunsta från den lilla lutspegel, som bildades i
varje maska. Fällningarna i luten satte dock snart igen det hela, och det gick
sedan inte att verkställa rengöringen utan att förstöra duken och då kom plåtsegmenten
till.
Inne
på varporna må det tillåtas mig att göra en liten utflykt med dem. Alla
varpor hade den tiden olägenheten att sätta igen sig, och följde med detta täta
och besvärliga rengöringar. Jag fick 1894 patent på ett förfarande att hålla
varporna rena, så att de kunde gå halvårsvis utan rengöring. Varporna inrättades,
så att de höll luten i kraftig cirkulation liksom massan i en öppen holländare
men mycket hastigare. Fällningarna hölls på detta sätt uppslammade och avbördades
genom en 200 mm bottenventil vid ugnsfyllningarna.
Så
kom C. P. Carlson med en ny varpkonstruktion, där plåtarna låg nästan
vinkelrätt mot gasrörelsen. Rörelse på luten fick han genom att lägga plåtarna
efter en skruvlinje, som matade fram fällningarna till ett litet skophjul, som
lyfte upp dem till ugnen. Denna Carlsons varpa var den bästa av alla, som blivit
gjorda. Enda olägenheten var, att den fordrade ett mycket starkt drag, som ofta
fick förstärkas genom extra sugfläktar.
Enderlein
var en driftig och energisk man, som fortsatte sitt arbete lika obehindrat även
sedan han blev blind. Var blind redan när han slutade på Wermbohl för att övertaga
Bamblefabriken i Norge på arrende. Här grundlade han sin förmögenhet. Många
är de historier, som gick om honom, de flesta i alla fall, innan han blev
blind. Fel hade uppstått i bottensilen på en kokare och Enderlein ville
efter tömningen inte vänta med undersökningen, tills kokaren svalnat tillräckligt.
En man hissades ned men svimmade. Upp med honom och ned med en annan och med
samma resultat. Enderlein lät då slå linan om sig själv och gick ned, avhjälpte
felet och svimmade först, när han kom upp igen. Han var den förste, som med
gott resultat introducerade den roterande ugnen här i Norden, nämligen vid
Bamble. När arrendet på Bamble gått ut, kom Enderlein åter hem till Sverige,
men slog sig inte till ro, utan började 1895 bygga sulfatfabriken vid Frånö.
Jag
hade det ju bra på Wermbohl, men, då man varit van att gå som 1:e man i
fabriken, smakade det ej riktigt att gå som andre, och när jag så blev
erbjuden plats som cellulosaexpert hos HARTMANS MASKINAFFÄR i Stockholm,
accepterade jag. Trivdes emellertid inte med kontorsarbete och resor och längtade
åter ut till fabrikslivet. Platsen vid Ed blev ledig och jag kom så dit för
andra gången.
Det
intressantaste arbetet hos Hartmanns var ju förslagen till nya fabriker eller
omändringar och det roligaste en resa till ett sågverk invid Calais i
Frankrike, där jag skulle göra förslag och ritningar till renseri för sågavfallet,
som skulle förvandlas till kokflis och med pråmar fraktas till en
cellulosafabrik. Sågen arbetade med från Finland importerat timmer.
När
jag åter kom till ED 1898, var gamle Brukspatron de Maré död och hade efterträtts
av sin son Baltzar, gammal kamrat till mig från teknistiden. Denne avled strax
efteråt och efterträddes av sin svåger, Häradshövding Carl Gripenstedt.
Fabriken
hade fått roterande sodaugn, sedan jag var där förra gången, annars var den
sig tämligen lik. För att förbilliga tillverkningen tog jag ut de två stående
13 kub.m. kokarna och lade in 2 st., 16 kub.m. roterande, vilkas storlek också
bättre harmoniserade med diffusörerna
Vid
tiden för fabrikens anläggning gällde som regel, att diffusörerna
skulle
vara 20% större än kokarna. Täljstenen började komma till användning för
smältugnarna och likaså vattenformorna. Man började likaså övergå från
den överkokta ljusare till mörkare grövre kvalitéer, vilket ju förbilligade
massan. Tillverkningspriset för massan under Mars 1903 var: 28 arbetdagar och
297.688 Kg massa.
2096
kub.m. massaved à
6,25:-
13.100:-
59.760
kg sulfat 30:-/ton
1.792:80
82.950
kg kalk à 16:-/ton
1.327:20
650
hl stenkol à 1:50:-
975:-
928
kub.m sågspån à 0,60:-
556:80
87
” avfallsved
à 2:-
174:-
Emballage
971:20
Diverse
utensilier och materia
11.788:-
Skatter
och assuranser
920:-
Ingenjör,
kontor och förmän
990:-
Arbetslöner
3.725:-
=
88:30 kronor per ton massa
Som
synes är räntor och amorteringar ej medräknade.
Hösten
1903 kom jag till MUNKSJÖ, dir Karl Hård af Segerstad var disponent, för att
bygga en sulfatfabrik på Bolagets skogsegendom Stödstorp. Fabriken ligger 2 km
söder om Vaggeryd vid Halmstad-Nässjö banan. Pappersbruket önskade övergå
från den vid Bruket i Jönköping tillverkade natronmassan till sulfat, för
att erhålla ett billigare och starkare papper. För luktens skull kunde man
inte förlägga den nya fabriken till Jönköping utan valde för ändamålet
sin egendom Stödstorp strax söder om Vaggeryds järnvägsstation, som i sin
tur ligger 3 mil söder om Jönköping. Man hade här tillgång till Lagans
vatten, kom mitt i ett större skogsdistrikt och fick bekväm järnvägsförbindelse
med sin nya fabrik.
Munksjö
Pappersbruk, som vid denna tid tillhörde Ljungquistska familjebolaget, påbörjades
1860 av J. E. Lundström, som även var grundläggare av Jönköpings tändsticksfabrik
och flera andra industrier i Jönköping. Lundström var i mångt och mycket en
originell man. För att få hjälp i sitt arbete annonserade han efter en
kontorsman med begäran att få egenhändigt svar på ett främmande språk.
Ljungquist svarade då på grekiska. Detta fann Lundström så piggt och bra,
att han engagerade Knut Ottonin Ljungquist och det visade sig sedermera att
detta val vara synnerligen gott.
Lundström,
som var ett uppfinnargeni av stora mått, tröttnade snart på den ordinarie
driften och lämnade Munksjö för att ägna sig åt nya problem och Ljungquist
blev så småningom ägare av Munksjö, som 1890 ombildades till ett
familjeaktiebolag. År 1917 överläts detta till ett konsortium, Ingenjör Aug.
Skeppstedt blev bolagets chef.
Gamla
natroncellulosan på Munksjö påbörjades av Ingenjör Alvar Muntzing år 1879
och var sedan i drift till 1903, då den lades ned för att ersättas av
sulfatfabriken på Stödstorp.
”Cellulosan”
inne vid Munksjö hade 16 st. små stående kokare för det s.k. fidèlepapperet
(fidèle = trofast, pålitlig) och lämnade dessa ej mer än 170 kg massa per
kok. Kokarna var 2 och 2 förenade med ett över en stenkolsfyr inmurat rörsystem,
så att luten cirkulerade mellan detta och kokaren. För att massan inte skulle
stoppa igen rören, fylldes kokflisen i en perforerad plåtkorg, som kunde
hissas upp ur kokaren. På en travers fördes korgen sedan mitt över tvättcisternen,
då bottenluckan öppnades.
I sodahuset arbetade man med vanliga flamugnar och för avdunstning av luten ägde man en högst egendomlig apparat. Genom en murad hög kammare, som låg på sodaugnen, leddes sodaugnsgaserna. Under kammarens tak låg en hel rad axlar tätt besatta med kättinghjul. Botten i kammaren var försedd med en lutcistern, och hängde så kättingarna från taket ett stycke ned i luten. Kättinghjulen gick sakta runt och den på kättingarna hängande luten skulle då avdunsta. Man lär inte ha haft så stor nytta av den apparaten.
Müntzing
experimenterade ihärdigt med att få fram ett starkare omslagspapper och år
1883 hade man kommit ett stycke på väg. I samarbete med pappersmästaren D.
Fielding hade han funnit, att man av mindre kokt cellulosa genom kollring kunde
få ett relativt starkt papper och så konstruerade Müntzing sina s.k.
kraftkokare. Dessa vore mycket låga i förhållande till sin diameter, försedda
med silbottnar och i mitten en ejektor för att med ångan få god cirkulation
på luten. Fyra sådana kokare sattes upp och lämnade 900 kg massa per kok.
Massan låg efter lutens avblåsning kvar som brun mer eller mindre mjuk kokfils.
Denna massa kollrades och gick så den vanliga vägen genom holländarna fram på
pappersmaskinerna. Den 28/7 1885 gjordes på Munksjö det första riktigt
accepterade kraftpapperet.
Rörande
Munksjö hänvisar jag i övrigt till Kamrer C. A. Estbergs artikel i Svenska
Pappersbruksföreningens festskrift Molae Chartariae Suecanae av Elis Bosaeus.
Gamla
”cellulosan” på Munksjö lades successivt ned åren 1902—1903.
Från
Stödstorp behövde Munksjö få 4.000 ton fidèle- och kraftmassa, men skulle
plats i fabriken genast beredas för apparater till dubbla tillverkningen.
Fabriken är belägen på en sandplatå med gott utrymme vid Lagan och kunde
planeringen därför göras så, att fabriken skulle kunna tillbyggas snart sagt
hur mycket som helst utan att enheten förryckes eller att arbetena i de gamla
avdelningarna behöver störas av nybyggen. Detta visade sig också vid
utvidgningar 1912 till 13.000 ton och 1927 till 20.000 ton och likaså nu, då
fabriken genomgår en rationalisering och tillbyggnad för 30.000 ton.
För
att återgå till år 1903 fick fabriken en utrustning enligt följande:
1
roterande kokare à 17 m3.
2
stående kokare à 30 m3 (för den egentliga kraftmassan)
2
roterande sodaugnar med Carlsons varpor.
Ångmaskiner
om 180 hkr.
1
vattenkraftstation med i genomsnitt 75 hkr.
Stenmüllerpanna
a 150 m2 för kokningen.
2
tubpannor för ångmaskinerna
Mixar
och kalkfilter
1
komplett vedrenseri
4
st. smältugnar
2
vanliga varpor vid ångpannorna.
Redan
år 1905 besattes de reserverade platserna med ytterligare en roterande kokare
och två kraftkokare, fabriken fick en kapacitet på 8.000 ton. Den kompletta
anläggningskostnaden hade i runt tal stigit till kr. 560.000:-.
Verkliga
tillverkningskostnaden var 1905 och 1910 eller det sista år, som denna artikel
skulle omfatta:
År
1905
År 1910
Per
100 kg massa
Massaved
4,44
4,93
Bränsle
0,57
0,52
Sulfat
0,82
0,64
Kalk
0.33
0,51
Oljor
och lyse
0,13
0,11
Utensilier
och reparationsartiklar 0,53
0,47
Arbetslöner
1,61
1,45
Administration
vid fabriken
samt
skatter
0,32
0,29
Summa
8,74
8,96
Munksjö
har alltid hållit på kvalité, varför det gällde att få fram bästa möjliga
massa. Anmärkningar på papperet förekom ytterst sällan, men kunde Munksjö
inte alltid undgå dem lika litet som något annat bruk. Minns så väl första
gången Disponent Hård mycket nervöst ringde ut till fabriken och meddelade en
sådan jobspost, och tillade han: ”Det kan inte hjälpas, om massan skulle bli
dyrare, men anmärkningar får inte förekomma”. Det gällde den gången
kraftpapperet. Då tillverkningen av kraftmassan enligt då brukliga metoden
numera sedan år 1936 är nedlagd som varande alltför dyrbar, kan en närmare
beskrivning av densamma här vara på sin plats.
Kokarna
hade en volym av 30 m3, var stående och med kupade gavlar, helsvetsade från
Laurahütte, en diam. av 2400 mm och 6000 mm höga på den cylindriska delen.
Var försedda med silbotten av 12 mm plåt, perforerad med 3 mm hål på 12 mm
avstånd från varandra. Bottnen vilade på ett runt cylindern gående kraftigt
vinkeljärn och uppbars i mitten av en ång-lut-ejektor, som sög luten under
silbotten och så genom ett 100 mm rör skickade den upp mot kokartoppen, där
luten flöt ut över flisen.
Endast
granved användes, vilket motiverades av, att massan skulle köras fram på
upptagningsmaskinerna i 4°Bé stark lut. Vid furu blev skumbildningen så
stark, att uppkörningen omöjliggjordes. Veden, som barkades, höggs i 15-20 m
lång flis, som man sökte få så tunnspräckt som möjligt. Sedan den passerat
desintegrator och spåntrumma, blåstes den upp till kokarvinden. Flisvikten höll
sig omkring 18 kg per hl. Ångan för kokningen intogs endast genom ovannämnda
ejektor och var slutliga ångtrycket 6 kg.
Hela
lutsatsen var 16 à 17 m3, varav hälften vitlut och hälften
svartlut från dels den avblåsta luten och dels från den första avtvättningen.
Koksatsen varierades mellan 800 och 900 kg verksamt alkali allt efter önskad
kvalité på massan. Luten hölls i 19°Bé vid 50°C och kausticerades inte så
hårt. Sulfidhalten ville man ha hög.
Massan
kokades i regel till 4,0 à 4,5 roetal och erhölls 2100/2200 kg
90%
massa per kok. Den revs ut från kokaren genom en sidolucka, som satt strax över
silbotten.
Stödstorp
använde inte då kollergångar utan massan slogs upp i en s.k.
Berglunds
defibrör.
Vid
kokningen användes långsam uppkörning i förhållande till trycktiden.
Koksatser
och koktider växlades för olika kvalitéer, men som mera normalt kan man sätta:
Satsning
30 min.
Till tryck
5 tim.
På tryck
2 ”
30 ”
Avblåsning av luten
1 ”
40 ”
Tvättning och rivning
3 ”
40 ”
Summa
13tim. 20min.
Under
avdrivningen av luten gick denna till en sluten panna om 20 m3 rymd. Samtidigt
avgick ångan från denna genom spiraler i lutcisternerna för uppvärmning av
luten till nästa kok. Sedan all lut avdrivits, börjas tvättningen med kokaren
öppen. Tvättningsledningen kommer in i kokaren något över den nivå, till
vilken massan i kokaren sjunkit och fylls kokaren så först med den tjockaste
tvättluten och sedan med tunnlut (4°Bé), tills massan är helt och hållet täckt,
då bottenkranen öppnas. Botten- och inloppskranarna regleras så att luten hålles
i sin bestämda nivå i kokaren, tills tvättningen är avslutad.
Sedan
massan tvättats och rivits ur kokaren, köres den på ett paternosterverk upp
till defibrören för att så genom kvistfångarna gå till
upptagningsmaskinerna. Silas i egentlig mening kunde massan inte på grund av
den alltför kraftiga skumning, som då uppstod. Massan kördes ju upp i 4°Bé
stark lut och ”bakvattnet” på maskinerna var lika
starkt. Detta användes dels till tvättningen och dels gick det runt genom
kvistfångarna och som viravatten, Till manchons och filtar användes rent
vatten, och detta reglerades så, att endast jämnvikten, så att säga, i den
cirkulerande vätskan hölls uppe. Tillskottet fick inte bli större än att
motsvarande gick bort i den våtpressade massan. På detta sätt blev systemet
slutet, så att inget avlopp behövdes till ån. På grund av den starka
luthalten kunde varken yllefiltar eller vanliga brons- eller mässingsviror användas.
Försöket med förblyade viror slog ej bra ut. Yllefiltarna frättes hastigt upp. Slutligen lyckades vi få fram lämpliga bomullsfiltar och nickelviror.
Ja
sådant var gamla tillverkningssättet. Från Pappersbruket fick vi från första
början varje dag uppgifter på “Reislänge” och töjning för olika
gramvikter på papperet, senare “Mullen” och slutligen Roetalen. Samtliga
dessa undersökningar gjorde vi sedan själva vid fabriken.
Genom
den ständiga övervakningen av tillverkningen fick man även samtidigt in en
hel del i sig själva obetydliga men i alla fall utslagsgivande iakttagelser
genom prov, som man direkt på någon minut kunde göra, då man passerade
pappersmaskinerna eller öppnade kokarna.
Det
enklaste är ju att blöta ett ark och av genomsikten och med hjälp av färgställningen
mellan det torra och våta partiet kunna bedöma kvalitén på massan. Sedan vi
började ta Roetalen, var det intressant kunna konstatera, hur man genom ovan-
och nedannämnda och flera iakttagelser bra nära exakt kunde förutsäga vilket
Roetalet skulle bli.
Skulle
man ha en extra fin massa med Roetal ned till 2,5 à 3,0 kunde man göra att
enkelt prov på följande sätt. Man tog ur pappbanan efter sista pressen att
stycke massa med bred rivyta och strök ut de uppluddade fiberna med handen,
Ytan blev vid finare massa blank. Genom att trycka tummen mot den samma kan man
av det mer eller mindre tydliga fingeravtrycket få en god upplysning. Man kan
också ta en bit ur pappbanan och slita den rätt av, då fiberna bildar en kam.
Genom att studera denna mot dagern och se hur fiberna förhålla sig, får man
också upplysningar. Fiberna kunna stå mera raka, böja eller sno och vrida sig
alltefter olika kvalité. Man hade så småningom fått många sådana här små
kontroller, men dessa subjektiva intryck kan inte användas vid uppkomna tvister
eller jämföras med de numera använda undersökningsmetoderna, som lämna
exakta värden i siffror.
Erfarenhet, vetenskap och hjälpmedel ha utvecklats i högsta grad, specialverkstäder och specialfirmor ha uppstått, vilket underlättar arbetet mycket både vid byggnader och drift. Men det gäller nog nu ändå mer än förr, att ingenjören är “all round”, så att han är väl hemma på de olika områdena, kan sovra och välja bland allt, som erbjuds, och ha vaken blick för vad som händer och sker i hans fabrik.
Det finnes inte två fabriker, som är lika, och mycket beror på de
lokala förhållandena. Fabrikerna är ju nu också så mycket större, och
deras tillverkningar är sålda under mycket strängare garantier än förr.
Den gamle ingenjören ritade, byggde och skötte ofta ensam sin enligt
nutida begrepp lilla fabrik och hade i stort sett endast sig själv att lita
till. Det existerade nämligen ett hemlighetsmakeri de olika fabrikerna emellan
och det förbättrade inte saken.
Ränte den 11 december 1937.
HUGO LUNDBERG.