Husum sulfatfabrik anlagd 1916

 

 

Resume 1700-1980

 

1925

Husums sulfatfabrik ligger i Grundsunda socken av Västernorrlands län c:a 30 km. från Örnsköldsvik. Fabriken ägs av Mo och Domsjö Aktiebolag, vars aktiekapital är kr. 19910000. Den skogsareal, bolaget äger, uppgår till c:a 495,000 tunnland, och dess bägge dotterbolag, Gideå & Husums Aktiebolag och Sandviks Ångsågs Aktiebolag, äga resp. 290,000 och 255,000 tunnland skogsmark.

 

Fabriken uppfördes av ingenjör Karl Everitt under åren 1918—19 och sattes i gång under hösten sistnämnda år. Dess årskapacitet är c:a 24,000 ton blekbar och stark sulfatcellulosa. Det finnes 8 st. roterande kokare om 30 m3 med direkt kokning, 26 kollergångar och 2 torkmaskiner samt i sodahuset 5 st. roterande sodaugnar med varpor och smältugnar och 2 ångpannor med direkt anslutning till smältugnarna. Lutavdunst­ningen sker med dubbeleffekt.

 

Elektrisk drivkraft, c:a 1,000 kW, erhålls genom överföring från bolagets tvenne kraftstationer vid Gideå älv. Dessutom finnes en reservångturbin om 1,250 kW  i ångpanne­huset finnes förutom  vanliga ångpannor även en elektrisk ångpanna för 3,000 kW belastning vid 3-fas växelström, 6,000 volt, avsedd för överskottskraft.

Av biprodukter erhållas c:a 100000 kg. renad terpentin och c:a 250 ton flytande harts per år.

Arbetarnas antal är 310 man.

 

Kempekoncernens sulfatfabrik i Husum

Står inför en betydande utbyggnad, som i dagarna beslutats av bolagsledningen.

Genom utbyggnaden, som beräknas ta en tid av ett par år i anspråk, kommer produktionen att kunna ökas från 55000 ton till 80000 ton per år.

Fabriken blir härigenom den näst Östrand den största i Sverige.

Någon ökning av arbetsstyrkan torde utvidgningen dock inte komma att leda till. Meningen är nämligen att stegringen av produktionskapaciteten skall uppnås genom utnyttjande av maskinella anordningar.

 

TIDEN OMKRING SEKELSKIFTET

SKEDET 1895—1914

Under perioden skedde en mycket stor utvidgning av bolagets ägosfär. År 1903 förvärvades halva aktiestocken i Gideå och Husums AB. Gideå och Husum inordnades nu i moderbolagets organisation och har sedermera endast förvaltat sina skogsfastigheter och vatten­krafttillgångar, även om på dess mark moderbolaget uppfört den nya sulfatfabriken i Husum.

 

 

ANLÄGGNINGAR

Av sågavfallet började man nu hugga kokflis, vilken i första hand skeppades till Husums sulfatfabrik. De här omnämnda tekniska förbättringarna medförde en markerad produktivitetsförbättring.

Husums sulfatfabrik färdigställdes år 1919 med en produktionskapacitet av cirka 20 000 ton oblekt kraftmassa per år. Fabriken var från början utrustad med åtta roterande kokare à 30 m3 samt två torkmaskiner jämte tillhörande avdelningar.

 

I avsikt att öka produktionen försågs torkmaskinerna 1923—24 med högtryckspressar, vilket betydde en produktionsökning av 60 à 80 ton per vecka samtidigt som ångförbrukningen minskade. År 1925 gjordes de första försöken att förse kokarna med indirekt uppvärmning, vilket innebar ökat utbyte samt avsevärd bränslebesparing. Produktionsökningen 1923-26 belöpte sig i runt tal till 10000 ton per år.

 

I takt med denna utvidgning utbyggdes även indunstningsanläggningen samt sodahuset, dels för att säkerställa den högre produktionen, dels för att även möjliggöra en utvidgning till i första hand 45 000 ton per år.

 

Under åren 1926—33 skedde en utbyggnad av produktionskapaciteten, som kom att bli 50000 ton. Utbyggnaden innebar bl. a. att ­antalet kokare ökades till tolv roterande för att senare kompletteras med ytterligare fyra stående à 33 m3 och att pappsalen försågs med ytterligare en torkmaskin. I samband med utvidgningen skedde väsentliga moderni­seringsarbeten i sodahuset, varvid besparing i manskap och bränsle erhölls.

 

År 1927 belöpte sig totalkostnaden för denna utbyggnad till omkring 3,5 miljoner kronor. Under de följande åren fram till 1934 belöpte sig nybyggnadskostnaderna för Husums fabrik i runt tal till 900 000 kronor. Under detta utvecklingsskede installerades cirkulations­aggregat på en del av de roterande kokarna, vilka då kördes stående. Även andra kvalitetsförbättrande åtgärder vidtogs i fabriken.

 

År 1934 igångsattes arbetena för fabrikens utvidgning till 85 000 ton per år, varvid samtliga avdelningar genomgick en genomgripande modernisering och tillbyggnad. I kokeriet utbyttes bl. a. de gamla 30 m3-kokarna mot nio stående kokare om ca 125 m3. Vidare anskaffades nya diffusörer, silar, fläkttorkningsanläggningar, sodaugnar av Tomlinson­typ, elektrofilter etc.

 

Den första Tomlinson-ugnen, den första i världen näst uppfinnarens experimentugn, kördes i gång maj 1936, de två andra under 1937. Dessa åtgärder minskade sulfatförlusterna med mer än hälften samtidigt som ångproduktionen vid återvinningsprocessen blev så stor att fabrikens hela bränslebehov kunde täckas. Åren 1934— 37 belöpte sig nybyggnadskostnaderna till drygt 6 miljoner kronor.

 

I kvalitetsförbättrande syfte uppfördes 1937-38 en vattenreningsanläggning vid Husådammen. År 1938 byggdes vidare ett nytt massa­magasin för ca 12 500 ton.

Ett fjärde Tomlinson-aggregat togs i drift 1938. Överskottet av värme möjliggjorde nu en kraftalstring av ca 5 000 kW, varigenom fabrikens normala behov av kraft i stort sett tillgodosågs.

 

Bolaget beslöt därför att uppföra en egen klor-alkalifabrik, och denna igångkördes i januari 1936. Kapaciteten var 3 000 ton klor och 3 300 ton alkali per år. Under de följande två åren kompletterades fabriken med anläggningar för framställning av kaustik soda och flytande klor, samtidigt som kapaciteten ökades till 5 000 ton klor och 5 500 ton alkali per år.

 

Redan under åren efter sekelskiftet hade elektrisk drivkraft använts i koncernens sågverk och cellulosafabriker; denna elkraft alstrades emellertid av ångmaskindrivna generatorer. Under den följande tiden påbörjade företaget ett eget vattenkraftsprogram.

 

Det gynnsamma resultatet av det första kraftverksbygget gjorde, att Husums sulfatfabrik redan från början byggdes för drift med hydroelektrisk kraft, nämligen från Gideåbacka kraftstation, som under tiden maj 1916—maj 1919 anlades nära och ungefär samtidigt med sulfatfabriken. Stationens årliga kraftproduktion har utgjort 30— 45 milj. kWh.

 

Med en årlig bränslebesparing jämfört med ångkraft av omkring 20000 ton kol var den på grund av dyrtiden höga anläggningskostnaden, 2,5 miljoner kronor, snart intjänad.

 

För att öka den effekt, som under lågvattentider kan utvinnas vid kraftstationerna, genomfördes år 1919 reglering av Bodum- och Gidsjöarna genom en vid Gidsjöns utlopp byggd damm.

 

Vid cellulosafabrikerna installerades efter hand —Domsjö 1927, Hörnefors 1935 och Husum 1939 — mottrycksturbiner, genom vilka större delen av den ångproduktion som behövdes för värmeändamål också kunde utnyttjas för kraftalstring.

 

 

Koncernens kraftbehov växte snabbare än den egna kraftproduktionen. Från 1928, då från Vattenfallsstyrelsen inköptes en dryg miljon kWh, kom den främmande kraftens andel att öka. Den abonnerade effekten utgjorde 1936 — på grundval av ett 1935 slutet tjugoårskontrakt —5 000 kW men hade redan 1939 stigit till 12 500 kW.

 

Den därvid uttagna energin utgjorde sistnämnda år 75 miljoner kWh. Av koncernens totala förbrukning utgjorde samma är den i egna anläggningar producerade energin omkring 44 procent.

Under den förra delen av aktiebolagstiden saknas tillförlitliga uppgifter om arbetarantalet vid Mo och Domsjö anläggningar. Antalet fast anställda arbetare vid Husum:

1916-1919                      131

1920-1924                      304

1925-1929                      474

1930-1934                      388

1935-1939                      432

 

När efter stora mödor och höga kostnader sulfatfabriken på allvar kunde börja sin tillverkning, återstod endast ett år av den av kriget föranledda högkonjunkturen. Sedan 1921 års kris övervunnits, gick

sulfattillverkningen i en kraftig stegring: mellan 1922 och 1937 ökade tillverkningen från 20 000 till drygt  80 000 tons.

 

Fram till 1930 visade Husums tillverkning ungefär samma stegringstakt som hela landets, men därefter blev bolagets utveckling något långsammare än landets. Ett uttryck för detta förhållande är, att Husums andel av hela landets tillverkning sjönk från 9,2 procent under perioden 1925—29 till 6,5 procent 1935—39.

 

Under tjugotalet var marginalen per ton gynnsam, men den gick redan före trettiotalets depression mot en minskning.

Med undantag för åren 1937—38 var läget pressat även under de allmänt sett goda tider som följde depressionen.

 

Under de första åren gick praktiskt taget hela försäljningen till USA, där behovet av sulfatmassa särskilt för papp- och pappersemballage var i stark tillväxt. Mot skedets slut fick Tyskland en framträdande plats bland köparna, och detsamma gällde Sydamerika och Japan.

 

Under trettiotalet förberedde Mo och Domsjö anläggandet av ett pappersbruk i Argentina. Planeringen av denna utländska investering hade fortskridit så långt att en fabrikstomt förvärvats. Den tilltänkta medintressenten drog sig emellertid tillbaka, varför detta hoppfulla förslag kom att stanna på papperet.

På alla områden av koncernens tillverkning skedde en förbättrad ekonomisering med råvaran.

 

Vid sågverken blev sågningsmetoderna alltmer virkesbesparande, och avfallet kom till användning först som småvirke och för ångpanneeldning, senare i allt högre grad som råvara för sulfat- resp. wallboardindustrin. Också inom cellulosaindustrin kunde genom ett bättre tillvaratagande i skogen och genom skilda tekniska förbättringar vid fabrikationen allt större del av virket utvinnas som färdig produkt.

 

Hela detta förlopp avspeglas i vidstående siffror över de försäljningsvärden, som kunde baseras på en viss virkes­fångst. Med hänsyn till att försäljningspriserna stundom påverkats av allmänna inflations- och deflationsrörelser bör vid en sådan jämförelse vissa perioder uteslutas: dels den stormiga tiden 1915—24, dels depressionsperioden 1930—34. Om dessa perioder förbigås, visar försäljningsvärdet jämfört med virkesfångsten en obruten stegring. Påpekas bör dock även, att den starka stegringen av nämnda relationstal mellan perioderna 1910—14 och 1925—29 till väsentlig del beror på att penningvärdet även efter det tidiga tjugotalets deflation kom att ligga högre än under förkrigstiden.

 

Åren                                 Nybyggnader

                                          och ändringsarbeten

                                          i 1000-tal kronor

1915-19                           7132

1920-24                           1961

1925-29                           5023

1930-34                           2078

1913-39                           7026

 

MELLANKRIGSTIDEN.

Av periodens nyanläggningar märktes främst Husums sulfatfabrik och Gideåbacka kraftverk jämte ledningar med anläggningskostnader av 7 resp. 3 miljoner kronor. Enbart för anläggningstillgångarnas ökning hade koncernen sålunda under åren 1915—19 ett kapitalbehov av 27 miljoner kronor: 5 miljoner för sandviksköpet, 7 miljoner för köpet av sulfitbolagets uteliggande aktier samt 15 miljoner för olika nybyggnader och ändringsarbeten inom cellulosaindustrin och trävarurörelsen.

 

Koncernens starka expansion under krigsåren medförde en betydande skuldökning: under femårsperioden 1915—19 steg skulderna från 9 till 33 miljoner kronor. Från 1909, som representerade den största skuldsumman under förkrigstiden, ökade moderbolagets skulder med nära 24 miljoner fram

t.o.m. 1919.

 

För sulfatmassan var kostnadsnivån under mitten och slutet av tjugotalet snarast fallande. Även om en viss nedgång skedde också i försäljningspriset, var marginalen gynnsam. Då sulfatmassan 1923—29 visade en försäljnings ökning från 20 000 till 50 000 ton måste den under denna tid ha givit det största bidraget till koncernens vinstökning.

 

Trots en investering under perioden — främst för cellulosafabri­kernas behov — på 10 miljoner kronor kunde koncernens finansiella ställning förbättras. Dess skulder, som 1921 utgjort 45 och 1923 36 miljoner kronor, hade mot tjugotalets slut kommit ned till omkring 30 miljoner. Samtidigt förändrades det främmande kapitalets natur: bankskulderna omvandlades till obligationslån och huvudparten av lånen från närstående personer återbetalades. Vid övergången till trettiotalet hade det främmande kapitalet till allra största delen obligationslånets trygga form.

 

En ny depression inträdde under den följande femårsperioden. Redan på hösten 1929 utbröt krisen i USA, det land som året förut tagit 75 procent av koncernens sulfatmassa. För sulfatmassan nedgick kvantiteten 1929—32 från 50 000 till 42 000 ton, vilket vid en prissänkning från 175 till 125 kronor per ton minskade intäkten från 8,8 till 5,3 miljoner.

 

Även om koncernens ekonomi under dessa år påverkades av världsdepressionen, kunde läget inte i allvar jämföras med det tidiga tjugotalets kris. Endast under ett av femårsperiodens år, 1931, redovisade moder­bolaget förlust. För hela perioden uppvisades en årsvinst av 5 procent på bolagets eget kapital. Koncernens investeringar i nyanläggningar och förbättringsarbeten utgjorde under de fem åren inte mindre än 21 miljoner.

 

1940 - 1960

Massaindustrin går för halv maskin

Liksom sågverken hade också massafabrikerna byggts ut och rationaliserats under årtiondet före kriget. Trots alla tekniska förbättringar och utbyggnader hade emellertid lönsamheten för de mer standardbetonade massor som tillverkades vid Husum och Hörnefors varit långt sämre under förkrigsdecenniet än tidigare.

 

 

Marginalen per ton mellan verkets kostnader och bolagets försäljningsintäkter hade vid Husum i genomsnitt för 1930-talet legat vid noll, medan bruttomarginalen vid Hörnefors under decenniets sista hälft blivit klart negativ. Endast Domsjö sulfitfabrik, som blivit en av världens få leverantörer av viskosmassa, kunde under förkrigsåren uppvisa en god vinstmarginal.

 

Under åren före kriget hade två tredjedelar av bolagets sulfatmassa sålts till USA, Sydamerika och England, medan ungefär hälften av sulfitmassan gått till det nämnda atlantområdet. Av den viskosmassa som fått en växande betydelse inom sulfittillverkningen var före kriget Italien och Frankrike de största köparnationerna.

 

Krigshändelserna åstadkom en betydande förändring i massaexportens volym och inriktning. I mitten av 1940 noterade styrelsen att bolaget såsom en “engångsaffär” ingått ett leveransavtal med tyska köpare,

men att man kunde vänta fortsatta leveranser i samma riktning under en tidsrymd av tre till fem år.

 

Bolagets ledning var emellertid angelägen om att inga nya tyska avtal skulle träffas som för framtiden skulle försvåra dess gamla affärsförbindelser med England. I slutet av samma år fick styrelsen besked om att massakontrakt för drygt 9 miljoner kronor annullerats på grund av kriget. Av denna summa hade 4,5 miljoner fallit på USA, 3,0 miljoner på Frankrike och 1,7 miljoner på England. Med de sydamerikanska köparna kunde i början av kriget förbindelserna nödtorftigt uppehållas genom en av tyskarna godkänd lejdtrafik.

 

Viskosmassa och fodermassa står sig bäst

Den del av bolagets produktion som under de nya förhållandena

blev mest begärlig för utländska kunder var viskosmassan. Det blev axelmakterna med sitt stora behov av textilfibrer för uniformstillverkning som kunde tillgodogöra sig den svenska produktionen av viskosmassa.

 

Under åren närmast före kriget hade Domsjöfabriken tillverkat omkring 45000 ton viskosmassa och 30000 ton annan blekt sulfitmassa. Fabrikens viskosmassatillverkning kunde under de första krigsåren höjas till 50000 à 60000 ton.

 

Under krigsåren tillverkades Domsjö och Husum även s k fodermassa. Det var en långt nedkokad massa, som efter blandning med melass kom till användning som kreatursfoder. Massan i Dom sjö gav även ett högt spritutbyte — drygt 200 liter 96-procentig etanol per ton mot 140 liter per ton viskosmassa. Sammanlagt tillverkades under kriget vid de båda fabrikerna 46000 ton fodermassa.

 

Hörnefors utrustades 1941 för en viskosmassatillverkning som under den fortsatta krigstiden kom att växa från 15000 till 25000 ton. Eftersom fabrikens tillverkning av andra blekta sulfitmassor under dessa år gick ned till 5000 à 10000 ton, kom Hörnefors totala kapacitet att utnyttjas till i genomsnitt endast tre fjärdedelar.

 

Än mer markant var underutnyttjandet av Husums kapacitet, som ju vid krigets början uppgått till 85000 ton. Mellan 1941 och 1944 utgjorde dess genomsnittliga årstillverkning av sulfatmassa blott 15000 ton. lnräknar man produktionen av fodermassa blev Husums medeltillverkning under de nämnda åren knappt 25000 ton.

 

Vid krigets slut hade avsättningssvårigheterna ytterligare skärpts så att man år 1944 vid bolagets två sulfitfabriker utnyttjade blott halva kapaciteten, medan sulfatfabriken som stått stilla under en stor del av året inte tillverkade mer än 20 procent av sin kapacitet. Bolagets svårigheter med massaförsäljningen hade nu ökat inte bara på grund av försämrade transport- och valutaförhållanden utan också som en följd av den svenska handelspolitiken.

 

En olägenhet hade man haft, skrev styrelsen i sin berättelse över 1944 års förvaltning, i det “att försäljningen av silkemassa på kompensationsbasis får ske endast då någon för vårt land särskilt betydelsefull produkt kunnat erhållas i utbyte”.

 

Från 1940-talets mitt tillkom björkveden som massaråvara och blev senare en viktig förutsättning för fin­pappersproduktionen.

 

Klordioxidblekning innebär ett tekniskt genombrott

Medan produktionen under krigsåren måste bedrivas på sparlåga hade den tekniska ledningen ägnat sig åt ett intensivt utvecklingsarbete. Blekning av Husums sulfatmassa var nödvändig för att få en konkurrenskraftig produkt, och man hade skaffat teknisk kompetens härför redan före krigsutbrottet. Man stod dock inför flera principiellt svåra produktionsproblem.

 

Det första gällde virkesförsörjningen, där prognoserna visat att Husum inte skulle kunna utnyttja sin kapacitet på tallvedbas utan skulle behöva skära ned sin produktion från 85000 till 70000 årston. Björk utgjorde visserligen en potentiell råvara eftersom den ingår med cirka 15 procent i den svenska skogen. Den utnyttjades emellertid inte för massaframställning, dels för att den var kortfibrig, dels för att björkkvisten var svår att avskilja och bleka.

 

Blekning av sulfitmassan tillämpades som vi sett i stor utsträckning redan före kriget, särskilt vid tillverkning av specialmassor för viskosindustrin, där fiberstyrkan var av underordnad betydelse. Med förkrigstidens teknik förlorade den blekta sulfatmassan mycket av sin styrka, om man ville nå hög ljushet.

 

Med hjälp av ett nytt blekmedel, klordioxid, skulle man dock komma att upphäva dessa svårigheter.

För MoDos del blev utvecklingen inom massablekningen dramatisk. Ett mångårigt arbete, som inleddes strax före kriget, ledde så småningom till en blekningsanläggning i Husum, där man först i världen kunde i industriell skala med klordioxid bleka inte bara tallmassa utan även björkmassa till hög ljushet med bevarande av massans styrka.

 

Efter åtskilliga turer fick MoDo nämligen tillgång till metoder för att såväl framställa klordioxid (MoDo-patent) som bleka med klordioxid (Korsnäs-patent). Därmed var grunden lagd för den blekning i fabriksskala som upptogs i Husum 1946.

 

Inga andra än MoDo och Korsnäs AB kunde nyttja dessa processer. Detta läge varade ända till 1957, då Korsnäspatentet gick ut. MoDo kunde under hela denna tid ta ut ett högre pris för kombinationen hög ljushet —hög styrka, en egenskap som gjorde Husums massakvaliteter världsberömda.

 

Detta kom att bli av utomordentlig betydelse för utvecklingen av Husums sulfatfabrik, och då särskilt för marknadsföringen av den nya blekta björkmassan. Björken som råvara för blekt massa hade förstärkt massatillverkningens råvarubas i jämförelse med tall var björken dessutom billigare per volymsenhet, samtidigt som den på grund av högre volymvikt gav ett större massautbyte.

 

Björkmassan visade sig senare särskilt lämpad för tillverkning av träfria tryck- och skrivpapper, vilket i början av 1950-talet utnytt­jades inom det nyuppförda pappersbruket i Hörnefors.

Vid övergången till 1950-talet svarade björken redan för omkring 10 procent av massafabrikernas använda virkesvolym. Ett årtionde senare, genom en teknisk utveckling som snart skall beröras, hade björkveden kommit att utgöra mer än hälften av Husums totala förbrukning, med en volym för björkveden som på grund av fabrikens utbyggnad nu uppgick till inte mindre än 600 000 m3f per år.

 

Avverknings- och transporttekniken alltjämt ålderdomlig

När det gällde avverkningsarbetet och skogstransporterna inträdde under den tid som här behandlas inga större förändringar. Avverkningen skedde alltjämt med hjälp av de traditionella handverktygen, och framkörningen till flottlederna gick som förut med hästforor över den frusna och snöbeklädda marken och på skogsvägarna.

 

Inom drivningsarbetet hade dock bolaget deltagit i några innovationer av viss betydelse. I början av avverkningssäsongerna ordnade man “spårisade basvägar”, på vilka körarna kunde forsla med speciell teknik uppbyggda storlass på 8 à 10 ton över de annars tungdragna myrmarkerna. Enstaka försök att mekanisera transportarbetet hade också gjorts, ännu dock utan någon större efterföljd.

 

Redan strax före kriget hade förvaltaren i Bjurholm skaffat en Caterpillar D4 som snart avlöstes av en Hanomag. Genom sin styrka och tyngd kunde dessa traktorer dra långa tåg av timmerlass.

Den arbetsåtgång som behövdes för avverkning och transport motsvarade ungefär ett dagsverke per m3f. Vid sina tio förvaltningar sysselsatte MoDo detta skede inalles 8000 à 10000 man under 100 à 150 dagar per år. Särskilt Lycksele och Björna var stora skogscentra, som helt dominerades av bolagets verksamhet.

 

Tillförselområdet för virke börjar vidgas

Under de år då bolagets skogs­skötsel stått under omprövning hade den internationella efterfrågan på skogsprodukter stigit starkt och därmed bolagets behov av vedråvara. För att kunna möta industriernas omedelbara anspråk måste bolaget köpa leveransvirke och rotposter i allt större omfattning.

 

Skogsförvaltningarna fick i uppdrag att öka sina köp inom Ångermanland och Västerbotten. Dessutom vidtogs en rad åtgärder för att vidga bolagets inköpsområde.

År 1945 öppnades ett inköpskontor i Älvsbyn i Norrbottens län. Följande år skapades Östersund ett brohuvud för jämtländska köp.

 

Eftersom även de andra norrländska storföretagen hade problem med ringa skogstillväxt och stigande virkesbehov skärptes efterhand striden om råvaran, i MoDos fall med SCA och Statens Skogsindustrier som svåraste konkurrenter. I syfte att “få lugn på virkesmarknaden” ingicks på hösten 1947 ett samarbetsavtal för övre och mellersta Norrlands skogsindustrier. I den nybildade Nord-svenska Virkesföreningen ingick femton av regionens större skogsbolag, av vilka endast Statens Skogsindustrier, Graningeverken och Umeå Trämassafabriker (numera Bowaters) ställde sig utanför.

 

Avtalet innebar att de anslutna bolagen skulle få tillgodose behov som fastställts efter de befintliga anläggningarnas kapacitet och vissa antagna åtgångstal. För nya produktionsenheter skulle parterna få virkestilldelning endast om de samtidigt nedlade enheter med motsvarande virkesförbrukning.

 

Sedan MoDos möjligheter till virkesköp i Jämtland och efter Ångermanälven i och med detta samarbetsavtal upphört, inrättade bolaget år 1950 en ny förvaltning i Kalix som inte bara köpte virke i nordligaste Sverige utan även i norra Finland.

 

 

 

I Husums sulfatfabrik infördes under de första efterkrigsåren processen med klordioxidblekning liksom även kokning av björk. Till att börja med skedde björk- och tallkörningarna kampanjvis, vilket medförde besvär med björkhartset i lutarna. Denna svårighet övervanns genom att man tillsatte tallolja, så att björkhartset emulgerades.

 

I Husums sulfatfabrik hade som nämnts de väsentliga genombrotten skett vad avser björkmassan och klordioxidblekningen under andra hälften av 1940-talet. Under 1950-talet byggdes kapaciteten successivt ut till 200000 årston. De viktigaste tekniska innovationerna låg nu dels i utvecklingen av skrubbersystem för tillvaratagande av rökgasernas värmeinnehåll, dels nya barkningsmetoder för björkveden.

 

Björkveden är mycket svårbarkad. Nävern sitter som en hård manschett och kvarvarande bark åstadkommer många problem i kokeri och sileri. I Husum utvecklades vid övergången till 1960-talet, delvis efter amerikansk förebild, långa (60 m) barktrummor för torrbarkning, vilket dels gav god barkningseffekt, dels en torr bark med högt värmevärde.

 

Husum hade begränsat sitt kvalitetssortiment till två kvaliteter — tallsulfatmassan Extra White och björkmassan White Birch. Skälet härför var dels att sulfatprocessen inte ger samma möjligheter att variera processbetingelserna så att olika specialmassor kan tillverkas, dels att man i Husum satsat på sortimentsbegränsning till förmån för en enhetlig och rationell produktion.

 

Massatillverkningen mer än fördubblas.

Under de efterkrigsår som behandlas i detta kapitel ökade MoDos massatillverkning från runt tal 170000 till 400 000 årston. Som framgår av tabellen var ökningen särskilt stark för sulfatmassatillverkningen och då i första hand för den lövmassa som i större kvantitet började säljas år 1947.

                    Sulfitmassa                                                               Sulfatmassa (Husum)   Summa

  Dom-Hörne-Summa              Barr              Löv               Summa         massa

              Sjö    fors

År                                                            

1947      65       37         102                    60                 10                  70                                       172
1950      72       43         115                    55                 30                  85                                       200
1955      87       51         138                    67                 51                118                                       256

1960    112       62         174                 107                115                222                                       396

 

Eftersom de rörliga kostnaderna var låga, betydde detta att de amerikanska företagen under dåliga konjunkturer kunde gå långt ned i pris. I praktiken innebar detta att de under nedgångstider sålde till extremt låga priser på främmande marknader — bland dem de europeiska — för att inte störa den normala inhemska marknaden.

 

Under de följande årtiondena skulle sålunda den svenska massaindustrin — och MoDo med den — inte bara förlora så gott som hela den amerikanska avsättningsmarknaden utan även tidvis få möta en stark konkurrens på andra marknader både inom och utom Europa.

 

Även om de nämnda ekonomiska utredningsorganen i huvudsak hade rätt då de på 1950-talet förutsåg en stark expansion efterfrågan på pappersprodukter runtom i världen, innebar detta inte att de skandinaviska massaproducenterna ostört skulle få tillgodogöra sig denna expansion.

 

Fallande lönsamhet för bolagets massatillverkning

Under den tid det här gäller bokförde man betydande belopp avseende större ändringsarbeten som driftskostnader. En del av dessa kostnader skulle idag ha aktiverats. Ändå måste man utgå från att den investeringsstatistik som sammanfattas nedan med avseende på de större skillnaderna avspeglar faktiska förhållanden.

 

Investeringar vid HUSUM (milj. Kronor)

Åren

1945—49    6                    22
1950—54  26                   74
1955—59  45                 110

Summa     77                 206

 

En ungefärlig bild av lönsamheten för de olika massafabrikerna under de första tre femårsperioderna efter kriget får man av tabell 11. Procentkolumnen, som avser råmarginalen i procent av intäkten, får i brist på bättre material tjänstgöra som lönsamhetstal.

 

Den enligt detta mått i särklass mest lönsamma produktionen visar Husums lövsulfatmassa, nära följd av barrsulfatmassan från samma fabrik.

Den helt övervägande delen av virkesbehovets ökning föll på massafabrikerna i Husum och Domsjö, där den sammantagna produktionen fördubblades under de två decennierna — med hela tyngdpunkten lagd på 1960-talet.

 

I mitten av 1960-talet hade kloratförbrukningen, främst genom Husums expansion, ökat till ca 20 000 årston, vilket bedömdes utgöra en tillräckligt stor bas för en egen klorattillverkning.

 

MoDo hade kontakter med en fd MoDo-anställd ingenjör som emigrerat till Kanada och där utvecklat ett nytt cellsystem med goda egenskaper.

 

Förutsättningarna för en klorattillverkning i Dom sjö var goda genom tillgång på billig elkraft. Tack vare den redan befintliga kloralkalitillverkningen fanns också elektrokemisk kompetens och viss utrustning såsom ställverk och salthantering. Detta talade för en placering i Domsjö istället för i Husum som i och för sig tog merparten av kloratet. Dessutom hade de kemiska fabrikerna behov av den vätgas som bildades som biprodukt.

 

En fördel med den egna klorattillverkningen, som 1967 upptogs i Domsjö, var att kloratet kunde användas i lösning så som den kom från cellerna. Man slapp därigenom en besvärlig och dyrbar utkristallisation och torkning till fast klorat. Marknadsmässigt hade man också en prispress på främmande leverantörer genom att anläggningen var förberedd för en fördubbling.

 

Anläggningen kom att fungera till belåtenhet. Transporten av kloratlösningen till Husum och klordioxidberedningen där skedde med tankbil i specialgummerade tankar.

Klor, alkali och klordioxid är dyra blekningskemikalier. Vad man vill åstadkomma med blekning är en nedbrytning och utlösning av ligninet utan att skada själva cellulosamolekylen. Kompletteringen av bleksekvenserna med klordioxid var ett steg på vägen att höja ljusheten utan att äventyra styrkan hos massan.

 

Men varför inte använda luftens syre för oxidation av ligninet? Ingenting är nytt under solen:

Syrgasblekning studerades Tyskland på1910-talet. Man hade på tysk sida under 1950-talet åter tagit upp problemet och då visat att man genom en tillsats av magnesiumkarbonat kunde minska styrkeförlusterna.

 

Syrgasblekningens problem på 1960-talet togs upp i MoDos forskning. Här skall endast nämnas att MoDo fann en teknisk och kommersiell samarbetspartner i ett kanadensiskt företag Canadian lndustries Ltd, CIL, och att försöksresultaten kunde läggas till grund för ett industriellt förfarande under namnet MoDo/CIL­processen. I samarbete med dessa båda företag svarade Sunds AB för utvecklingen av lämplig apparatur för processens tillämpning.

 

Syrgasblekningsprocesser har fått snabbt genomslag såväl på den svenska som den internationella marknaden, eftersom de är både billiga i drift och miljövänIiga.

Fram till maj 1984 har tolv installationer med MoDo/CIL-processen gjorts. I Sverige tillämpas den vid sex fabriker, bl a i Husum på barrvedsmassalinjen sedan 1977.

 

På hemmaplan hade MoDo nu kommit långt med planerna på att bygga ett kombinat i Husum. Först undersöktes ett projekt som avsåg ett tidningspappersbruk. Det fick dock vika för en annan lösning av integrationsfrågan i Husum, nämligen en finpappersmaskin för bulkproduktion i stora rullar.

 

Massatillverkningen bestod nämligen av 60 procent lövmassa och 40 procent tallmassa, en i det närmaste idealisk blandning för tillverkning av finpapper Beslut fattades vid årsskiftet 1969—70 att bygga ett finpappersbruk Husum med en kapacitet av 70000 ton per år av vita, träfria, obestrukna papperskvaliteter. Produktionen beräknades kunna påbörjas i mitten av 1972.

 

BABCOCK-TOMLINSONS METOD FÖR ÅTERVINNING AV KEMIKALIER UR SVARTLUT VID SULFATFABRIKER.

Ur Svenska Papperstidning 1936

Den metod för kemikalieåtervinning ur svartlut vid sulfatcellulosaframställning, som nyligen förts i marknaden av Babcock & Wilcox Ltd, under beteckningen Babcock-Tomlinson-metoden förtjänar ett särskilt beaktande.

 

Den första större anläggningen i Sverige enligt denna metod är nu utförd för Mo & Domsjö AB, vid deras sulfatfabrik i Husum och dess principiella utförande torde framgå av vidstående figur. Installationen omfattar en Babcock & Wilcox ångpanna med smältugn, skrubber etc. För att nedbringa underhållskostnaderna för smältugnen har vattenkylda väggar av Baileys konstruktion kommit till användning.

 

Användandet av Baileys väggkonstruktion i samband med denna ugn betraktas av ångtekniker såsom den bästa lösningen av denna fråga. Ugnens botten har en lutning av 1: 12 för säkerställande av kontinuerligt avrinnande av den smälta massan genom tapphålet. Detta är beläget i mitten av främre väggen och placerat på något avstånd från ugnens botten.

 

Bakom ångpannan visas en skrubber i vilken den svaga lösningen, i det tillstånd den kommer från kokarna med en koncentration av 10—12 % fasta beståndsdelar, insprutas och delvis indunstas. Den mera koncentrerade lösningen från skrubbern föres därefter till en multipelindunstningsanläggning, där vidare industning sker, så att lösningen koncentreras till c:a 50 % fasta beståndsdelar, vilket erfordras för att luten skall kunna förbrännas.

 

Det för täckande av alkaliförlusterna erforderliga natriumsulfatet tillsätts genom uppslamning i svartluttanken med tillhjälp av omrörare, Svartluten med det uppslammade natriumsulfatet tillföres ugnen genom ett särskilt konstruerat munstycke. Detta munstycke är så anordnat, att man erhåller en horisontell dusch, bestående av tämligen grova strålar, vilka stöta emot sido- och bakväggarna av ugnen med ungefär samma fördelning per ytenhet.

 

Duschen är dock tillräckligt fin för att möjliggöra en ytterligare koncentrering av vätskan under dess väg genom ugnen, så att den, då den når motstående vägg, har en seg konsistens och därför klibbar sig fast vid väggen. Den degartade massa som härvid erhålls fäster sig till en tjocklek av 30—45 cm. och faller sedan, av sin egen tyngd, i form av större eller mindre klumpar ned på ugnshärden. Där anhopar sig massan till en bädd, som når upp till de i ugnens sidor belägna lufthålen, vilken nivå sedan bibehålls.

 

Luftmunstycken är jämnt fördelade utmed båda sidoväggarna och genom dessa insläpps primärluft så att förbränningen sker över hela bäddens yta. Sekundärluft införes ovanför bädden och regleras genom särskilda spjäll, möjliggörande en gynnsam reglering av förbränningen.

 

Förbränningen på härden är utomordentligt intensiv, och har den väl blivit igångsatt med hjälp av ved- eller oljeeldning, så är det ingen svårighet att vidmakthålla densamma. Det är till och med möjligt att avstänga lufttillförseln under några minuter och därefter fortsätta utan ny tändning.

 

Återstoden som erhålls vid förbränningen av den degartade massan tränger ned genom bädden och natriumsulfatet i densamma reagerar med förefintligt kol och reduceras till natriumsulfid enligt formeln: Na2S04+4C==Na2 S+4C0. CO-gasen har ingen inverkan på natriumkarbonatet, utan den smälta massan som lämnar ugnen består av natriumkarbonat och natriumsulfid samt små mängder oreducerat natriumsulfat och avrinner i en kontinuerlig ström.

 

Det resultat, som under drift uppnåtts bl. a, vid en Kanada utförd Tomlinson-anläggning har visat sig vara synnerligen gott i alla avseenden, särskilt med hänsyn till kemisk återvinning och ångproduktion samt besparing ifråga om arbete, underhåll och utrymme.

 

I beställning finnes ytterligare 1 aggregat för Mo & Domsjö AB. samt 2 för Stora Kopparbergs Bergslags AB. för sulfatfabriken i Skutskär.

Tillverknings- och försäljningsrätten för anläggningar inom Sverige i enlighet med denna metod innehas av Götaverken, Göteborg.

 

1938

Vid MoDo AB, sulfatfabriken i Husum, utför för närvarande Ruthsaccumulators Nordiska AB. en ackumulatoranläggning, som ur flera synpunkter är intressant.

Ackumulatorn bygges som s. k. högtrycksackumulator för direkt urladdning på kokeriet, varför lägsta trycket valts till 10 atö. Högsta ångtrycket är 18 atö. Liknande ackumulatorer har förut byggts vid Norrsundet, Aspa, Östrand m. fl. fabriker.

 

Man har dock ej tidigare velat gå till så stora enheter som här. Ännu när anläggningen vid Östrand byggdes för några år sedan, ansågs en ackumulatorvolym av 175 m3 vara gränsen uppåt vid ifrågavarande ångtryck, varför 2 st. behållare uppställdes där. Nu byggs en ackumulator på 400 m3 18 atö, i en enhet för Husum. Ackumulatorn ifråga får en diameter av 3,6 mtr och en längd av ca 41 mtr. På grund av den stora längden upplägges den på tre stöd.

 

Anläggningen är avsedd att arbeta parallellt med en projekterad avtappningsmottrycksturbin om ca. 6.000 kW. Avtappningsångan går till kokeriet och mottrycksångan till torkmaskinerna och de övriga lågtrycksförbrukarna på vanligt sätt. Topparna i kokeriets ångförbrukning utöver avtappningsångan tagas direkt från ackumulatorn.

 

I samband. med turbininstallationen kommer även en matarevattenackumulator att uppställas. Genom ett riktigt avvägt samspel mellan högtrycksackumulatorn och matarevattenackumulatorn kan trots det starkt varierande ångbehovet i sulfatkokeriet en fullständigt utjämnad effekt utvinnas från turbinen.

 

I första hand har man dock bestämt sig för installeringen av ackumulatoranläggningen för att med denna täcka de höga spetsångbehoven i kokeriet. Ingående jämförelser mellan alternativet ångpannor för detta ändamål och en ackumulator visade nämligen att en ackumulatoranläggning blev mycket billigare, trots de senare årens starka utveckling på ångpanneteknikens område.

 

Härtill kommer, att kokeridriften svårligen skulle kunnat genomföras på önskat sätt, om istället för en ackumulator ångpannor tillgripits för topptäckningen, även om moderna ångpannor numera kunna göras aldrig så flexibla.

Den för Husum beställda ackumulatoranläggningen uppgives ha beställningsnummer 600 vilken höga siffra visar, hur fullständigt Ruthsackumulatorn numera slagit igenom.

 

1939

Vid Husums sulfatfabrik har en fjärde Tomlinsonugn installerats i sodahuset.

 

1944

Mo och Domsjö påbörjar utbyggnad för blekning av sulfatmassa.

Sedan byggnadstillstånd i dagarna erhållits kommer Mo och Domsjö AB att i anslutning till sulfatfabriken i Husum låta uppföra en anläggning för blekning av sulfatmassa. Anläggningen är avsedd för en dygnstillverkning av ca 150 ton blekt sulfatmassa av högsta kvalitet och beräknas dra en kostnad av mellan 4 och 5 milj. kr.

 

Häri inräknas kostnaderna för en anläggning för rening av fabrikationsvattnet från Husån samt en del kompletterings- och ändringsarbeten inom sulfatfabriken i samband med blekeriet. Byggnadsarbetet påbörjas de närmaste veckorna och beräknas ta omkring ett år i anspråk. I genomsnitt torde omkring 250 man kunna beredas sysselsättning.

 

Avsikten är att arbetet i huvudsak skall utföras av sulfatfabrikens ordinarie folk. Att arbetet på anläggningen redan nu påbörjas får i stor utsträckning tillskrivas det förhållandet att bolaget i största möjliga omfattning velat bereda sysselsättning för Husums arbetare under en tid, då utsikterna att hålla driften vid sulfatfabriken igång måste bedömas såsom ogynnsamma.

 

1952

Ett norrländskt storföretag

I anslutning till Mo och Domsjös år 1948 inträffade 75-årsjubileum har bolaget låtit utge en minnesskrift författad av professor Torsten Gårdlund.

 

Företagets historia går emellertid längre tillbaka tiden än bolagsbildningen år 1873. Redan 1825 inträdde nämligen J. G. Kempe som delägare i Mo. Förf. har med stöd av räkenskapssiffror på ett värdefullt sätt kompletterat en föregående skildring av utvecklingen intill 1873, professor N. Ahnlunds Mo och Domsjöverken (1917).

 

Genom att i den nu föreliggande boken företagets utveckling på många punkter sätts in i ett större sammanhang, den norrländska sågverksrörelsen, blir perspektivet ett annat än om innehållet endast omfattat Mo och Domsjös öden. I och för sig är detta företags utveckling en ytterst fascinerande läsning men kommer som sagt mot bakgrunden av Norrlands sågverksindustri ännu bättre till sin rätt.

 

Ursprungligen utgjordes den första Kempes rörelse till väsentlig del av rederi- och grosshandelsverksamhet i Härnösand. Anknytningen till Mo vattensåg blev inledningen till en industriell utveckling av sällsynta mått med norrlandsskogarna som råvarubas.

Skogsköpen började omkring 1850 medan tidigare virkesbehov för Mo såg fyllts med s. k. stockfångsträtter från kronans marker.

 

Det kan här nämnas, att bolagets egna skogar år 1914 uppgick till 241.000 ha, vartill 1915 kom Sandviksskogarna omfattande 125.000 ha skogsmark. Arrendeskogarnas betydelse har successivt sjunkit.

 

Genom uppförandet 1864-1865 av Domsjö ångsåg länkades rörelsen in på industriella linjer; Vattensågen vid Mo bibehölls till 1895, då en modern ångsåg på Norrbyskär kom i drift. Såsom omnämnts förvärvades under första världskriget Sandviks ångsåg, vilken i sinom tid (1943) såldes till Holmsundsbolaget.

 

Förutseendet hos medlemmarna av familjen Kempe är säkerligen en viktig orsak till bolagets framgångar. From. 1884 inträdde doktor Frans Kempe som företagets chef, en post som han behöll till 1916. Fn. är det tredje generationen av släkten Kempe som står för ledningen.

 

Betecknande nog bröts redan på ett relativt tidigt stadium den rena trälinjen i bolagets verksamhet genom tillkomsten (1903) av Domsjö sulfitfabrik, följd år 1906 av sulfitfabriken i Hörnefors. Slutligen uppfördes 1919 Husums sulfatfabrik.

 

Dessa fabriker ha efterhand utbyggts och torde f. n. vid full drift tillverka ca 100000 ton högförädlad viskos- och annan blekt sulfitcellulosa samt omkring 85000 ton sulfatmassa. I sammanhanget bör tillika nämnas, att from. 1930 en av landets största fabriker för tillverkning av träfiberplatror varit i drift. År 1936 uppfördes en kloralkalifabrik, som sedermera avsevärt ökat sin produktion.

 

Det allra senaste tillskottet är som bekant Hörnefors finpappersbruk med en kapacitet av 10000 ton årligen och i gång 1950/1951.

Rörelsen har som förut antytts alltmera karakteriserats av cellulosans dominans. Man kan avläsa detta faktum genom att för vissa perioder på grundval av uppgifter om arbetarantalet vid skilda koncernen ingående företag verkställa en relativ fördelning på de olika grenarna av verksamheten (i % av totala antalet under perioden)

                                                               försågning                massatillv.       Wallboard

1915—1919                    .                     60%                                   40%

1925—1929                    .                     48%                                   52%                                         

1935—1939                    . .                   30%                                   59%                  11%

 

Bolagets vittomfattande rörelse har självfallet medfört att kraftfrågan måst upptagas till prövning och omsättande i handling. År 1939 kom 44% av hela energimängden från egna anläggningar.

På forskningens område har Mo och Domsjöbolaget gjort förnämliga insatser. Bröderna Frans och Seth Kempe har varit föregångsmän på skogsvårdens gebit och försöksverksamhet igångsattes i laboratoriemässig skala 1899/1900.

 

Dessa traditioner ha städse fullföljts och under 1940-talet tillkom ett organiskt-kemiskt laboratorium (1941), senare följt av ett för cellulosaforskning, som togs i bruk 1948.

 

Rörande omfattningen av bolagets insatser på det industriella, vetenskapliga och sociala området ger uppgiften att investeringarna under ett kvartssekel uppgått till 82 milj. kronor en tydlig föreställning.

Det sätt varpå professor Gårdlund löst sin uppgift att ge en klar och lättläst bild av händelseförloppet får utan tvivel anses föredömligt.

 

I talrika tabeller och diagram i texten samt i ett antal översiktstabeller i slutet av boken lämnas en redovisning för resultaten av genomgången av bolagets räkenskaper och andra handlingar.

Till sist bör noteras, att arbetet är tryckt på papper tillverkat vid bolagets finpappersbruk Hörnefors.

 

Torsten Gårdlund: Mo och Domsjö intill 1940. Den ekonomiska utvecklingen. Almqvist & Wiksell, Uppsala, 1951. 207 sid.

 

1953

Mo och Domsjö AB.

Det starka prisfallet på exportmarknaden, särskilt för cellulosa, föranledde virkesleverantörerna att till det yttersta utnyttja kvantitetsmarginalerna i leveranskontrakten för massaved, heter det i Mo och Domsjö AB:s styrelseberättelse för är 1952.

 

Förhandlingarna mellan Nordsvenska Virkesföreningen och Mo och Domsjö AB samt Domänverket och skogsägareföreningarna ha lett till en sänkning av priserna för sågtimmer med ca 20 procent och för sulfit- och sulfatved med ca 43 resp. 50 procent jämfört med priserna i december 1951.

 

I Hörnefors sulfitfabrik är anläggningen för blekning av klordioxid färdig och vid Husums sulfatfabrik är mesaombränningsugnen och den nya kausticeringsanläggningen färdiga.

Vid de organisk-kemiska industrierna har butanolgruppen byggts ut till en årskapacitet motsvarande 12000 ton acetaldehyd.

 

Bolaget blir delägare med 47 procent i ett nytt kraftverk, det näst största i enskild ägo i Sverige, då Harrselsforsen och bolagets eget Fällforsen i Ume älv utbyggs i en gemensam anläggning, som blir färdig 1958. Den får en effekt av ca 200000 kW.

 

Tillverkningen vid cellulosafabrikerna sjönk under året från 593.694 till 205.698  ton.

 

Försäljningsvärdet netto fob var 257,65 milj. kr. (299,68), var­av cellulosa svarar för 165,18 milj. (251,97).

Nettovinsten för 1952 utgör 4,50 milj. (9,60). Koncernvinsten uppgår till 6,28 milj. (10,98). Styrelsen föreslår en oförändrad utdelning av 8 procent på det genom fondemission fördubblade aktiekapitalet (1951 8 procent på det gamla aktiekapitalet jämte en bonus av 8 kr.). Utdelningen motsvarar 4,5 procent på det egna kapitalet.

Stämma hölls den 28 april.

 

1954

Den nya rökgasskrubbern vid Husums sulfatfabrik.

I samband med beslutet att installera ett nytt sodahusaggregat i Husum bestämdes att en ny rök­gasskrubber skulle byggas för hela rökgasmängden från aggregaten. Genom den i sodahuset redan befintliga Raménskrubbern kunde på grund av högt tryckfall inte mer än cirka halva rökgasmängden ledas.

 

Det visade sig, att en billig och stabil konstruktion kunde fås, om skrubbern gjordes cylindrisk betong och glidform. Skrubberns innerdiameter fick emellertid ej överstiga 5 m, eftersom golvutrymmet var begränsat. Vid valet av tornhöjd hade vi däremot fria händer, eftersom de kylda rökgaserna för att inte vålla allt för mycket obehag för omgivningen ändå måste levereras till atmosfären på ganska stor höjd.

 

Med dessa premisser bestod problemet i huvudsak att bygga ett ändamålsenligt inkråm i skrub­bern.

Eftersom enligt vår uppfattning ingen av hittills vid sodahus prövade skrubbertyper föreföll riktigt idealisk i vårt fall, beslöt vi oss för att försöka få fram en ny skrubbertyp, som skulle uppfylla så många som möjligt av våra önskemål. Resultatet blev en skvättskrubber.

 

Skrubbern, som beskrives närmare nedan, är försedd med fyra vattenfyllda träbottnar, över vilka en vid vattenytan roterande, horisontell, skvättlistförsedd rulle befinner sig.

 

Förberedande försök.

Eftersom erfarenheter saknades om lämpligaste sättet att skvätta stora mängder vatten i finfördelad form, gjordes på ett förberedande stadium en del prov med en rulle med en halv meters skvättlängd och senare med en fyra meters rulle, som nu tillsammans med tre andra lika långa placerats i skrubbern.

 

Vid försöken med provskvättapparaten gjordes iakttagelser över partikelbanor, regntäthet på olika avstånd från rullen, droppstorlek, skvättkapacitet och effektförbrukning. De oberoende variablerna var periferihastighet, neddoppningsdjup och skvättelementens form och dimensioner. Det skulle föra för långt att här i detalj redogöra för försöksresultaten. Sammanfattningsvis kan sägas, att det visade sig vara lätt att få rullarna att arbeta bra vid de stora belastningar, cirka 2500 l/min och rullmeter, som krävdes i praktiken.

 

I samband med försöken togs en del bilder. Ett par kommentarer till dessa kan vara motiverade. Partikel­banorna är ju parabler som bestäms av skovlarnas form och dimensioner samt rullens periferihastighet. Genom lämplig utformning av skovlarna kan man få en större eller mindre del av rummet droppbemängt. Ingen vattendroppe kan nå utanför säkerhetsparabeln, som den benämns inom ballistiken.  

 

Beskrivning av skrubbern.

Den färdiga skrubbern fick följande utseende: 4 träbottnar med rektangulära hål, 2x4 m. Utmed hålets långsida en rulle med 4 meters effektiv skvättlängd. Höjd mellan bottnarna 4 m. Mellanbottnarna, 4x2,5 m, har till uppgift att för­hindra kortslutning av vattnet genom skrubbern. Skrubberns inre diameter är 5 m, höjden 48,5 m, varav större delen alltså fungerar som skorsten.

 

Lämplig vattennivå på bottnarna inställas med i höjdled förskjutbara, tandade skibord av syrafast plåt.

Beträffande anläggningens utformning i övrigt förtjänar omnämnas, att fläkten drives via en VoithTurbokoppling. Varvtalet regleras automatiskt med tryckimpuls i gaskanalen efter elfiltren. Detta system har visat sig fungera förträffligt.

 

Mätresultat.

Skrubbern kördes i gång den 7 september 1953 och har sedan dess fungerat utmärkt. Resultaten av mätningar den 9 september framgår av figur 16, som även visar anläggningens principiella uppbygg­nad. Den uttagna värmemängden var som synes synnerligen stor, 8900 Mcal/h. Vid mättillfället var skillnaden mellan utgående vattnets och den våta termometerns temperatur cirka 1°C. Vid senare utförda mätningar, då den uttagna värmemängden varit 10-25% större har uppmätts en något större skillnad, 2-3°C.

 

Gasen nedkyldes vid mättillfället till 57°C. Värmeinnehållet är vid denna temperatur fortfarande högt,

94 kcal per kg torr gas, varför man vid ökat behov av varmvatten i fabriken kan finna det ekonomiskt att öka värmeuttaget genom att installera mera värmeväxlaryta. Eftersom värmeväxlarna måste utföras i syrafast stål av hög kvalitet (SIS 2343), utgör kostnaderna för dessa en högst väsentlig del av det hela.

 

Mätningar utförda under vinterförhållanden, då den ingående renvattentemperaturen är lägre, cirka 25°C, har visat, att gasen under förhållanden som i övrigt liknar de figur 16 angivna, nedkyls till 45 à 50°C.

Tryckfallet över skrubbern är synnerligen lågt, 28 mm v. p. Härtill bidrager i viss mån skorstensdraget, som vid mättillfället kunde beräknas till cirka 11 mm v. p. (12°C utomhustemperatur).

 

Det låga tryckfallet bör ses i relation till den i förhållande till gasmängden lilla skrubberarean, 19,6 m2, vilket innebär en nominell gashastighet i skrubbern av i genomsnitt 2,2 m/s.

 

Någon överbäring av vatten med den utgående gasen har icke observerats. Vid den vid mättillfället rådande utgående gashastigheten, 2,0 m/s, är den kritiska droppstorleken cirka 0,5 mm. Droppar med denna och mindre diameter finns det utan tvivel gott om över den översta rullen. Eftersom ingen dropp­fångare finnes, fungerar av allt att döma den höga skorstenen som en effektiv avskiljare.

 

Rullarnas sammanlagda bruttoeffektbehov är 14,5 kW ( 3,6 kW/rulle) vid 6 m/s och 10300 1/min. (Nettoeffekt­förbrukningen är teoretiskt mv2/2000 kw, där m = vattenmängden i kg/s och v hastigheten i m/s.

 

Här fås 172x62/2000 = 3,1 kW/rulle, innebäran­de en total verkningsgrad av 3,1x100/3,6 = 86%, Denna siffra är hög och tyder på, att allt vattnet ej har utgångshastigheten 6 m/s.

 

Materialfrågor.

Skrubbern är gjuten i betong och invändigt fodrad med keramiskt tegel, satta i hydrauliskt bindande bruk, Höganäs OH-1. Skrubbervattnet doseras med vitlut till pH cirka 5. Mätningar å kondensa­tet på skorstensväggen 4 m över översta bottnen har emellertid givit så låga värden som pH 3 och påverkas ringa av skrubbervattnets pH. Vi blir därför kanske tvungna att senare foga med syrafast bruk. Vid en inspektion efter en månads körning kunde dock inga skador upptäckas. Rullarna är gjorda i

Avesta 832 SK och klarar sig bra. Bottnarna är gjorda av trä, spikförbanden i syrafast.

 

Anläggningskostnader.

Kostnaderna för själva skrubbern fördelar sig ungefär på följande sätt:

Betongarbeten             119.000:-
Infodring                           39.000: -
Träarbeten                         5.000:-
Rullar                                19.000: -
Motorer och drifter          8.000: -

Summa kronor               190000: —

 

Hur uppfyller skvättskrubbern de tidigare ställda kraven?

Anskaffningskostnaden torde inte vara högre än för någon annan skrubber med jämförbar effektivitet. Driftskostnaderna utgörs av rullarnas energibehov och är avsevärt mindre än vid dysskrubbrar, som kräver stort pumparbete, men givetvis större än vid andra skrubbrar, vars verkningssätt ej beror av energitillförsel i själva skrubbern.

 

Eftersom tryckfallet är lågt, tjänar man emellertid in mera fläktarbete än vad som åtgår för drift av rullarna, om skvättskrubbern jämföres med flertalet andra skrubbertyper. Om underhållskostnaderna vet vi ännu inte mycket, eftersom skrubbern inte varit drift mer än sju månader, under vilken tid underhållet varit praktiskt obefintligt.

 

Man måste dock räkna med översyn av motorer, lager och packningar, för vilket kostnaderna dock kan antas bli obetydliga.

 

Skrubbern är robust till konstruktionen och har hittills inte vållat driftspersonalen några bekymmer.

Den kan knappast strejka på grund av igensätt­ningar och behöver ej rengöras.

Tryckfallet över skrubbern är mycket lågt, vil­ket är av stor betydelse med tanke på den stora gasmängden.

 

Skvättskrubbern rymmer inte några skrymmande saker och är därför lätt att komma åt invändigt.

Vad beträffar möjligheten att anpassa den efter aktuella eller framtida behov kan sägas, att den är som skapt just härför. Skulle man vilja öka dess kapacitet kan detta ske genom att vid bibehållet varvtal öka skovlarnas neddoppning genom höjning av skiborden, så att rullarna kan ta emot den större vätskemängden.

 

Härigenom fås större vätskepartiklar, med eventuell minskning av tryckfallet vid samma gasmängd. Man kan också öka varvtalet, med eller utan samtidig ändring av neddoppningen, varvid både skvättkapacitet och skrubberns effektivitet kan fås att öka i relation till den högre värmebelastningen. Slutligen kan man utöka bottenantalet.

 

På basis av uppgifterna i figur 16 kan i-t-dia­grammet uppritas, figur 17. På grund av den lilla skillnaden mellan den utgående vattentemperaturen och den ingående gasens våttemperatur, är diagrammet möjligen behäftat med rätt stora fel. Diagrammet ger drygt 6 teoretiska bottnar, motsvarande en bottenverkningsgrad av över 150%, vilket måste betraktas som mycket tillfredsställande. Den höga siffran antyder, att motströmskontakten mellan bottnarna bidrager relativt mycket vid värmeöver­föringen.

 

Jämförelse av skvättskrubbern med andra skrubbrar.

Den beskrivna skvättskrubbern kan karaktäriseras som en bottenskrubber, vars värmeöverförings­förmåga ökats genom inbyggnad av roterande skvättelement. Bottenskrubbern i traditionellt utförande arbetar vid relativt höga tryckfall. Skvättskrubbern ger lågt tryckfall på grund av att gasen ej tvingas passera tjocka vattenridåer.

 

Skvättskrubbern har också en del gemensamt med dysskrubbern. I båda fallen finfördelas vattnet i form av droppar. Skillnaden består principiellt i, att detta i skvättskrubbern sker upprepade gånger.

 

Vid tillkomsten av den nya rökgasskrubbern vid Husums Sulfatfabrik har flera där verksamma ingenjörer bidragit. Arbetet har letts av överingenjör E. Diedrichs.

 

 

1955

Mo och Domsjö AB tillbyggnad av diffusörhus i Husum (545.000 kr.)

 

Mo och Domsjö AB har beslutat bygga ut sin sulfatfabrik i Husum till en årlig produktion av 150.000 ton. Fabrikens största produktion hittills nåddes 1954 och uppgick då till 112.000 ton.

 

1956

Svartlutindunstning

Del 1. Några anläggnings- och driftsproblem

Av Eric Diedrichs och Bengt Hedström

Mo och Domsjö AB, Husum.

 

Som ett led i utbyggnadsprogrammet vid Mo och Domsjö AB:s sulfatfabrik i Husum har indunstningsanläggningen nyligen kompletterats och moderniserats. Dess kapacitet efter den fullbordade första etappen motsvarar fabrikens nuvarande pro­duktionskapacitet, ca 400 t blekt massa per dygn.

Inom en nära framtid kommer anläggningens kapacitet att höjas till 500 t/dygn.

 

Indunstningsanläggningen är i sitt nuvarande skick på väsentliga punkter unik och i icke ringa grad ett resultat av de undersökningar som de senaste åren bedrivits vid fabriken.

I anläggningen ingår anordningar för automatisk omkoppling av lutvägen under drift och för Sveriges vidkommande rekordhöga indunstningstuber, nämligen 8,5 m.

 

I anslutning till en beskrivning av en del av de ur nyhetssynpunkt intressanta komponenterna i anläggningen diskuteras i denna uppsats vissa anläggnings- och driftsproblem av allmänt intresse vid svartlutindunstning.

 

Värmeytans fördelning på effekterna.

Det är sedan gammalt brukligt att vid projektering av multipelindunstningsanläggningar utgå ifrån, att alla effekter skall ha lika stor värmeyta. Studerar man den rikhaltiga litteraturen över problemet att dimensionera indunstningsanläggningar skall man finna, att författarna i allmänhet till synes axiomatiskt utgår från att detta är riktigt.

 

Fördelen med likafördelningen anses vara, att man ofta kan göra värmekropparna med samma diameter och efter delvis samma ritningar. Något väsentligt ifråga om anläggningens symmetri och skönhet vinner man emellertid inte, eftersom separatorerna och rörledningarna ändå av flera skäl oftast måste göras olika stora. I det följande påvisas, att ibland fördelar, främst ökad kapacitet, kan vinnas om man frångår nämnda praxis. Vid utbyggnad av en befintlig anläggning är det speciellt viktigt att tillskottet i värmeyta placeras på rätt ställe i anläggningen.

 

De främsta anledningarna till att det icke är betydelselöst hur värmeytan fördelas på de olika effekterna är, att värmegenomgångstalen är starkt beroende av lutens torrhalt och temperatur samt värmebelastningen på värmeytan.

 

När är då en given, total värmeyta optimalt utnyttjad? Och hur mycket vinner man i avdunstningskapacitet genom att frångå  likafördelningsprincipen ?

Svaret på den första frågan är lätt att ge: Vid optimalt utnyttjad, total värmeyta

gäller att F/delta t är konstant, lika för alla effekter.

 

F är värmeytans storlek i en viss effekt och delta t är (skenbara) temperaturfallet över samma effekt. Detta enkla kriterium är mycket användbart både vid projektering och driftsundersökningar.

Amerikanen Bonilla synes vara den som först har behandlat den här diskuterade frågan kvantitativt. I ett arbete publicerat 1945, har han härlett det ovan angivna sambandet.

 

Generellt gäller, att optimalfördelningen i jämförelse med likafördelningen ger en besparing i värmeyta som blir större, ju större skillnaderna i k-värdena är för de olika effekterna, och ju färre antalet effekter är.

På denna punkt i framställningen vill författarna stanna vid en av de frågor som den år 1949 inom SPCI tillsatta sulfatlutindunstningskommittén på ett tidigt stadium av sin verksamhet ställde sig.

 

Vid en jämförelse visade det sig, att amerikanska svartlutindunstningsanläggningar i allmänhet hade större avdunstningskapacitet än svenska, trots att svensk praxis, innefattande bl. a. effektiv lutför­värmning, borde kunna hävda sig vid en jämförelse. Utan att gå närmare in på de för sulfattekniker väl­kända skillnaderna i praxis att bygga och köra svartlutindunstningsanläggningar i de båda länderna kan sägas, att den här diskuterade värmeytfördelningen synes vara en bidragande orsak till det nämnda för­hållandet.

 

I Sverige har det länge varit regel, att följa likafördelningen. I USA är det däremot vanligt, att 1:a effekten (tjocklutseffekten) delas upp på två apparater, med en sammanlagd yta som är större än den i de efterföljande effekterna. Har man två apparater i tjocklutseffekten köres luten lämpligen i serie genom apparaterna. Bergström och Lientz anser, att man då får en i förhållande till ångmäng­den i tuberna lämpligt avpassad lutmängd samt in­krusteringsbekymren lokaliserade till en mindre del av den totala värmeytan.

 

Som exempel på vad man räknemässigt kan hoppas att vinna av att vid komplettering av en befintlig anläggning beakta frågan om fördelningen av värmeytorna skall några belysande siffror från Husums anläggning anföras.

 

Vi hade i korthet att välja mellan att placera en ny, stor indunstningsapparat på 1.300 m2 som första eller som sista (femte) effekt. En beräkning över värmebalansen för de bägge alternativen visade, att om           k-värdena i respektive effekter antogs vara lika båda fallen, kapacitetsökningen kunde väntas bli nära 7% större om apparaten placerades som sista effekt. Så skedde därför. Som anläggningen nu är projekterad kommer värmeytan vid full utbyggnad att vara fördelad på följande sätt:

 

Vid det icke valda alternativet att komplettera anläggningen skulle ytfördelningen av lokala skäl ha blivit helt motsatt, d.v.s. 1.300 m2 i första effekten, 1.200 m2 i andra o.s.v. Den normala lutföringen i stationen är III—IV—V—II—I. Med den valda fördelningen av värmeytan påverkas k­värdena i gynnsam riktning på grund av att kokpunkterna blir högre och att belastningarna på värmeytorna bli extra höga i de effekter som är särskilt belastningsberoende.

 

Utöver de ovan nämnda cirka sju procenten kommer därför ett visst tillskott i avdunstningskapacitet på grund av genom­snittligt högre k-värden i stationen. Storleken av detta tillskott är svårt att uppskatta noggrant. På basis av vid Husum gjorda försök över k-värdenas belastningsberoende (för vilka försök redogörs i en kommande artikel i denna tidskrift) kan ifrågavarande tillskott uppskattas till cirka 5%.

 

En skillnad i avdunstningskapacitet på omkring 12% kan alltså vid lika stor total värmeyta och i övrigt samma förhållanden förväntas mellan de båda alternativen att komplettera anläggningen. Detta är en beaktansvärd siffra, i synnerhet som tillskottet i värmeyta endast uppgår till 21%.

 

I följande avsnitt diskuteras en del approximativa beräkningar över värmeytfördelningsproblemet.

Vid en anläggning arrangerad för hög värmeekonomi utan avtappning till andra värmeförbrukande enheter blir de överförda värmemängderna nära lika stora i alla effekter. Man kan med tillräcklig noggrannhet lätt beräkna den lämpligaste fördelningen av värmeytorna om skillnaderna i värmemängderna försummas.

 

Med utgångspunkt från de väntade k-värdena beräknas delta t för varje effekt, samt värmemängden till effekterna.

Med de här givna förutsättningarna skulle man vid en helt ny anläggning sannolikt få den lämpligaste (mest ekono­miska) fördelningen av värmeytan, om 2.000 m2 placerades i första effekten (två på lutsidan seriekopplade apparater) och 1.400 m2 i de övriga effekterna. Även vid oamerikansk lutföring, d.v.s. ren motström, skulle detta sannolikt vara en lämplig kompromiss.

 

På grund av den växelverkan som speciellt vid Kestner­apparater råder mellan k-värdena, belastningarna på värmeytorna och koktemperaturerna är förhållandena i verkligheten mycket komplicerade. Resultaten av kalkylerna enligt tabellen rymmer därför bara en del av sanningen. En lämplig, olikformig fördelning av värmeytorna medför högre koktemperaturer. Särskilt i tjocklutseffekterna kan detta vara av värde.

 

I jämförelse med likafördelningen ger optimalfördelningen högre belastningar (och därmed högre k-värden) i samtliga effekter utom den första. I denna, och enbart denna effekt, torde emellertid relativt låg belastning vara önskvärd, dels därför att inkrusteringsbenägenheten kan väntas öka med ökad belastning (temperaturfall), och dels därför att stor värmeyta i och för sig utgör en buffert mot uppträdande inkrustering.

 

Om val av tubmaterial.

Frågan om materialval i svartlutindunstningsanläggningar kan sägas vara aktuellare än någonsin. Dels har tillverkarna av legerade indunstningstuber introducerat de skyddsgassvetsade, tunnväggiga tuberna, som är av hög kvalitet och billigare än de heldragna, mera tjockväggiga, och dels har på senare tid metoder framkommit i syfte att minska korrosionen och dess biskadeverkan i form av försämrade k-värden.

 

Representativa priser, gällande ~ på olika

material framgår av Tabell 3.

 

Av tabellen framgår, att svetsade tuber är cirka 50% billigare än sömlösa vid i övrigt samma utförande. Prisskillnaden mellan 13% Cr och 18/8-stål är vid 1,5 mm:s svetsade tuber mycket liten, cirka 5%, vilket är intressant att observera. Av de höglegerade tuberna torde de svetsade, 1,5 mm:s 18/8-ståltuberna vara de mest konkurrenskraftiga.

 

Av speciellt intresse är att veta hur lång livslängd kolstålstuberna måste ha för att kunna konkurrera med legerade tuber. Även om man räknar med oändlig livslängd för 18/8-stål och så låg kapitaliserad ränta som 6%, kan kolstål konkurrera, om dess livslängd överstiger 4,5 år. I praktiken torde det vara mera realistiskt att räkna med cirka 20 års livslängd för 18/8-stål och en högre räntesats, säg 10%.

 

I så fall blir årskostnaderna lika, om man kan hålla liv i kolstålet i 2,3 år. Om man räknar med 15% ränta på nedlagt kapital kan man med samma årliga kostnad som vid 18/8-stål byta kolstålstuberna oftare än en gång vartannat år (1,7 år vid 20 års livslängd, respektive 1,9 år vid oändlig livslängd för 18/8-stål).

 

Här har valts att betrakta problemet på ett något avvikande sätt, emedan man av erfarenhet vet att 5% Ni har livslängder som väsentligt skiljer sig från de krom- eller krom-nickellegerade tubernas.

 

Sulfatlutindunstningskommitténs undersökningar över 5% Ni:s korrosionsbeständighet visar, att detta materials överlägsenhet gentemot kolstål är i hög grad beroende av den korroderande miljön. Sålunda synes det vid icke oxiderad lut vara inte mindre än 7 à 9 ggr beständigare än kolstål vid frätningar på lutsidan, d.v.s. i tjocklutsapparaterna.

 

Mot frätningar på ångsidan (tunnlutsapparaterna) synes det däremot vara endast 1,7 à 2,3 ggr beständigare än kolstålet. Av dessa siffror kan man dra slutsatsen, att vid indunstning av icke oxiderad lut 5% Ni mycket väl kan anses vara ett lämpligt material i de apparater som är utsatta för kraftigt angrepp på insidan tuberna, däremot inte i de apparater där frätningar på utsidan av tuberna dominerar.

 

På frågan vilket tubmaterial man i dagens läge bör välja vid indunstning av icke oxiderad lut vill författarna sammanfattningsvis anlägga följande synpunkter:

 

5% Ni är värt beaktande i tjocklutsapparaterna och kan tveklöst rekommenderas, om detta material vid provning under drift visat sig hålla 3 ggr längre tid än kolstålet. Detta krav torde ganska ofta vara uppfyllt.

Eftersom de utvändigt utsatta kolstålstuberna i allmänhet har livslängder överstigande 2,5 år synes det vara en i dagens läge ur här anlagda synpunkter ganska tvivelaktig affär att i stället för dessa sätta in rostfria tuber.

 

Sedan 5% Ni-tuberna introducerats synes även i tjocklutsapparaterna de rostfria tuberna ha relativt svårt att hävda sig. I diskussioner över tubmaterialval framhålls ofta, att ett argument som starkt talar för en övergång till legerade tuber är, att förluster i k-värden på grund av korrosionsprodukter på ångsidan

tuberna uteblir.

 

Författarna vill inte bestrida detta påstående, men anser, att det måste betraktas som en för tidig resignation, att av denna anledning i dagens läge helt frångå kolstålet. Vid en större fabrik rör sig kostnaderna för en Övergång till rostfria tuber om miljonbelopp. I det stränga investeringsklimat som nu råder kan därför valet stå mellan tuberna och andra, mycket angelägna och direkt produktionsfrämjande investeringsobjekt. Bristen på legeringsämnen, främst nickel, är vidare akut.

 

Emellertid kan dessutom rent tekniska skäl anföras. I svenska sulfatfabriker har ännu inga goda vanor och metoder utvecklats vad gäller borttvättning av korrosionsprodukterna på ångsidan av tuberna. I USA använder man vid en del sulfatfabriker legerade tuber, men då endast i tjocklutsapparaterna i avsikt att bli av med förslitningen på lutsidan (färskånga på utsidan tuberna).

 

I USA har man emellertid på senare år vid många fabriker gått in för regelbundet återkommande tvättningar av tunnlutseffekternas ångsida.

I Sverige har två andra metoder framkommit av intresse i detta sammanhang. Svartlutoxidation, som många anser motiverad av enbart processtekniska skäl, har visat sig medföra starkt minskad korrosion på lutsidan av tuberna.

 

Genom den minskade mängden korrosiva gaser i lutångan medför lut­oxidation även en viss reducering av frätskadorna på ångsidan. För att ytterligare nedbringa halterna av korro­siva gaser i indunstningsapparaternas ångrum har på senare år en förbättrad avluftnings- och kondensat­dräneringsmetod lanserats, vars princip framgår av Figur 1. Venemark, som tidigt insett för­farandets möjligheter, har i ett föredrag 1953

 

diskuterat detsamma på basis av en del mätningar och beräkningar över gashalter i lutånga. Finessen med anordningen är, att gashalten i främst nedre delen av indunstningsapparaternas ångrum hålles nere på en låg nivå genom att ångan till lutförvärmarna (eller andra värmekonsumerande enheter, såsom varmvattenberedare) tas från respektive apparats ångrum.

 

Indunstningsapparaterna avluftas inte direkt utan via lutförvärmarna, som görs av rostfritt material. Vid en femeffektindunstningsan­läggning arrangerad för högsta värmeekonomi för­brukas vid lutföringen III—IV—V—II—I (eller—1—II) i runt tal 10% av ångmängden till varje effekt i lutförvärmarna.

 

Strypflänsarna för avluftningen dimensioneras lämpligen för 1% eller mindre av ångmängden till respektive effekter.

På grund av ofrånkomliga tryckfall på ångsidan av lutförvärmarna måste dessa vid användning av systemet i Figur 1 placeras ganska högt i förhållande till kondensatavledarna och expansionskärlen, i annat fall anhopas kondensat i lutförvärmarna.

 

Vid användning av spiralförvärmare rekommenderas minst fyra meters nivåskillnad (AB Rosen­blads Patenter). I Husum måste vi emellertid av flera skäl placera lutförvärmarna i bottenvåningen, d.v.s. på den nivå kondensatsystemet befinner sig. Vi har därför installerat separata avledare för lutförvärmarna vid varje effekt, Figur 2. Systemet medför samma värmeekonomi som det i Figur 1 åskådliggjorda.

 

Den komplikation som ett extra kondensatsystem innebär kan i förstone verka avskräckande. I verkligheten får ett sekundärkondensatsystem genomgående mycket små dimensioner, även vid en så stor anläggning som den i Husum.

 

Med de beskrivna anordningarna anser vi att vi har givit våra kolstålstuber en verkligt hederlig chans att visa vad de under gynnsammast möjliga betingelser går för. Indunstningsanläggningen har nyligen (påsken 1956) körts igång, varför framtida iakttagelser får visa i vilken omfattning korrosionen kan bekämpas med den här diskuterade metoden.

 

Nämnas bör dock, att vi redan före ombyggna­den av anläggningen i begränsad omfattning provat den rikliga avluftningens princip. Vi försåg en vär­meväxlare för vattenvärmning med ånga från sista (dåvarande sjätte) effektens ångrum och anordnade även detta för effektiv kondensatdränering. Ång­uttaget från effekten var visserligen stort, cirka 30% av den totala ångmängden till effekten, men resultaten också uppmuntrande. Efter två års drift var tuberna obetydligt anfrätta och k-värdet låg lika högt som vid starten.

 

Inkrusterings problem.

Helkontinuerlig drift med stopp endast några gånger under året har nu blivit allt vanligare vid sulfatfabriker. Inkrusteringsproblemet vid svartlut­indunstning har därför i hög grad aktualiserats. Här skall med ett undantag icke närmare ingås på detaljerna i detta stora problemkomplex. (Venemark, Husum, avser att i en senare artikel i denna tid­skrift behandla en del viktiga problem av kemisk natur.)

 

S a l t i n k r u s t e r.

Mot beläggningar av typen kalciumkarbonat och aluminiumsilikat finns i praktiken inget effektivt botemedel. Man kan inte ta bort dessa beläggningar under drift, eftersom de är praktiskt taget olösliga i vatten eller lut. Om någon av dessa beläggningstyper är besvärande måste man helt enkelt eliminera orsakerna till deras uppkomst.

 

De vanligast förekommande beläggningarna är lyckligtvis av sådan beskaffenhet, att de relativt lätt kan tvättas bort med varmt vatten eller tunnlut. Detta gäller oftast både den organiska typen och salttypen, under förutsättning att man inte låter inkrusteringen gå så långt, att tuberna blir igenpluggade, i vilket fall borrning av tuberna blir nödvändig.

 

Nyligen har Kubelka, publicerat ett arbete över saltinkruster. Kubelka synes dock ej ha känt till ett i detta sammanhang viktigt arbete av Green och Frattali. I det följande redogörs för be­räkningar över jämviktsbetingelserna för uppkomsten av den vattenlösliga typen av saltinkruster.

 

I svartlut förekommer natriumjoner i stor relativ mängd, sulfat- och karbonatjoner i mindre mängder. Den höga natriumjonhalten medför, att lösligheterna av de inkrusterade salterna Na2SO4, Na2CO3 . H20 och dubbelsaltet 2Na2SO4  . Na2CO3 starkt nedsätts.

 

I praktiken är de relativa halterna av de i jämvikterna ingående jonerna sådana, att man kan vänta sig inkruster bestående av dubbelsaltet, däremot inte av de enkla salterna. Analyser av saltinkruster i Husum har givit värden (64% Na2SO4, 36% Na2CO3) som ganska väl överensstämmer med dubbelsaltets sammansättning 73% Na2SO4, 27% Na2CO3).

 

I fråga om svartlutindunstning är i praktiken förvarande endast löslighetsförhållandena vid temperaturer om­kring 100°C av intresse. Inom intervallet cirka 75° - 125°C påverkas löslighetsförhållandena för övrigt endast obetydligt av temperaturen.

Green och Franali har i detalj utrett löslighetsförhållandena vid 100°C för systemet NaOH — Na2CO3 — Na2SO4 - H20. De har sammanfattat sina mätningar i ett tenärt diagram med inlagda linjer för konstanta, totalt lösta saltmängder.

 

Med en något vågad, men ändå sannolikt godtagbar hypotes som grund kan jämviktsbetingelserna för uppkomsten av Na-saltinkruster i svartlut beräknas ur Greens och Frattalis mätningar. Hypotesen innebär, att de organiska och andra joner som i större eller mindre mängder förekommer i svart­lut antags ha samma inverkan på de inkrusterande salternas löslighetsförhållanden som ifrågavarande anjoners ekviva­lenta hydroxyljonmängd.

 

Utan att i detalj gå in på kalkylen kan sägas, att med utifrån nedan angivna huvuddata en ur inkrusteringssynpunkt kritisk torrhalt på 52% framkommer för en något abnorm svartlut (6,5% Na2SO4 i vitluten, räknat som NaOH i % av verksamt alkali; 12% Na2CO3, räknat på samma sätt; 400 kg. verksamt alkali ptm.; 1.350 kg. torrsubstans ptm.).

 

Man kan fråga sig om den kritiska svartluttorrhalten kan väntas stiga kraftigt, om lutens sulfat- och karbonarjon­halter båda kunde nedbringas till säg hälften. Green och Frattalis mätningar måste tyvärr delvis extrapoleras om en uppskattning i detta fall skall vara möjlig.

 

Generas man ej av extrapolationerna kan man beräkna, att den kritiska torrhalten hos svartlut skulle stiga till cirka 57% vid 100°C under ovan givna övriga förutsättningar.

Det är klart, att här givna siffror i bästa fall endast kan vara approximativt riktiga. Emellertid synes de gå väl ihop med den allmänna erfarenheten, att saltinkrustering sätter in markant först vid torrhalter 50% och uppåt.

 

Vid salter med inverterade löslighetskurvor kan man generellt sannolikt genom lokal överhettning och avkokning närmast värmeytan få inkrustering även vid lägre torrhalter än de ur jämviktsdata beräknade kritiska värdena.

 

Husums omkopplingsbara indunstningsanläggning.

Problemet att hålla värmeytorna i tjocklutseffekterna rena från inkruster har vi i Husum angripit på ett för sulfatcellulosaindustrien nytt sätt, nämligen genom att införa anordningar för omkoppling av lutens väg genom stationen under drift, d.v.s. under upprätthållande av full avdunstningskapacitet.

 

Metoden innebär, att tjocklutsapparaterna med jämna mellanrum tvättas med tunnlut genom att hela stationen kopplas om på lutsidan efter ett visst schema.

I anläggningen ingår för närvarande sju indunstningsapparater, fördelade på fem effekter.

 

Första och andra effekterna består av vardera två på lutsidan seriekopplade apparater. Förvärmarna (Rosenbladsspiraler) är nio till antalet och har vardera en värmeyta på 75 m2.

Principen för lutomkopplingen inom stationen visas i Figur 3. I schemat har i huvudsak endast medtagits de för åskådliggörandet av systemet nödvändiga lutledningarna. De numrerade ventilerna är försedda med Telektron-luftmotorer för fjärrmanövrering.

 

Fjärrmanövreringen sker via en specialkon­struerad centralventil, med hjälp av vilken venti­lerna genom ett enda handgrepp kan ställas om i enlighet med någon av de fyra möjliga koppling­arna. Ventilerna är försedda med elektriska ändlägesindikatorer. På en lamptablå kan man kon­trollera, att manövrerna blivit verkställda.

 

Fig. 3. Principschema över lutledningar i Husums omkopplingsbaraindunstningsanläggning.

Tjockluten tas alltså ut alternerande från första och andra effekterna. Koppling är den ur kapa­citetssynpunkt gynnsammaste, närmast följd av koppling 4. Koppling 3 är sämst ur kapacitetssynpunkt.

 

I koppling 3 har stationen (vid rena värmeytor) mellan 5 och 10% lägre, beräknad avdunst­ningskapacitet än i koppling 1. Viss skillnad föreligger också i värmeekonomien för de olika kopplingarna, men denna skillnad är mindre betydelsefull.

Kopplingarna 1 och 4 är huvudkopplingar, som eftersträvas så lång tid som möjligt av cykelns längd. Kopplingarna 2 och 3 är typiska tvättkopplingar.

 

Ombyggnaden av indunstningsanläggningen har skett under drift. Efter stoppet vid påskhelgen 1956 kördes den nya anläggningen igång, och lades då på koppling 1. Först en månad senare, då apparat 1 B efter reparation och ombyggnad till 8,5 meters tuber kopplades in, kunde vi i begränsad skala börja laborera med omkopplingarna.

Vi har nu (juli 1956) hunnit provköra appara­turen tämligen ingående och anser oss ha utvecklat en tillfredsställande teknik i samband med omkopp­lingarna.

 

Dessa går i stora drag till på enklast tänkbara sätt: Omkopplingarna sker under full drift. Färskångtrycket tas inte ned; ingenting görs åt anläggningens ångsida eller kondensatsystemet. Tunnlut­ och mellanlutmängderna justeras så, att störningarna på grund av lutförträngningarna och omblandningarna i de olika effekterna blir så små som möjligt. Under övergångsperioden efter en omkoppling släpps en del av tunnluten in på fjärde effekten via en särskild shuntledning (ventil T2 i Figur 3).

 

Härigenom förhindras, att före detta tjocklut eller mellanlut uppkoncentreras för mycket under passagen genom fjärde och femte effekterna. När tunnluten går på första effekten (koppling 3) föreligger risk för skumning i speciellt apparat IA. Genom att shunta en mindre del av tunnluten genom ovannämnda ventil T2 kan skumningar förhindras. I samband med insättning av 8,5 meters tuber i 1A

 

kommer dess separator senare att byggas om. Vi anser, att det inte skall erbjuda några större svårigheter att utforma separatorn så, att skumningar elimine­ras helt, även då hela tunnlutmängden tas in på apparaten. Vi har inga pumpar mellan de på lutsidan seriekopplade apparaterna IA och IB, respek­tive IIA och IIB. Till skillnad från IA har IB re­dan försetts med 8,5 meters tuber.

 

Utloppet på IA:s separator ligger av denna anledning ganska lågt i förhållande till övre tubgaveln i IB. I övergångs­perioden efter vissa omkopplingar stiger därför lutnivån ganska högt i IA:s separator, med risk för medryckning av lut i utgående lutångan. Efter om­byggnad av lA hoppas vi, att här nämnda problem kommer att vara ur världen.

 

I genomsnitt varar övergångsperioden efter en omkoppling cirka en timme. Trots våra små tjocklutsförråd, 40 m3, går driften i sodahuset tämligen störningsfritt.

Det skulle föra för långt att här gå in på alla detaljer i samband med omkopplingarna. Vi vill framhålla, att lutomkopplingssystemet ännu så länge är att betrakta som ett experiment.

 

Även om hittills gjorda iakttagelser pekar på, att den här beskrivna metoden att hålla apparaterna rena från beläggningar kan vara framgångsrik, får längre tids erfarenheter avgöra systemets existensberättigande.

AB Rosenblads Patenter har levererat stora delar av den nya utrustningen i Husums indunstningsanläggning.

 

1957

Har beviljats MoDo AB för massamagasin och tillbyggnad av kokeri i Husum,

 

1958

Styrelsen för Mo och Domsjö AB har beslutat bygga ut bolagets sulfatfabrik i Husum norr om Örnsköldsvik till en årskapacitet om ca 250000 ton blekt sulfatmassa av tall och björk, vilket innebär en ökning av den nuvarande kapa­citeten med drygt 75 000 ton. Avsikten är att om cirka två år komma upp i den sålunda ökade produktionen.

 

Värden för omkring 8 milj. kronor gick den 27 juni till spillo vid en explosionsartad och svårsläckt brand i Husums sulfat­fabrik. Elden upptäcktes strax efter kl. 17.00 och då var hela gamla massamagasinet övertänt på några ögonblick. Det fanns 8000 ton massa i byggnaden till ett värde av 6 milj. kronor.

 

1959

AB Hedemora Verkstäder har under 1959 slutlevererat 9 st. roterande vakuumfilter till Mo och Domsjö nya blekeri vid Husums Sulfatfabrik. Filtren är av typen Oliver Young, som licenstillverkas av HV.

 

Varje filter är 5 meter långt och har en diameter på 3,5 meter och torde vara de största blekerifilter, som hittills tillverkats i Sverige. Själva filterarean är 55 kvm och varje filter har en dygnsproduktion av ca 400 ton sulfatmassa. De är tillverkade av syrafast stål.

 

1961

Styrelsen för Mo och Domsjö AB har beslutat om utbyggnad till en produktion av 270 000 ton per år av Husums sulfatfabrik, som redan med nuvarande kapacitet på 240 000 ton blekt sulfatmassa är Sveriges största massafabrik.

 

Denna utökning beräknas kunna tas i bruk vid årsskiftet 1962/1963. Då blir Mo och Domsjös sammanlagda cellulosakapacitet vid de tre fabrikerna i Husum, Domsjö och Hörnefors en halv milj. ton per år.

 

1964

Mo och Domsjös sulfatfabrik i Husum kommer enligt styrelsens beslut att till en kostnad av ca 15 milj. kr. kompletteras med en ny sodapanna av Thomlinsontyp som ersättning för två äldre pannor, av vilka den ena för övrigt var den första av denna typ som installerades i cellulosaindustrien. Den nya pannan ingår dessutom som ett led i fabrikens successiva utbyggnad till en kapacitet av 350000 ton per ar.

 

1965

Mo och Domsjös sulfatfabrik i Husum, som är under utbyggnad till 350000 årston, kommer enligt styrelsebeslut att ut­ökas till 420000 ton. Den totala investeringen beräknas upp­gå till 52 milj. kronor.

 

Utbyggnaden innebär, att björkmassaproduktionen ökas med 70000 ton och vidare att hela massatillverkningen i fram­tiden kommer att blekas. Anläggningarna beräknas vara färdiga under hösten 1967.

 

För att säkerställa kemikalieförsörjningen i samband med pågående och beslutade utökningar av cellulosaproduktionen inom Mo och Domsjö AB kommer en fabrik för tillverkning av natriumklorat att uppföras vid Domsjö fabriker utanför Örnsköldsvik. Fabriken kommer att sysselsätta ett 20 tal personer och beräknas kosta ca 10 milj kronor.

 

1969

Mo och Domsjö AB, Sunds AB och Canadian Industries Limited (CIL) — ett av de ledande kemiska företagen i Ka­nada — har träffat överenskommelse om att tillsammans utveckla och exploatera en syrgasprocess för blekning av cellulosa.

 

Mo och Domsjö AB och CIL har sedan flera år var för sig bedrivit en omfattande processutveckling på området. Jämsides med detta har Sunds konstruerat den för pro­cessen erforderliga nya apparaturen. Såväl process som ap­paratur är patentsökta i hela världen.

 

Den första anläggningen för försök i fullstor skala (100 ton/dygn) kommer att installeras vid Mo och Domsjö ABs sulfatfabrik i Husum och anläggningen skall enligt planerna tas i drift i mitten av 1970. Kommersiell exploatering av processen och apparaturen kommer att inledas under 1971.

 

Idén att använda syre vid blekning av cellulosa är i och för sig inte ny, men den tidigare avsaknaden av genom­arbetade processlösningar och, framförallt, av en utvecklad apparatur innebär att syrgasblekning kan betraktas som ett helt nytt förfarande inom cellulosatekniken — syrgasblekning kan sålunda sägas representera en första fas i en helt ny massablekningsteknik över huvud.

 

Den nya processen, som sker under tryck och vid avsevärt högre massakoncentrationer än vad som hittills förekommit, innebär att den traditionella klorbehandlingen av massan helt kan elimineras eller drastiskt reduceras. Vidare kan den efterföljande behandlingen av massan förenklas. Sammanlagt betyder detta en väsentlig minskning av blekningskostnaderna.

 

En annan mycket viktig aspekt är att den nya processen även innebär att de vattenförorenade utsläppen från blekningsprocessen kan minskas.

 

Den nu gjorda överenskommelsen grundar sig på ett mångårigt samarbete mellan Mo och Domsjö AB och Sunds på blekningsområdet. CIL:s inträde i samarbetet medför betydande fördelar för båda parter. Den europeiska och den nordamerikanska teknologin inom detta område kan nu kombineras på ett effektivt sätt och exploateringen av den nya processen kan ske på en världsvid bas.

 

1970

Mo och Domsjö AB har beslutat att uppföra ett finpappersbruk i anslutning till bolagets sulfatfabrik i Husum. Pappersbruket är avsett att få en kapacitet av 70000 ton finpapper per år, huvudsakligen träfria skriv- och tryckpapper för de europeiska marknaderna.

 

Totalkostnaden för projektet beräknas till ca 100 milj kr. Finansieringifrågorna har sedan lång tid tillbaka varit före­mål för diskussioner med myndigheterna och lokaliseringslån har ställts i utsikt. Byggnadstiden beräknas till 2 1/2 år.

Personalbehovet vid full drift kommer att uppgå till 525 personer.

 

1971

MoDo har beslutat att investera 10 miljoner kr i miljövårdande åtgärder. Beloppet anslås för att ge såväl bättre luft som vatten och gäller en utbyggnad av indunstningsanläggningen i Husum.

 

Genom ombyggnad av indunstningsanläggningen får man dels en större återvinningsprocent av lut och dels genom en högre torrhalt också en större förbränning. Avfallslutarna från kokningen kan genom denna reningsprocess användas som bränsle i företagets panncentraler.

 

1972

Husums pappersbruk är nu planenligt i drift sedan slutet av juli 1972. Efter en intrimningsperiod räknar man med att nå en kapacitet från 70 000 ton per år. Produktionen görs av vita, träfria, obestrukna papperskvaliteter. Papper­sbruket ligger i norra Sverige och ingår i Mo och Domsjö koncernen.

Det är uppfört i omedelbar anslutning till Husums sulfatfabrik, en av världens största för avsalumassa.

 

Husums pappersbruk har kostat ca 120 miljoner kronor. Det har uppförts under 1970—1972 och sysselsätter omkring 120 personer. Bruket är helt integrerat, dvs pappersmassan pumpas direkt från massafabriken till persrnaskinen.

 

MoDo har även finpappersbruk i Silverdalen (40 000 ton bladbestruket och obestruket papper) i Pont Sainte Maxence i Frankrike (55 000 ton fin­papper).

 

Sulfatfabriken

Husums sulfatfabrik togs i bruk 1918 och har nu en kapacitet av 475 000 ton blekt sulfatmassa per år. Antalet anställda är ca 850.

 

Sulfatfabriken har i flera avseenden varit banbrytande inom massaindustrin. Vid fabriken utvecklades t ex redan 1946 en metod att framställa blekt sulfatmassa av björk. Numera är produktionen ca 50 procent större av björk- än av tallmassa. Fabriken var vidare den första som i större skala tillämpade klordioxidblekning. Utvecklings­arbetet har fortsatt med syrgasblekning — en miljövänlig metod som väckt stor uppmärksamhet i hela världen.

 

 

Råvaran

Skogssektorn inom MoDo förvaltar 600 000 hektar pro­duktiv skogsmark och svarar för vedförsörjningen till bolagets massaproducerande enheter i Bureå, Domsjö och Husum (sammanlagd tillverkning 770 000 ton per år). Råvaran till pappersbruket kommer att bestå av de internationellt kända massakvaliteterna Husum Extra White och Husum White Birch.

 

Pappersbruket

Totala byggnadsvolymen i Husums pappersbruk är 350 000 m3 och golvytan 38000 m2. Den största enheten är pappersmaskinhallen med en yta av 32 x 264 m och en höjd av 21 m. I anslutning till hallen har uppförts en torndel med massasilor, ställverk, valslager, arkhan­tering, kemikalieberedning, magasin, personalutrymmen och kontor.

 

Maskinhallens stomme består av prefabricerade sträng­betongbalkar och pelare. Väggarna är av tegel, rött utvändigt och gult invändigt. Samtliga byggnader är grundlagda på berg.

Byggnadsentreprenör har varit AB Skånska Cement­gjuteriet, leverantör av prefabricerade pelare och balkar AB Nordbetong, kontrollant Blomgren & Co Ingenjörs­firma och huvudkonsult Jaakko Pöyry & Co.

 

Pappersmaskinen

Pappersmaskinen har en virabredd av 7 150 mm — renskuren pappersbredd 6 500 mm. Kapaciteten är 340 ton per dygn och hastigheten kommer att variera mellan 160 och 750 m i minuten beroende på papperets ytvikt.

 

Miljöfrågor

En stor del av processvattnet från pappersbruket återförs till sulfatfabriken. För spillvatten har en sedimenterings­anläggning byggts, varigenom fiberutsläppen kunnat nedbringas till ett minimum.

 

Bullerfrågorna har ägnats speciell uppmärksamhet. Bl a har väggar och tak invändigt försetts med veckade per­forerade metallskärmar och speciellt bullrande maskiner har byggts in eller försetts med bullerdämpande kåpor.

 

Personal

Skiftgående kollektivanställd personal, 4-skift 76 personer

Daggående kollektivanställd personal               30      "

Tekniker och administratörer                                16      "

Summa                                                                      122      "

 

Rekrytering av personalen började redan 1970 med att anställda i sulfatfabriken erbjöds att flytta över till pappersbruket. Såväl drifts- som underhållspersonal anmälde sitt intresse för att byta arbetsuppgifter och 42 personer togs ut till olika befattningar. Övriga har rekryterats utifrån.

 

Utbildning har pågått i olika former sedan början av 1971. Den har skett vid Pappersindustrins utbildningscentrum i Markaryd, Silverdalens pappersbruk, forsknings-laboratoriet i Örnsköldsvik, vid ett pappersbruk i Norge och vid maskinleverantörernas verkstäder i Finland. Fortlöpande intern både teoretisk och praktisk utbildning har skett i Husum. Bland annat har såväl drifts­- som underhållspersonalen deltagit i montagearbetet för att lära sig maskin- och instrumentfunktionerna.

 

Samråd

Som en första åtgärd efter beslutet att bygga pappesbruket presenterades projektet vid ett möte för de anställda i Husum. I samband därmed togs initiativ till en samrådsgrupp för pappersbruket. Den har i första hand behandlat frågor rörande arbetsmiljö, utbildning och personal. Stor nytta har gruppen också gjort genom att den förmedlat information om projektet till övriga anställda i Husum.

 

Husum investeringar 1972,

Kostnad 10,1 milj.

Pappersbruket, kostnad: 111,3 milj.

 

1973

Mo och Domsjö har lämnat in en ansökan till koncessionsnämnden för miljöskydd, avseende fortsatt drift vid Husums Sulfatfabrik. Fabriken är Europas största fabrik för blekt massa och är belägen ca 25 km öster om Örnsköldsvik. Dess produktionskapacitet är för närvarande ca 495 000 t/år.

 

I ansökan föreslås betydande miljövårdande åtgärder såväl på vattensidan som på luftsidan. Utsläppet av suspenderade ämnen, i första hand fiber, kommer att minska till minde än 1/3 av värdet 1970. Genom förbättrad lututvinning i kombination med syrgasblekning av tallmassan kan den totala belastningen av syreförbrukande substans minskas till ca hälften.

 

På luftsidan är redan fullständig rökgasskrubbning genomförd, och, utvecklingsarbete pågår på luktgasförbränning.

 

De miljövårdande åtgärderna förutsätter en om- och utbyggnad av talllinjen till en kapacitet av ca 300 000 t/år, varigenom den totala kapaciteten blir ca 600 000 t/år. De totala investerings - och ombyggnadskostnaderna har beräknats till ca 175 Mkr, och projektet bör kunna genomföras under en 5-årsperiod.

 

1974

Regeringen har vid konselj den 28 juni fattat beslut i lokaliseringsärendet rörande utbyggnaden av Husums fabriker. MoDos styrelse har redan förut beslutat att, under förutsättning av ett positivt ståndpunktstagande hos regeringen, påbörja ombyggnaden av sulfatfabriken med sikte på en slutlig nominell kapacitet av 600 000 t/år och att installera en ny finpappersmaskin.

 

Projektet beräknas dra en kostnad av nära 600 Mkr, varav kostnaden för anläggandet av finpappersmaskinen beräknas uppgå till cirka en tredjedel. Tillsammans med den 1972 installerade maskinen får Husumanläggningen härmed en finpapperskapacitet på cirka

250 000 t/år.

 

Den nya pappersmaskinen beräknas vara i drift 1977. Ombyggnaden av sulfatfabriken beräknas vara slutförd under 1979, under förutsättning att besked om slutlig kapacitet lämnas av Kungl Maj:t under 1974.

 

Det nya pappersbruket kommer att ge 200 nya arbetstillfällen. Byggnadsarbetena, vilka beräknas pågå i över fem år, kommer härutöver att under denna tid genomsnittligt ge  sysselsättning åt 200 personer.

 

Mo och Domsjö AB har fått regeringens tillstånd att bygga ut Husums sulfatfabrik. Efter utbyggnaden kommer fabrikens nominella kapacitet att uppgå till 555 000 t massa per år. Det innebär, att barrvedslinjens kapacitet ökas från 195 000 t idag till i framtiden 255 000 t/år. Lövvedslinjen får däremot oförändrad kapacitet: 300 000 t/år.

 

MoDo har förbundit sig att från och med 1976 årligen importera en vedkvantitet, som täcker det genom utbyggnaden ökade totala vedbehovet. Utbyggnaden kommer därför inte att medföra någon ökning av bolagets totala förbrukning av svensk vedråvara utöver 1974 års nivå.

 

MoDo skall varje år till regeringen avge en redovisning av föregående års råvaruförsäljning av barrmassaved.

 

Företaget skall nu inge ett tillägg till sin koncessionsansökan, så att man så snart som möjligt får miljö­skyddsvillkoren fastställda. Den “nya” sulfatfabriken i Husum beräknas kunna tas i drift 1980.

 

Det positiva regeringsbeslutet beträffande utbyggnaden innebär att förutsättningarna för en jämn sysselsättning av arbetskraften i Örnsköldsviksregionen förbättras, inom såväl byggnads- som verkstadsindustrin.

 

1975

Götaverken Ångteknik AB har från MoDoCell AB fått beställning på en sodahuspanna till ett ordervärde av ca 66 Mkr. Pannan är avsedd för Husums sulfatfabrik och skall vara levererad första halvåret 1978.

 

I ordern ingår komplett panna med överhettare, ekonomiserbankar och tubsats, svartlutsystem, asktransport etc. För Götaverken Ångtekniks verkstäder i Göteborg och Gävle innebär beställningen ett tillskott på i runt tal 100 000 arbetstimmar.

 

Husumpannan får kapacitet för 1815 t torrsubstans per dygn, vilket innebär att den blir en av de största i Sverige. Konstruktionstrycket blir 7,45 MPa (75 at ö) och ångtrycket efter överhettaren 3,7 MPa (38 at ö) vid en ångtemperatur på 450°C. Pannan blir speciellt värmeekonomisk, genom att den förses med kamflänsekonomisrar efter elfiltren, varvid rökgastemperaturen sänks till 115°C.

 

En stor del av kostnaden för pannan gäller utrustning för att ge bättre arbetsmiljö. Bl a förses pannan med Götaverkens patenterade luftportar med spettningsautomatik "Roddingmaster”. Eldstaden kommer att tillverkas av kompoundmaterial, så att risken för korrosion minskar.

 

Det är i år 40 år sedan Götaverken levererade världens första sodahuspanna för normal produktion till just Husums sulfatfabrik. Sedan dess har Götaverken Ångteknik byggt åtta sodahusanläggningar för MoDo, varav sex till Husums sulfatfabrik, vilket innebär att MoDo är Götaverken Ångtekniks genom åren största kund.

 

Tillverkningen av sodahusanläggningar, under senare år alltmer kompletta anläggningar, ofta inklusive stålbyggnader, har blivit den dominerande delen av Götaverken Ångtekniks verksamhet. Under de 40 åren har man byggt närmare 80 sådana pannor, huvudsakligen för svenska cellulosafabriker, men i växande utsträckning också för export.

 

Den senaste beställningen före ordern från MoDo gällde t ex en sodapanna för en massafabrik i Indien.

 

MoDoCell AB har beslutat att installera syrgasbiekning vid Husum sulfatfabrik. Syrgasblekeriet kommer att ingå i den nya barrvedslinjen med en största kapacitet av 280 000 ton per är blekt massa, som för närvarande är under uppförande.

 

I den nya fiberlinjen sker kokningen i en Kamyrkokare, som följs av ett slutet sileri, syrgasblekning och tvätt samt ett slutblekeri.

 

Syrgasblekningen sker enligt MoDo Cil-processen, som utvecklats av Mo och Domsjö AB och Canadian Industries Ltd i samarbete med Sunds AB vid Husum sulfatfabrik. Det nya projektet genomförs av en projektgrupp, bestående av representanter från MoDoCell AB, Husum och MoDo­Chemeties AB, Örnsköldsvik. Nyckelmaskinerna till den nya linjen kommer att levereras av Sunds AB, Sundsvall.

 

Blekningsförloppet

MoDoCIL-systemet sådant det appliceras i Husum innebär att massan efter tvätt och silning urvattnas i pressar till 30% torrhalt. Före pressningen tillsätts magnesiumsulfat som protektor, och efter pressningen tillsätts oxiderad vitlut som alkali. Innan massan införs i syrgasreaktorn uppvärms den till ca 90°C i en ångmix.

 

Massan tillförs reaktorn via en inmatningsskruv, varvid massan bildar en gastät plugg mot reaktortrycket. I reaktorns topp finfördelas massan i en fluffer, varefter den faller ned i reaktorn och bildar en porös bädd, i vars undre del syrgas tillförs.

 

Blekningen sker vid ett tryck av 0,59 MPa och ca 100°C. I reaktorns nedre del späds massan med avlut från ef­terföljande tvättsteg och blåses till en blåstank. Den urtvättade avluten förs i motström till återvinningssystemet.

 

Syrgasblekningen innebär att blekeriutsläppet halveras, vilket även gäller för biologiskt svårnedbrytbara ämnen såsom ligninföreningar. Blekningstekniken innebär dessutom, att de för marknadsmassa viktiga egenskaperna bibehålls på högsta nivå. Processen ger även lägre driftkostnader.

 

Syrgasblekeriet i Husum kommer att bli den hittills största enlinjeinstallationen i världen. Processtekniken för MoDoCIL-systemet marknadsförs i Nordamerika av Chemetics International Ltd, Vancouver samt av MoDo-Chemetics AB, Örnsköldsvik, i övriga världen. MoDoCIL-processen finns installerad eller är under uppförande vid ytterligare sex fabriker.

 

HUSUMS FABRIKER

Platschef: Disponent Ove Hägglund.

Läge:         Husum, Örnsköldsviks kommun, Västernorrlands län.

Postadress: Box 50, 890 35 Husum.

Telegramadress:         Sulfatfabriken.

Telex:        6058 och 6070.

Telefon: 0663/107 00.

Godsadress: Husum.

Utskeppningshamn: Husum.

 

Husums sulfatfabrik

Produktionschef: Överingenjör Göthe Norberg.

Elkraft för driften: 33.000 kW, varav egen 13.000 kW.

Arbetsmaskiner: Kokare 22 st, sulfatmetod. Upptagningsmaskiner för torkad massa, 3 st 285 cm, 2 st 420 cm. Lutindunstningssystem Kestner. Lutförbränningssystem Tomlinson.

Blekeri: Metod kontinuerlig flerstegs inkl klordioxid.

 

Tillverkning:Blekt tall- och björksulfatmassa, kvistmassa. Årskvantitet: 490.000 ton blekt sulfatmassa, 5.000 ton sulfatkvistmassa.

Härav för avsalu: 415.000 ton blekt sulfatmassa och 5.000 ton sulfatkvistmassa.

Biproduktframställning:Råtallolja 11.000 ton. Terpentin 1.200 ton.

Anläggningsår: 1919.

 

Husums pappersbruk

Bruket ingår organisatoriskt och produktionstekniskt i Husums fabriker men redovisas under MoDoPapper AB.

Under uppförande (1977): En ny tallmassalinje med en kapacitet av 255.000 årston, vari ingår en kontinuerlig kokare och ett syrgasblekningssteg. Den beräknas tas i drift i början av 1980-talet. Totala årskvantiteten blir då 555.000 ton.

 

1977

MoDo:s nya pappersmaskin

I en ingress till årsredovisningen 1975 för Mo och Domsjö-koncernen uttalade verkställande direktören Matts Carlgren att man inte behövde stämplas som obotlig optimist om man anser att skogsindustrin har goda utsikter för de närmaste årtiondena, trots överkapacitet inom vissa produktsektorer, regional virkesknapphet samt överstatliga och omotiverade statliga ingripanden.

 

Utvecklingen vid Husum bär syn för sägen vad beträffar både gången tid och framtiden. Sedan sulfatfabriken uppfördes 1916—1918 har den byggts ut i flera etapper. Med en års­kapacitet på 495 000 t blekt pappersmassa, fördelad på ca 1/3 tallmassa och 2/3 björkmassa, är den idag en av världens största fabriker på detta område.

 

Under den närmaste 4-års-perioden skall tallmassalinjen moderniseras och byggas ut. Förutom en ny kontinuerlig kokare med utrustning för syrgasblekning tillkommer en ny sodapanna. I början av 1980-talet kommer sulfatfabrikens nominella kapacitet att uppgå till 555 000 t massa per år. Detta utbyggnadsprojekt beräknas kosta 650 Mkr.

 

Pappersbruket

Åren 1970-72 uppfördes ett pappersbruk integrerat med sulfatfabriken. En första pappersmaskin uppfördes med en kapacitet motsvarande ca 1/5 av massaproduktionen. Den totala investeringen uppgick då till 130 Mkr.

 

År 1974 beslöts, att ytterligare en pappersmaskin skulle uppföras. Den nominella kapaciteten för papperstillverkning skulle därmed ökas till 250000 t/år, eller nära hälften av den blivande tillverkningskapaciteten för massa. Maskinerna har numrerats 6 och 7, eftersom torkmaskiner för massa ingår i nummerserien.

 

Planeringen i stora drag

Redan vid den ursprungliga planering­en av pappersbruket hade denna utbyggnad givetvis förutsetts. Maskiner­na ligger bredvid varandra och har i stor utsträckning gemensamma hjälpavdelningar. 1974 inkopplades firman Jaakko Pöyry på planeringen. I juni samma år erhölls byggnadstillstånd och på våren 1975 började uppförandet av byggnaderna för den nya maskinen, vars montering kom igång i februari 1976.

 

Den nya maskinen fordrade även utökning av byggnader för kemikalieberedning samt nya silor för massa och utskott. Massan pumpas i önskade proportioner från sulfatfabriken till pappersbruket, vars överskott av bakvatten pumpas tillbaka till massafabriken för användning i processen där det är möjligt.

 

Den nya pappersmaskinen beräknas ge sysselsättning åt 110 man utöver de 1 340 man inklusive underhållsarbetare som idag finns i sulfatfabriken och pappersbruket. Av dem går ca 600 på 6-skift.

 

Europas största kokare monterades på rekordtid

Europas största kokare för pappersmassetillverkning har monterats med montagesystemet Kramo vid MoDo Cells anläggningar i Husum. Det är Kramo Montage AB i Västerås, som utfört montaget för KMW.

 

Kokaren, som förtillverkats i fyra delar, den tyngsta på 170 ton, transporterades sjövägen med ponton.

Montaget skedde i två etapper. Vid station I restes enheterna och fördes vidare till station II för sin slutliga placering. Där lyftes den översta delen så högt, att nästa bit kunde passas in för sammansvetsning.

 

De återstående två enheterna monterades med samma förfarande.

Vid första stationen användes två master med fyra 100 t hydrauliska domkrafter och vid den andra fyra master med åtta 100 t domkrafter.

Hela arbetet avslutades inom sex veckor. Vid traditionellt platsbygge hade man fått räkna med 6—7 månader.

Kokarens sammanlagda vikt var 580 ton och den totala höjden 96 m.

 

Ur Allehanda.se

 

HUSUM 90 år

 

HUSUM Natten 23-24 januari 1919 tillverkades den första pappersmassabalen vid Husumfabriken. I fredags bjöds alla anställda på tårta för att celebrera 90 år sedan sulfatfabriken startades.

Dagens pappers- och massafabrik grundlades under förra seklets början, 1909-1910 av Franz Kempe, sågverket brann ned och sedermera byggdes fabriken där.

 

Platschef Peter Kinell är historieintresserad och kan milstolparna i fabrikens historia. Franz Kempe byggde kraftverket i Gideåbruk för att förse fabriken med ström. Fabriken lades mellan två vatten och fick därmed en utsökt hamn med perfekt läge för timmer som flottades nedströms älvarna för att slutligen nå fabriken, säger Peter Kinell.

 

Natten mellan 23 och 24 januari 1919 producerades den första pappersmassabalen vid Husumfabriken. Ett skäl så gott som något att fredag 23 januari 2009, fira 90-årsjubileet med tårta. Platschef Peter Kinell och massachefen Jan Kjellsson satte sig med en tårta i baksätet på en ny Volvo, av limousinemodell, för att bjuda anställda i pappsalen på tårta till kaffet. Husumbagarn hade format tårtor av modellen pappersbal. I närmare två veckor kommer tårta att serveras till kaffet innan alla sex skiften, cirka tusen anställda, fått sin beskärda del. Alla får tårta, det jobbar 100 per skift så det bör bli 600 som får tårta idag, fredag, säger Peter Kinell.

 

Husumfabriken har yrkesstolta och pålästa anställda som har goda relationer med fabriksledningen och som aldrig backar om det blir stopp i produktionsledet någonstans i fabriksområdet. Fabriken är igång dygnet runt året om, utom när det är stoppveckor sommar och vinter. Den allra viktigaste resursen i fabrikens historia är alla tvåbenta varelser. Det är inte platschefen som har betydelse utan alla människor som återfinns i manöverrum och vid torkmaskiner, de som ska hedras är de som missar hockeymatchen om det händer något, som inte drar sig att rycka ut om så det är julafton.

 

Anställda visar en oerhörd lojalitet och kunskapen generellt är hög bland våra processoperatörer, säger Peter Kinell.

Fabriken firar 90 år och någon i fabriksledningen har räknat ut att det fram till år 2009 producerats 90 miljoner pappersbalar. Då i begynnelsen tillverkade Husums sulfatfabrik 1960 ton massa och uppnådde en

tillverkningskapaciteten på 20 000 ton innan utgången av 1919. Två år senare blev det produktionsstopp i över sex månader på grund av för höga löner. Efter sänkning med 25 procent kom driften igång igen. Åren 1920 - 1924 arbetade i genomsnitt 304 anställda vid fabriken.

 

I början av 1990-talet hade fabriken 1870-1890 anställda. I augusti år 2000 blev finska M-real ny ägare av fabriken och numera är antalet anställda cirka 1000. Husumfabriken är den största i Europa med en styrteknik som är den bästa i sitt slag, enligt massachefen ]an Kjellsson.

 

Slutproduktionen av massabalar uppgår år 2009 till 300 000 ton som levereras ut i Europa. 400 000 ton levereras in i pappersbruket, flismassa som kokas, bleks och filtreras. Tre pappersmaskiner är igång vid normal produktion, säger Jan Kjellson.

 

En torkmaskin TM3, identisk från tillverkningsåret 1927, fungerar fortfarande hur bra som helst vilket Jan Kjellsson tycker är otroligt bra. Det finns "massor" att berätta från den anrika fabriken. Det har företagsledningen tänkt på och ska ge ut en jubileumsbok i år. Lagom till nationaldagen blir det en familjedag då anhöriga ska få ta sig en titt på Europas största pappers- och massafabrik.