Iggesund sulfatfabrik

 

 

Kronologi:

 

Iggesunds Historia, Den tekniska utvecklingen.

Cellulosafabrikerna.

 

Iggesunds cellulosafabrik uppfördes under tiden Juni 1915 ‑ februari 1917. De planerades såsom en kombinerad fabrik för framställning av vardera 12.000 ton sulfitcellulosa resp. 12.000 ton sulfatcellulosa. Vid planeringen av fabrikerna utgick man från de fördelar, som kunde vinnas genom en genomförd kombination av båda fabrikerna, den första i sitt slag i  landet. Sålunda genomfördes gemensamma anordningar för veduppläggning och vedtransport, renseri med barkanläggning och huggmaskiner. Gemensam anläggning av flissilos med olika fickor för resp. sulfitved och sulfatved. Gemensam transportör från flissilos till kokerierna, som sålunda periodiskt sysselsattes för det ena eller det andra vedslaget. Ångpanneavdelning och kraftcentral äro likaledes gemensamma för båda fabrikerna liksom sileri och torkmaskinsavdelning givetvis med skilda maskiner för sulfit‑ och sulfatcellulosa.

 

En av offerterna inför uppförandet av fabriken:

 

Aktiebolaget Ekströms MASKINAFFäR

Stockholm den 28 Aug. 1915.

 

 

AB Iggesunds Bruk, Cellulosafabrikerna, Iggesund

Inlägg till kontrakt af 3 Sept, 1915,

Beskrifning öfver Ing. Stålnackes barkmaskin. Maskinen är sexskivig och ansedd för en kapacitet av omkr. 3 stockar pr minut af längder, varierande mellan 2,5 och 3,2 meter

Stativet som med hänsyn till sin vikt och stabilitet är konstruerad af sammannitade fasonjärn, väl stagade och förbundna med hvarandra, erbjuder den fördelen att maskinen kan uppställas på balklag och icke fordrar några kraftiga grunder.

Expansionskoppling.  Denna, som utgör maskinens grundprincip, är konstruerad så att barkskifvorna med knifvar skola kunna elastiskt följa stockens olika formationer.

Kopplingen är konstruerad på följande sätt: En kraftig stålaxel på hvars ända barkskifvan är fastsatt, är försedd med tvenne tappar hvar och en med ett kullager. Dessa tullager löpa i spår i en yttre hylsa. Denna hylsa är fast lagrad på tvänne ställen och erhåller drift medelst kedja. Ändamålet med detta är, att den yttre axeln skall erhålla en mjuk och ändamålsenlig rörelse i axiell led. Kraftiga, reglerbara stålfjedrar hålla skifvan mot stocken.

Barkstifvorna äro utförda af metall och därmed fästad hänsyn till, att då skifvorna blifva utslitna, dessa kunna utan materialförlust å platsen omgjutas, hvarigenom endast arbetskostnaderna behöfva förnyas. Skifvorna fastsättas bekvämt på axeln medelst kona och stoppmutter, hvarlgenom de lätt kunna fastsättas och löstagas. Detta är af stor betydelse, då ”postningen” för undvikande af tidsutdrägt, bör ske medelst ombyte ar skifvor.

Fast stockbord, bestående af 6 st. smidesjernsrullar lagrade i kanonlager.

RörIigt stockbord bestående af 3 st. medelst ställbåge reglerbara vefaxlar. Stockens läge i vertikal led kan medelst denna anordning regleras så att den intager lämpligaste läget i för­hållande till skifvorna.

Matarearm, som tjänstgör till att samtidigt bringa stocken i rotation och giva den en rörelse i längdriktningen. Armen, som är lagrad på en axel, som uppbäras af stativet, erhåller äfven genom denna axel sin matarerörelse, och utföres denna rörelse sedermera genom koniskt dref till mataretrissan. Medelst en å stativet anbragt kulled inställes nedre ändan af matarearmen automatiskt, så att mataretrissan alltid befinner sig 1 en lämplig vinkel i förhållande till stocken, hvilken vinkel måste variera med stockarnas olika diametrar.

Utväxling.  Maskinen är försedd med en utväxling, som möjliggör förändring af hastigheten hos mataretrissan utan att den drifvande maskinen behöfver regleras. Utväxlingen består af tvänne löstagba­ra kopplingar, placerade på en mellanaxel. Kopplingarna äro anordnade så, att de medelst ett enkelt handgrepp kunna till- och frånkopplas under gången.

Luftcylinder för komprimerad luft af 4 atm. med kanna och piston har till ändamål att lämna den kraft, som behöfves för att höja matarearmen då en stock är färdigbarkad.

Transportrullar. hvilkas ändamål är att hastigt borttransportera stocken efter barkningen, utgöras af taggade stålskifvor, placerade på lämpligt afstånd från hvarandra medelst trämellanlägg och drifna äfven dessa med Renolds kedja. Kedjorna äro s.k. Renolds kedjor, hvilka utmärka sig för en tyst, jämn gång och ringa kraftförlust.

Smörjningen sker dels med Stauffers smörjkoppar och dels användes s.k. Calypsolager, hvilka endast fordra fyllning tidvis.

Kraftförbrukningen af barkanordningen i normal drift är c:a 18 hkr.

Maskinens arbetssätt och drift.

Sedan stocken inmatats på det fasta rullbordet inställes det rörliga stockbordet i rätt läge, allt efter stockens groflek samtidigt som matarearmen medelst en pneumatisk anordning upplyftes: Stocken inrullas därefter på det rörliga bordet och matarearmen ansättes. Denna trycker nu stocken mot barkskifvorna och mataremekanismen verkställer dels stockens vridning, dels dess frammatning i längdriktningen.

Stocken bearbetas samtidigt på flera ställen af sin längd och är färdigbarkad at den frammatats så långt som afståndet emellan tvänne skifvor. (här c:a 550 mm).

Alltefter vedens beskaffenhet användes den större eller mindre hastigheten på mataremekanismen. Skifvorna föras mot stocken medelst stålfjedrar och erbjuda en hög grad af flexibilitet genom expansionskopplingen. Därigenom vinnas att barkskifVorna automatiskt reglera sig efter de ojämnheter, som finnas å stocken, på detta sätt nedbringande vedförlusten till ett minimum.

Efter fullgjord barkning upplyftes matarearmen (på sätt som förut nämnts). Stockbordet sänkes och nedlägger stocken på transportrullarna, hvilka i sin ordning snabbt transportera stocken till efterbarkningsbordet.

”Postning” af maskinen.  För att undvika tidsutdrägt bör maskinen förses med 2 satser skifvor med tillhörande knifvar, och bör den ena satsen alltid ligga i beredskap med inmonterade knifvar, hvarigenom ombyte vid behof kan ske på mycket kort tid medelst några enkla hand­grepp.

Erfarenheten har visat att ”postningen” bör ske en gång pr skift.

Maskinens fördelar. Genom expansionskopplingen vinnas de fördelar att bark­skifvorna föras mot tocken på ett synnerligen mjukt och elastiskt sätt, hvarigenom stocken, figurligt talat, ”slickas ren” och en hög grad af vedbesparing uppstår. Trots den ringa vedförlusten renbarkas stocken synnerligen noga och underlättas härigenom betydligt efterbarkningen. Då maskinen är flerskifvig börjar barkningen på flera ställen å stocken samtidigt och hittills ouppnådd kapacitet ernås.

Då maskinen är ytterst lättskött och för sin skötsel fordrar endast en man samt dessutom, som förut nämnts, utför barkringen på ett synnerligen noggrant sätt, framgår att rensningskostnaden ställer sig mycket låg.

Betr, vedrenseri.

Ref. till Eder v/. förfrågan bedja vi härmed få erbjuda oss leverera följande maskineri för vedrenseri vid Iggesunds Cellulosafabriker enl. nedanstående beskritning och bifogade förlagsritningar.

2 st, Barkmaskiner af Ing. Ståhlnackes patenterade typ enl. särskild bifogad specifikation.

1 st, Cirkulationsbord. Detta bord har till ändamål att tjänstgöra som magasin för massaveden och möjliggöra att barkaren i vilket ögonblick som helst skall utan tidsspillan kunna hämta en stock för barkning. Anordningen är schematiskt visad i Sektion A.A. å bifogade ritning. Veden avläggs från uppfordringsverket på den undre transportbanan, vilken består af 2 st. Ewarts kettingar upplagda å plankor hvilande i U-balkar. Från denna transportbana inmatas veden efter behof till barkmaskinerna.

Denna inmatning sker på följande sätt: Under transportbanan är mitt för varje barkmaskin anordnade 2 st. höj- & sänkbara rullar, vilka i normalt läge äro så anbragta, att stocken obehindrat kan passera över dem. Då barkaren skall hämta en stock åstadkommer denne medelst en trampa att komprimerad luft insläppes i en luftcylinder, vilken piston medelst vefvar och hävstänger af stål står i förbindelse med de armar, på hvilka rullarna äro fästade och sålunda höjer desamma. Rullarna, vilka äro skålformiga och försedda med stålpiggar, erhålla genom förmedling af koniska kuggväxlar af martin och Ewarts-kettingar en roterande rörelse, hvarigenom stocken drives in i barkmaskinens rullbord. De stockar, som icke hunnit med att barkas, fortsätta med transportbanan, tills de af en elevator, hvilken består af Ewarts-ketting med medbringare, lyftas och afläggas på den öfre transport­banan, hvilken är konstruerad på samma sätt som den undre. Stockarna föras nu i motsatt riktning mot förut och nedläggas varligt på det undre bordet af en transportör bestående af Ewarts-ketting med medbringare.

På detta sätt erhålles, som synes, en synnerligen jämn tillförsel af stockar till barkmaskinerna. Stommen för bordet är af kraftig järnkonstruktion. 

2 st. Efterbarkningsbord  På detta bord gives stocken den efterputsning, som är nödvändig, då man icke af hänsyn till vedbesparing vill renbarks stocken i barkmaskinen. Vid varje bord finnes plats för 4 st. efterbarkare, men torde antal efterbarkare icke behöva överstiga 3 st., även för mycket barkig ved. Bordet är på längden deladt i 2 lika långa partier, hvaraf det, som är beläget närmast barkmaskinen, består af ett antal rullaggregat utan drift. Varje aggre­gat består af en genomgående stålaxel, på hvilken äro lagrade i mitten en skålformig rulle och på vardera sidan 2 st. cylindriska rullar. Det andra partiet af bordet är försett ned liknande rullaggregat, men är här mittenrullarna drivna medelst Ewarts-ketting. För stockens snabba transport till och från efterbarkningsbordet finnes ett antal rullar af taggad stålplåt drifna medelst Renolds kedjor. Vid ett af dessa, event. vid båda borden, placeras en kapsåg för kapning af dåliga stockändar, Bordets stomme är af kraftig Järnkonstruktion.

1 st, Kompressor  tillräcklig för luftbehovet till de pneumatiska anordningarna , med ledningar, kranar samt luftcylinder. Det hela leverera vi till ett pris av Kronor 37000:-- fbv Iggesund exkl. elektr, motorer med kedjor och hjul.

Gärna emotseende Edra vidare v/. meddelanden i denna angelägenhet har vi äran teckna

Högaktningsfullt AB.

A/B Ekströms Maskinaffär

Rolf Öfvergård.

Uti ofvannämnda pris Kronor 37000:— ingå enligt träffad öfverenskommelse, 6 st. efterbarkningskuttrar med tillhörande elektromotorer för växelström 340 volt, 50 perioder.

Stockholm den 2 Sept. 1915.

AKTIEBOLAGET EKSTRÖMS MASKINAFFÄR

 

Fabrikerna igångsattes, sulfatfabriken i oktober ‑ november 1916 och sulfitfabriken i februari – mars 1917. Under de första driftsåren fungerade fabriken mycket tillfredsställande och årsproduktionen uppgick till ? ton sulfitmassa resp. ? ton sulfatmassa.

Tillverkningskostnaderna 1917

Tyvärr ändrades förhållandena under de följande åren då fabrikerna voro i avsevärd grad ut­satta för strejker och då även fabriksunderhållet i viss grad försummades. Årsproduktionen under åren 1919 ‑ 1920 återspeglar detta förhållande (siffrorna anges här). Detta förhållande ledde bl.a till att Iggesund ej kunde i likhet med andra verk utnyttja högkonjunkturen under 1919 och framför allt 1920.

 

I samband med krisen 1921 och skiftet av bolagsledningen genomfördes under sommaren och hösten 1921 en grundlig genomgång och upprustning av fabriken. Driften återupptogs efter krissommaren på hösten 1921, varvid fabrikerna omedelbart kunde arbeta sig upptill full beräknad kapacitet. Under 1920‑talet vidtogos sedan successivt utvidgningar och moderniseringar varvid fabrikernas kapacitet mot slutet av detta decennium hade nått en total årskapacitet av ? tons cellulosa fördelad med ? ton sulfitcellulosa och ? ton sulfatcellulosa. Samtidigt genomfördes successivt moderniseringar varvid man över hela linjen iakttog de förbättringar. som successivt kommo till stånd inom dessa Industrier,

 

År 1925 nedbrann fabrikernas massamagasin till grunden, varefter ett nytt magasin omedelbart återuppfördes. Samtidigt vållade en brand i torkmaskinhusets vindsvåning betydande skador. Driften behövde emellertid ej inställas annat än någon dag.

 

År ? genomfördes en avsevärd utvidgning av sulfatfabrikens återvinningsavdelning genom insättande av 3 roterande sodaugnar med tillhörande maskineri. Samtidigt kunde också motsvarande utökning av sulfitfabrikens kapacitet genomföras genom insättande av först två och sedan ytterligare ett kokeri.

Moderniseringar och utvidgning av fabrikernas kapacitet fortsattes under 1930‑talet och vid krigutbrottet konstaterades en tillverkningskapacitet om ? ton varav ? ton sulfitcellulosa och ? ton sulfatcellulosa.

1935 ‑ 1936 genomfördes en betydande nyinstallation i sulfatbrikens återvinningsavdelning genom in­byggnad av en s.k. Tomlinsonanläggning. den andra i sitt slag i Sverige.

 

Tack vare denna anläggning kunde sedan de gamla roterande sodaugnarna, successivt slopas, och ernåddes samtidigt en betydande förbättring i fabrikernas ekonomi. Redan från början var återvinningsanläggningen i sulfatfabriken utförd enligt dåvarande moderna principer, varigenom fabriken i stort sett kunde sörja för större delen av sitt behov av ånga. Sedan Tomlinson‑anläggningen genomförts blev sulfatfabriken helt självförsörjande ifråga om ånga för driften.

 

Vid slutet av 1920‑talet förelåg särskilt Inom såväl sulfit‑ som sulfatindustrin ett relativt stort produktionsöverskott. För att söka vinna förbättrad avsättning av sulfatmassa genomfördes då vid Iggesund en partiell blekning av massan varvid man kunde ut­nyttja en blekeriavdelning som uppfördes under åren 1919 - 1920 men ej kommit i drift. Den halvblekta sulfatmassan vann omedelbart en betydande marknad och underlättade i hög grad avsättningen. varjämte avsevärt fördelaktigare pris kunde ernås. Under de följande åren avsattes cirka 40 % av sulfatmassan i halvblekt form. Halvblekning ledde emellertid successivt fram till att blekerianläggningen kompletterades och att helblekning av sulfatmassa genomfördes från och med år ?

 

Tillverkningen av halvblekt massa fortsatte emellertid vid sidan om den helblekta, varvid fabriken periodvis tillverkade halv­blekt och helblekt cellulosa. Samtidigt utökades produktionen successivt.

År ? genomfördes en ny ombyggnad av återvinningsanläggningen vid sulfatfabriken genom installation av en väsentligt större Tomlinson‑anläggning. Samtidigt installerades också successivt en anläggning för kausticering och förbättrad återvinning av tvätt­luten. Alla dessa installationer medförde ökad kapacitet, förbättrad kvalitet och minskat personal­behov, räknat per ton cellulosa.

 

Sulfitfabriken moderniserade likaledes successivt. År 1932 upptogs även här tillverkning av halvblekt sulfitcellulosa under kvalitetsbenämningen ”Linen”. Denna tillverkning blev mycket populär. Då massan såldes som stark och lättblekt sulfitcellulosa och bidrog i hög grad till förbättrad avsättning och för­bättrade resultat. I samband med dessa tillverkningar uppfördes en anläggning för mottagning och distributionav klorgas som tillfördes fabriken i cisternvagnar till en början under flera år f'öre andra världskriget i form av flytande klor i cisternvagnar.

 

Överproduktionen av sulfitcellulosa reglerades under 1930‑talet i viss grad och med relativt god effekt genom samverkan mellan sulfitfabrikerna l Finland, Norge, Sverige, Tyskland. Östersjöländerna samt Österrike och Tjeckoslovakiet under en sammenslutning, som benämndes S P S (Sulphite Pulp Suppliers). Förtroenderådet inom S P S bestod av representanter för de olika länderna och sammanträffade vid behov, ofta flera gånger årligen, varvid man enades om produktionsbegränsningar samt också för någon eller några perioder om vissa riktpriser. Halvblekningen ledde även för sulfitfabrikers del till att helblekning av sulfitmassan installerades. Den halvblekta massan förlorade småningom i intresse för kunderna och ersattes successivt av helblekt massa.

 

Under andra världskriget förelåg att särskilt starkt marknadsintresse för s.k. viskosmassa dvs helblekt sulfitcellulosa specialbehandlad för tillverkning av konstfibrer, sk rayonmassa.

Då avsättningen i övrigt under kriget var mycket begränsad, vidtogs vid sulfitfabriken en anordning för tillverkning av rayonmassa och man kunde under åren 1941 ‑ 1945 tillverka och leverera relativt betydande kvantiteter härav.

 

Vid andra världskrigets utbrott uppkom från myndigheternas sida ett stort intresse för tillverkning av sulfitsprit som motorbränsle. Redan 1918, under första världskriget hade en spritfabrik för framställning av sulfitsprit ur avfallslutar uppförts vid Iggesund med statsmakternas stöd och gillande. Denna fabrik blev nu föremål för ökat intresse och man stu­derade möjligheterna att på bekostnad. av utbytet av cellulosa öka utbytet av sprit. Tanken var då att detta skalle ske genom en hårdare kokning och att den nedkokta massan skulle bli använd som kreatursfoder. Arbetet ledde också fram till, att man kunde framställa, en lämpligt kokt sulfitcellulosa, som direkt kunde användas som kreatursfoder,

 

 Under åren 1941 ‑1942 inträffade en svår missväxt i Sverige. I denna situation genomfördes inom cellulosaindustrlen framställning av fodercellulosa i första hand sulfitcellulosa i mycket stor utsträckning. Det visade sig också att även sulfatcellulosan kunde direkt användas, som foder. Man installerade vid Iggesund rivningsanordningar för cellulosa samt förpackningsanordningar, varigenom cellulosan levererades i papperssäckar. Tillverkningen fortgick under direktiv av folkhushållningskommisionen och tillverkningen distribuerades efter Lantbruksstyrelsens anvisningar.

 

Vid Iggesund uppgick produktionen under längre tid till cirka 220 ton fodercellulosa per dygn. Anordningarna voro mekaniskt väl genomförda och till cellulosan sattes kontinuerligt små mängder melass för att göra den mera aptitlig. Totalt tillverkades inom Sverige under dessa år över 1.000.000 ton fodercellulosa. Denna tillverk­ning har säkert i hög grad bidragit till att rädda större delen av vår svenska kreatursstam, som annars i stor utsträckning måst nedslaktas på grund av foderbrist. På så sätt kunde också cellulosaindustrien särskilt då vid lggesund, i stor utsträckning hållas igång under krigstiden.

 

Betydande kvantiteter cellulosa funno också avsättning på den reguljära marknaden i Tyskland, Holland och Belgien, varjämte icke obetydliga mängder kunde skeppas till Sydamerika genom den s.k. lejdtrafiken. Avsevärda kvantiteter cellulosa kunde också försäljas och skeppas i avsikt att utnyttjas som cellulosafoder, exempelvis till Schweiz.

Modernisering och utveckling av fabrikerna fortgick hela tiden och den årliga tillverkningskapaciteten var vid andra världskrigets slut  ? ton sulfatcellulosa. Efter andra världskrigets slut återupptogs fabrikationen av reguljär cellulosa.

"Nya sulfatfabriken i Iggesund"

 

P. M. över Iggesunds Cellulosafabriker Jan. 1919.

 

Då undertecknad blivit antagen såsom överingeniör och teknisk ledare för AKtiebolaget Iggesunds Bruks Cellulosafabriker anser Jag det vara av vikt att innan jag i fortsättningen ingripande övertager denna befattning framlägga mina under c:a 3 månaders arbete och iakttagelser gjorda rön i fabrikerna samt de önskemål jag bland annat framdeles kan komma att föreslå för att, enligt mitt förmenande erhålla en ekonomiskt och tekniskt välskött anläggning.

 

Jag vill framhålla, trots att fabrikerna är nybyggda och moderna, mycket återstår att fullborda, komplettera och skaffa ordning och stadga i både med avseende å maskineri, arbetsmetoder och arbetare.

Fabrikerna hava uppförts under tider av svår materialbrist och med ringa. tillgång på duglig arbetskraft. härjämte har genom fortsatt forcerad nybyggnadsverksamhet fabrikernas underhåll här och var blivit försummade Detta torde alltså bland annat bli min uppgift att rätta till.

 

Genom de gemensamma maskinella anordningarna för sulfit- och sulfatfabriken fordras redan vid massavedens upptagning och lagring en väl genomtänkt sorteringsanordning för gran- och furuveden redan i vattnet. Denna anordning finnes visserligen men har ej konsekvent blivit utförd och fått sin användning, utan har gran- och furuveden upptagits gemensamt i blandning, samt upplägges så i vedgården. Genom vedrenseriets bristande maskinella anordningar har någon genomgående skiljning av veden ej kunnat ske.

 

Detta inverkar störande på hela driften enär det blir i praktiken omöjligt att hålla den rätta proportionen mellan sulfit- och sulfatved. Barkmaskinerna kunna t.ex. tidvis gå tomma på grund av brist på granved, och sulfathuggmaskin går likaledes ofta tom av brist på furuved. Genom detta sakförhållande inträffar vad som är än skadligare för driften att genom slarv och bristande uppmärksamhet barkarna låta furuved gå till sulfithuggmaskin Härigenom förorsakas förluster genom att furuflisen förblir okokt i sulfitkokaren, och bortgår som kvist medryckande även kokt massa.

 

En mycket viktig synpunkt att beakta är även frågan om att använda enbart torr upplagd. ved. i tillverkningen. Genom att utvidga vedgården och upplägga all ved till åtminstone 4 månaders torkning vinnes avsevärda fördelar genom jämnare massakvalite både av sulfit- och sulfatcellulosa, minskad åtgång av kemikalier samt minskad bränsleåtgång, dels genom att bark- och avfall i vedrenseri hela året kan hållas vid en fuktighetshalt av 20-30% i stället för nu under lång tid bränslet hålles mellan 50-60 % fuktighet, dels genom minskad ångåtgång både vid sulfit- och sultatkokningen. Sulfitspritutbytet torde även stegras vid användning av torr ved vid kokningen

Det blir därför nödvändigt att:

 

l.  Att anordningar göras för timmerskiljning av gran och furu, vilka vedslag uppläggas var för sig å vedgården.

 

2. Att vedgården utvidgas så att den förmås rymma c:a 2.500.000 st. stockar i stället för nu c:a 2.000.000 st.

 

3. Att ytterligare anskaffa i ny telfervagn avsedd, dels att tjänstgöra som reserv dels för att kunna genomföra punkterna 1. och 2.

 

4.  Att ett automatiskt sjökapverk bygges för kapning av långtimmer.

 

De önskemål som här ovan blivit anförda är betingade av vedrenseriets oförmåga att med nuvarande anordningar tillfredställande mata sulfit- och sulfatfabriken med huggen kokflis.

Barkmaskinerna och huggmaskinerna kunna visserligen vid full och kontinuerlig drift barka och hugga till c:a 10000-12000 ton massa vardera sorten, men då inga reservmaskiner finnas och det tidigare anförda skälet att maskineriet tidvis får gå tomt är särskilt bidragande till kapaciteten blir nedsatt synes det omöjligt att ens kunna hålla 10000 tons tillverkning i vedrenseriet på sulfitsidan. Sulfatsidan går det dock något bättre. Då härtill dessutom inom mycket kort tillkommer arbetarnas krav minskad arbetstid i denna avdelning, och vilket krav delvis får bifallas måste alltså med det snaraste vedrenseriet utbyggas sålunda att:

 

l.  Ytterligare 1 barkmaskin anskaffas och då av en typ, som även förmår barka såväl långa som korta stockar.

 

2.  Ytterligare en varmvattenbassäng. Särskild uppfordring bygges för furuveden. Härigenom kan sulfit- och sulfatsidans maskineri på bästa sätt utnyttjas, och veden hållas skild åt.

 

Flisbinge:

Flisbingen för kokflisen fyller till alla delar sitt ändamål att vara ett magasin och buffert mellan vedrenseri och kokhus. En sak har dock här vid planeringen förbisetts. Genom de långa transportledningarna från flisbinge till pannhus och sodahus kunna hinder i bränsletransporterna uppstå. Ett fel å bränsletransportanordningarna har genast till följd att hela vedrenseriet avstannar. Vid flisbingen eller vedrenseriet bör alltså anordningar vidtagas så att om bränsletransporten ej fungerar, renseriet ostört bör kunna fortgå i sin verksamhet. Detta kan lättast ske genom att anlägga ett bränsleupplag eller bränsleflisbinge.

 

Sulfitkokeri syrahus och massabinge:

Dessa avdelningar är rymliga och väl dimensionerade. Kisugnen är rikligt tilltagen, varför svavelkisåtgången blir större än behövligt, men bör kunna upphjälpas genom noggrann och kontrollerad skötsel. Gasen från kisugnen bör härjämte erhålla grundligare tvättning.

Massabingen bör uppdelas i två avdelningar varigenom bättre gång erhålles i transportledningarna samt  bättre defibrering av massan i separatorn.

 

Alltså bör:

Bättre tvättning av svavelsyrlighetsgasen anordnas samt massabingen uppdelas i två avdelningar.

 

Sulfatkokeri, diffusörhus:

Kokarna, som är nitade, ha visat sig otäta. Apparater och rörledningar för den indirekta kokningen är för smått tilltagna, så att den avsedda effekten ej kan erhållas.

 

Sodahus och avdunstningasanläggning:

Sodaåtervinningsanläggningen synes fungera väl. Avdunstningsanläggningen är däremot för knapp,och det vore önskvärt om dock ej nödvändigt att utöka denna avdelning. Likaledes vore det önskvärt att apparater anordnades i sodahuset för upptagande av flygaska från sodaugnarna. Härigenom skulle åtgången av Glaubersalt minskas.

 

Kalkugnen:

Kalkugnen är byggd bra liten, så att något överskott av bränd kalk ej erhålles till reserv. Bränd kalk får därför köpas l sådant fall.

 

Sulfitspritfabriken:

I sulfitspritfabriken är en del smärre detaljer ännu ej färdiga, härjämte bör 1 ny surlutcistern byggas så att all lut kan tillvaratagas.

 

Hartskokerl och terpentinverk:

I biproduktshuset är anordningarna olämpliga och dåliga för hartssåpans tillvaratagande. Avdelningen har varit alldeles för misskött men nu har reparationer företagits så att biprodukterna hjälpligt kan tillvaratas.

 

Sileri för sulfit- och sulfatmassa:

Sileriet är för båda avdelningarna för litet och bör utökas med flera silar, Avdelningen för kvistmassans tillvaratagande är vid planeringen av fabriken alldeles försummad och bör med det snaraste denna avdelning omplaneras och utvidgas, så att ej som nu år fallet, stora mängder kvist och massa tidvis bortspolas i sjön.

 

Likaledes bör sålunda anordningar vidtagas vid kvistmassans framkörning på torkmaskin att åtminstone sulfitkvisten ej behöver inblandas l sulfitmassan förorsakande att kvalitén nedsättes under ett helt skift efteråt.

I dessa avdelningar bör alltså:

 

1. Anskaffas flera silar i sileriet.

 

2. Ytterligare 1 kollergång för kvistmalningen anskaffas och

    kvistmassaavdelningen utvidgas.

 

3. Sulfitkvisten silas och framköres så att den prima massan ej skadas.

 

Torkmaskinhus:

Torkmaskinerna är ej tillräckliga att med nuvarande ångtryck och ångmängd torka 24.000 tons massa pr. år. Sulfatfabrikens stora tillverknIng första året berodde på riklig tillgång på ånga samt att sulfitfabrikens torkmaskln tidvis användes till torkning av sulfatmassa. Genom dålig ventilation och fuktig luft har maskiner och rörledningar tagit avsevärd skada, Senare olägenhet är redan avhjälpt genom insättande av värmebatterler för uppvärmning

av frIskluft.

 

För att säkerställa tillverknlngen bör antingen flera torkcylindrar insättas eller högre ångtryck å cylindrarna användas, båda dessa alternativ har den olägenheten med sig att ångåtgången blir större. En tredje möjlighet står dock öppen nämligen att Insätta Karlstads Mekaniska Aktiebolags Nya press- och våtparti, men då denna uppfinning ännu ej är fullt utförd i praktiken, är tillrådligt, att avvakta resultatet från de fabriker, vilka bestämt sig för denna ombyggnad.

 

Pannhus.

Pannhuset har genom spritfabrikens tillkomst blivit överbelastat, så att trots alla pannor är i gång ångbehovet ej står att fylla.

Denna sak håller på att utredas och synes det som en utbyggnad av pannhuset bleve nödvändigt.

 

Transportanordningar:

Transportanordningarna är för närvarande i mycket dåligt skick. Genom den nu rådande bristen å transportremmar har det visat sig att hela fabrikationen blivit nedsatt genom att transportledningarne för bränsleflis från sjön och från vedrenseriet till pannhuset ej fungerat. En tidigare föreslagen flisbinge för bränsle skulle mycket utjämna driftavbrott l transportledningarna.

 

Ångledningar:

Genom långt driven sparsamhet har ångledningarne konstruerats med minsta tillåtna säkerhet och gäller detta särskilt lågtrycksledningen, avdunstningen-torkmaskinerna, som inom en snar framtid måste förnyas.

 

Elektriska anläggningen:

Den elektriska anläggningen synas från början vara väl planerad och utförd men har, genom omändringar och pålastningar utförda senare med mindre noggrannhet, elektriska driftavbrott blivit mycket vanliga. En bidragande orsak härtill är även att de elektriska firmorna tillverka sämre materiel på grund av materielbrist. Ävenledes är ett flertal motorer överbelastade, särskilt är huggmaskinernas motorer knappt tilltagna och torde i en framtid behöva utbytas mot starkare om en säker drift skall erhållas.

 

Lossningsanordningar:

Kalkstens- kis- sulfatlossningsanordningarna fylla väl sitt ändamål. Däremot bör bättre anordning för lossning av bränsleflis från pråmar utföras och är i sådant fall lossningskran med gripskopa det mest lämpliga.

 

Arbetare- & bostadsfrågan:

Genom arbetarnas enormt stegrade anspråk å inkomster har ävenledes deras krav på rymligare bostäder blivit större. Dessa anspråk yttra sig därjämte i de gifta arbetarnas ovillighet att hysa Inneboende kamrater hos sig varigenom och jämte matfrågan ogifta och goda arbetare är svåra att erhålla här på platsen. Bolagets stora bostadsbyggen hava visat sig otillräckliga redan med nuvarande arbetarestam, bestående av 260 arbetare varav 125 st är gifta, 80 ogifta över 21 år samt 55 st under 21 år. En fullgod arbetarestam kan ej erhållas med detta förhållande mellan gifta, ogifta och pojkar. Då härtill kommer kravet på kortare arbetstid. som ju endast är en tidsfråga, ser det i sanning svårt ut att få ordnade arbetare- och bostadsförhållanden. Behovet av ökade arbetarebostäder är självklart.

 

Förmän och tjänstemän:

Ett under nära 3 månader olidligt tillstånd har rått inom denna kår. Uppsägningar och ombyten har gjort de kvarvarande olustiga och missnöjda men synes dess bättre arbetslusten ha återvänt och då de fått löfte om högre löner synas arbetsron och arbetsglädjen återkomma och fabrikernas skötsel fortgå i rätt riktning.

För den tekniska skötseln, av fabrikerna måste för närvarande ett behov av 1 Ingeniör för sulfitfabriken 1 ingeniör för sulfatfabrlken samt 1 ingeniör för ritkontoret och 1 för laboratoriet påyrkas till min hjälp.

 

Ritkontorets föreståndare bör jämte skötseln av ritkontoret i större saker samarbeta med reparations- och nybyggnadspersonal för erhållandet av att genomtänkt och väl utfört arbete.

Laboratoriets föreståndare bör förutom arbetet på laboratoriet även handhava den kemiskt tekniska ledningen på respektive platser i sulfitsprit-, hartskokeri- och terpentinfabrik.

 

På fabrikskontoret är därjämte anställda 1 kamrer, bokhållare, 2 tidskrivare,1 materialförvaltare samt två pojkar.

På ritkontoret och laboratoriet bör dessutom den hjälp som tid efter annan kan erfordras antagas.

Organisation, rapport, statistik samt avlöningssystem är i stort sett samma som användes vid andra liknande anläggningar, men torde kanske när fabrikerna, en gång bli inkörda, med god förmans- och arbetarepersonal kunna förenklas.

 

Avlöningsförhållanden och nytt avtal:

Förmännens löner har av skilda anledningar hållits för låga, så att i egentlig mening skickliga förmän ej finnes vid cellulosafabrikerna. Undantag finns men då i allmänhet arbetarnas Inkomster är, lika eller högre än förmännens har det blivit svårt att rekrytera denna kår. Detta är enligt min åsikt ett missförhållande som bör rättas, enär eljest ej dugliga förmän som man kan ställa krav på erhållas. Å andra sidan är arbetarnas avlöningar för höga samt garanterade så att intet intresse för driftens gång finnes hos dem.

 

Att intresset för driften är litet har jag under dessa 3 månader särskilt iakttagit och arbetarnas förslag till nytt avtal besannar detta. Då i detta en 1:ste kokare begär 10,90 i fast skiftlön, 1,65 i tonlön samt 3,20 i dyrtidstillägg summa 15,75 kr per 8 tim, arbetsdag, De kr 1.65 som begärs i tonlön kunna nog ej egga arbetarna till påpasslighet och intresse för arbetet, jag får därför förutsäga att kommande avtalsunderhandlingar kommer att misslyckas om arbetarna hålla på sin höga inkomst och låga tonlön strejk torde bli nödvändig för att visa arbetarna att den förutvarande eftergIvenheten och deras stegrade anspråk har nått en gräns.

 

Med här ovan anförda har jag velat klarlägga för mig själv och bolaget det arbete som väntar på utförande. Jag har helt naturligt ej kunnat framlägga annat än det jag på denna tid skaffat mig erfarenhet av på platsen och därav endast anfört det huvudsakliga och mest trängande. Tillverkningskostnaden och det ekonomiska resultatet av massatillverkningen är för tidigt för mig att fälla något yttrande om men torde dock kostnaden pr ton massa avsevärt stegras genom högre arbetslöner, och högre reparationskostnader under det kommande året.

Iggesund den 16 Januari 1919

 

1925

Iggesunds sulfatfabrik är belägen i Njutångers socken av Gävleborgs län och ägs av Aktiebolaget Iggesunds Bruk, vars aktiekapital är kr.

9000000. Bolaget äger en skogsareal om c:a 450,000 tunnland.

 

Fabriken byggdes av ingenjör Gunnar Sundblad under åren 1915—16 för en årsproduktion av c:a 12,000 ton såväl lättblekande som stark sulfatmassa. Det finnes 4 stående fasta kokare för indirekt kokning samt I torkmaskin, i sodahuset finnas 2 roterande sodaugnar. Elektrisk kraftöverföring för driften, c:a 1,300 kW, för både sulfat- och sulfitfabriken, erhålls från egen kraftstation, varjämte i reserv finnes ångturbin om c:a 1,350 hkr.

Som biprodukter tillvaratagas c:a 60000 kg. renad terpentin och c:a 200 ton flytande harts årligen.

Antalet arbetare vid sulfatfabriken är c:a 115 man.

 

Iggesunds Cellulosafabriker Deras tillkomst och utveckling

Vårt företag driver som bekant både järn-, trä- och cellulosaindustri, och då den senare industrien väl torde vars

 den av de tre, som ehuru yngst, likväl idag upptar största utrymmet inom företagets verksamhetsområde, kan det kanske ha sitt intresse att göra en tillbakablick på de omständigheter och händelser som in­rama dessa våra cellulosafabrikers till­komst och senare utveckling.

 

Den svenska pappersmasseindustrien i allmänhet grundlades och fick sin första expansion redan i slutet av förra år­hundradet. Förutom träsliperierna som vid 1870-talet nått en för den tiden im­ponerande utveckling, började ungefär samtidigt även fabriker för sulfatmassa respektive sodamassa att anläggas. Kort efteråt vann även den yngre sulfitmetoden insteg och fick tom snabbt övertag över sulfatmetoden. Om­kring år 1907 började emel­lertid intresset för sulfatmassetillverkningen på nytt att vakna och en rad an­läggningar kom i rask följd till stånd intill 1920, då det allmänna krisläget satte stopp för vidare utbyggna­der, men endast tillfälligt, ty under åren 1923 till 1930 anlades ytterligare sulfatfabriker, däribland våra allra största. Året 1920 markerar å andra sidan avslutningen på anlägg­ningar av sulfitfabriker i landet.

 

Planerna på att bygga en cellulosa­fabrik speciellt vid Iggesund började att diskuteras redan 1908, och under de följande åren gjordes ett flertal olika utredningar i saken. Den 13 juni 1914 beslutades emellertid på bolagsstäm­ma om anläggning av en sulfit- och en sulfatfabrik med en årsproduktion av 12.000 ton vardera, enligt förslag utarbe­tat av dåvarande civilingenjören G. Sundblad. Dessa fabriker skulle byggas på den s. k. Hjelmåsen, där tidigare kolning i ugnar bedrivits.

 

Arbetet påbörjades hösten 1914 med röjning för vedplanen och med schaktnings- och grundläggnings­arbeten för husen, samt med kajarbeten. Arbetet bedrevs i viss utsträckning med folk från järnverket, som delvis hade måst inställa driften på grund av den osedvanligt dåliga vattentillgången under hösten och vintern. Byggnaderna började uppföras på våren och sommaren 1915, och före nyår var både sulfit- och sul­fatfabrikerna under tak och arbetet med montaget igångsatt.

 

På grund av de rådande förhållandena det första världskriget pågick ju  som värst fördröjdes arbetet genom leveransförseningar på maskiner från Tyskland och Amerika och svårigheter att erhålla materiel och råvaror och vidare var bristen på arbetare besvärande. Ma­terialet till byggnader och montage trans­porterades både sjö- och landvägen fram till arbetsplatsen. Landsvägstransporterna var både tidsödande och besvärliga, och som exempel härpå kan nämnas att det fordrades tio hästar i tolv timmar för att dra en av ångpannorna från Hudiksvall till Iggesund vintern 1915—1916 och pan­nan måste ändå spelas uppför Vibacken.

 

Trettio hästar användes i daglig trafik mellan Hudiksvall och Iggesund för ma­terialtransporter under vintern. Någon järnväg till Iggesund fanns som bekant inte då, och först i september 1924 hade järnvägsbygget framskridit så långt, att bandelen Hudiksvall - Iggesund av Ost­kustbanan kunde tas i trafik.

 

Arbetet forcerades emellertid under sommaren 1916 och sulfatfabriken kunde igångsättas den 6 dec samma år, medan sulfit­fabriken kom igång den 9 mars 1917. Till­verkningen uppgick i början till c:a 240 ton sulfatmassa och c:a 200 ton sulfitmas­sa per vecka, allt oblekt, och resultatet av ett närmare studium i tillgängliga gamla handlingar av de båda fabrikernas fortsatta tillväxt och utveckling fram till dagens produktion av c:a 650 ton sulfat­massa och c:a 850 ton sulfitmassa per vecka, allt i blekt kvalitet, ges i sina hu­vuddrag i det följande.

 

PANNHUSET

har givetvis också byggts ut under årens lopp, och de fyra pannor, som från början installerades komplette­rades 1926 med ytterligare två. Pannhuset har successivt också moderniserats, så att ångproduktionen kunnat ökas allt efter den stegrade massaproduktionen. Den gamla pannhusanläggningen har trots det­ta till sist blivit urvuxen och utsliten, och ett nytt pannhus med två större La Mont­pannor hålla nu på att uppföras. Pannor­na, som är högmoderna, skall eldas med både träbränsle, kolpulver, olja och indunstad sulfitlut. Den ena pannan är re­dan i drift sedan i våras, och den andra väntas bli färdig strax efter årsskiftet,

 

SULFATFABRIKEN

Då sulfatfabriken byggdes 1916 uppsattes till en början fyra 40 m3 ko­kare med åtta diffusörer. Kokerihuset förlängdes emellertid 1925 och två nya kokare insattes, samt ytterligare två i samma hus 1927. Nästa utbyggnad ägde därefter rum först 1938, då byggnaden åter förlängdes och två kokare uppsattes, så att antalet kom upp i det nuvaran­de, eller tio stycken. I tillbyggnaden finns fortfarande plats för två ko­kare. I diffusörhuset insattes extra dif­fusörer i samband med ökningarna av kokerikapaciteten under 1920-talet.

 

År 1933 byggdes emellertid också diffusör­huset ut och fick den utformning det fortfarande har, med två tvättcirklar om tolv diffusörer i varje.

De värmetekniska problemen i samband med tillverkningen av sulfatmassa hade denna industris första skede ej i högre grad beaktats. Först omkring 1910 börja­de man inse betydelsen av dessa problem och en rad förbättrade maskin- och appa­ratkonstruktioner såg dagens ljus under den följande tioårsperioden.

 

Föregångs­männen var bl. a. dåvarande ingenjörer­na Gunnar Sundblad och Sixten Sandberg, framgångsrika uppfinnare på området, och eftersom den förstnämnde ju var konstruktör och byggnadschef för Iggesunds cellulosafabriker, var det naturligt att desamma utrustades med dåtidens modernaste apparater för indunstning och förbränning av svartluten. I avdunstningsavdelning­en insattes sålunda Kestnerindunstare och i sodahuset två ro­terugnar försedda med ångpannor enligt SS-systemet.

 

Senare tillbyggdes ett tredje aggregat. Under första hälften av 1930-talet började man emellertid i Amerika att ersätta roterugnar med stående ugnar, eldade med direkt insprutad svartlut, s.k. Tomlinsonugnar. Fördelen med dessa ugnar var, att man er­höll bättre återvinning av det vid förbränningen av svartluten utvecklade värmet, så att sulfatfabriken gjordes oberoende av bränsle. Ugnarna förbättrades snabbt och några svenska fabriker installerade i slutet av 1930-talet ugnar av denna typ. Vid Iggesund, som var en av de första, togs en Tomlinsonugn i drift 1 mars 1938. I anslutning till ugnen uppsattes också elektrofilter för återvinning av sulfataska ur rökgaserna, och det blev därmed möj­ligt att minska sulfatförbrukningen. För närvarande är ytterligare en Tomlinsonugn under byggnad, och denna, som blir större och modernare än den första, beräknas tagas i drift vid årsskiftet.

 

KAUSTICERINGSAVDELNINGEN,

som hit­tills bestått av ett äldre diskontinuerligt system byggt på ett antal mixar, har givetvis efter hand förstorats i förhållande till fabrikens kapacitetsökning. För närvarande pågår dock om- och nybyggnad av hela denna avdelning med övergång till kontinuerlig kausticering enligt det moderna Dorrs system. Den erforderliga kalken brändes redan från början i egen kalkugn, som ersattes år 1935, då en ny och större ugn togs i bruk, och den äldre ugnen revs 1949 för att lämna plats åt det nya pannhuset, som då började byggas. För närvarande planeras ombränning av mesaavfallet, varvid behovet av bränd kalk nästan helt elimineras.

 

TORKMASKINEN

för sulfatmassa byggdes ursprungligen liksom sulfittorkmaskinen med viraparti, filtpressar och två ra­der torkcylindrar. Virapartiet ersattes med en sieber 1928. Filtpressarna ha även här utbytts mot högtryckspressar, och en extra rad torkcylindrar har tillkommit. I anslutning till torkskåpsbygget vid sulfitmaskinen insattes strax efteråt även fläkttorkskåp efter sulfatmaskinens cylindrar, och för närvarande är en ytterligare ut­byggnad av torkskåpet beställd. År 1945 togs den automatiska arkavläggaren i bruk och automatisk lastning av balarna på linbanan tillkom 1949.

 

BLEKERIERNA.

Under de första åren efter fabrikernas igångsättning förelåg stora svårigheter med avsättningen av massan på grund av den lågkonjunktur, som in­träffade strax efter första världskriget, och särskilt gällde detta oblekta massor. De blekta massorna hade däremot en bättre marknad, och man beslutade där­för 1919 att uppföra en elektrolysblekningsanläggning, men även konjunkturen för den blekta massan försämrades hastigt omkring 1920, och anläggningen kördes därför inte igång på allvar. Huset, som uppfördes i anslutning till blekeriprojek­tet, inrymmer nu en torkmaskin för kvist­massa, den s. k. lilla pappsalen.

 

Under åren efter 1923 ljusnade de ekonomiska utsikterna, och detta ledde till den utbyggnad av produktionskapaciteten, varom tidigare ordats. Även under den ekonomiska kris, som följde i början av 1930-talet, fortsattes den tekniska ut­vecklingen särskilt i syfte att bringa ned tillverkningskostnaderna, men samtidigt sökte man sig också in på nya vägar, ty liksom tidigare visade det sig, att blekta eller halvblekta kvaliteter rönte större efterfrågan på marknaden än oblekta, och man gjorde därför ett försök att bleka ett mindre parti sulfatmassa 1931. Försöket utföll väl, varför man beslöt att komplettera den apparatur, som fanns kvar av blekerianläggningen från år 1920, så att det skulle bli möjligt att köra fram halvblekt sulfatmassa.

 

 Anläggningen blev färdig 1 december 1932. Detta första blekeri kunde även användas för enstegsblekning av sulfitmassa, och båda dessa massakvaliteter blev snabbt populära bland köparna. Åren 1935-1936   byggdes så ett modernare blekeri för flerstegsbleknlng av sulfitmassa, och man fick därigenom möjlighet ett tillverka både halvblekt och helblekt sulfitmassa.

Den förändring av tillverkningen från oblekta till blekta kvaliteter, som ägde rum under 1930-talet, hejdades i viss mån av de onormala förhållandena under andra världskriget. Från den tiden daterar sig emellertid en helt ny tillverkning, nämligen konstsilkemassan, som upptogs år 1942.

 

 Efter krigets slut fortsatte emellertid övergången till blekta massatyper, och denna sti­mulerades av att efterfrågan på helblekt sulfatmassa hastigt ökade mot slutet av 1940-talet. Ett nytt sulfatblekeri byggdes därför 1944—1945 och igångkördes i slutet av 1945 samt har sedermera utbyggts och moderniserats.

 

För en cellulosafabrik är vattenförsörjningen med stora mängder rent och klart vatten av största betydelse, och de naturliga förutsättningarna är för våra fabriker härvidlag mycket goda. Vattnet, som kommer från Dellensjöarna, tags från Viksjöns södra del, varvid hela sjön tjänstgör som avsättningsbassäng, eftersom den naturliga avrinningen sker från sjöns norra ända. Från uttaget vid sjön ledes vattnet genom en trätub till fabrikerna. Tuben, som byggdes i samband med anläggningen av fabrikerna, hade en diameter av 1 m och en kapacitet av 54.000 l/min.

 

Allteftersom fabrikernas kapacitet ökats och särskilt sedan blekta massor börjat tillverkas, har vattenbehovet stegrats under årens lopp. 1940—1941 anlades därför en pumpstation vid tubinloppet, och vattenföringen i tuben kunde därmed ökas till ungefär det dubbla. Samtidigt byggdes också ett vattenreningsverk vid fabriken. Vattenförsörjningsfrågan har emellertid under de se­naste åren åter blivit besvärande, och den gamla tuben håller nu att ersättas av en ny med 1,3 m diameter. Halva tubsträckan utbyttes i somras, och den återstående delen kommer nästa sommar. Tuben får då en kapacitet av c:a 150.000 l/min, vilket är ungefär 50 % mer än samlade vattenförbrukningen för en halv­millionstad, och kapaciteten kan genom en enkel ombyggnad vid pumpstationen ökas till 210.000 l/min.

 

VERKSTÄDER OCH LABORATORIUM.

I och med den tekniska utvecklingen av industrien under årens lopp har också sådana avdelningar som verkstäder och förråd, ritkontor och laboratorium måst ökas ut och blivit allt betydelsefullare för driften och fabrikerna. Den mekaniska verkstaden, som låg under pappsalen, flyttades 1933 till egna lokaler, som emellertid 1946 tillbyggdes och moderniserades med nya arbetsmaskiner, och sysselsätter nu över 100-talet reparatörer. Förrådet flyttades också dit från sina tidigare lokaler i samband med utökning och modernisering.

 

Laboratoriet förstorades 1941 med an­ledning av den planerade konstsilkemassatillverkningen, som fordrade ökad kemisk kontroll, och har sedan 1948-1949 betydligt utökats och moderniserats. Där bedrivs nu förutom driftskontroll även tillämpad forskning i anslutning till fabrikernas fortsatta utveckling. Speciellt ha blekning av sulfatmassa och framställning av nya massakvaliteter varit föremål för studium.

 

1955

Bygglov för AB Iggesunds Bruk för ny- och tillbyggnad av sodahus och kalkugn (246.000 kr.)

 

1958

AB Iggesunds Bruk, blekeri o. maskinsal Iggesund (2  milj.)

 

1961

Vid AB Iggesunds Bruks företagsnämnders sammanträde i hös­tas meddelade disponent Lars G. Sundblad att bolaget planerar att uppföra ett pappbruk i Iggesund för tillverkning av s. k. livsmedelskartong av amerikansk typ för användning som emballage till djupfrysta produkter o. dyl.

Produktionen härav kan med fördel baseras på högblekta cellulosakvaliteter från bolagets massafabriker. Kartongfabrikens kapacitet beräknas bli ca 100 ton per dygn (30/35 000 ton per år). Byggnadstiden har ännu ej fastställts.

 

1963

Iggesunds Historia.

 

Blekning av cellulosa.

Redan under den tid 1914 ‑ 1915,då Iggesunds cellulosafabriker var föremål för planering, diskuterade man framställning av blekt cellulosa, i första hand blekt sulfit. En marknadsundersökning visade emellertid, att det vid denna tidpunkt sannolikt var förmånligare att inrikta de båda fabrikerna på oblekt massa av bästa kvalitet. Så blev också styrelsens beslut och från och med fabrikernas igångsättning tillverkades i första hand oblekt stark sulfit och oblekt kraftmassa. Under den nedgångsperiod vid cellulosafabrikerna, som förekom åren 1919 ‑ 1921, framlades olika förslag till förbättring av situationen.

 

Man beslöt också år 1920 att vid sulfitfabriken övergå till tillverkning av blekt sulfit, och man beställde och installerade även för detta ända­mål en anläggning för tillverkning av Klor och alkali enligt en från nuvarande synpunkt föråldrad metod, den s.k. diafragmametoden. En särskild byggnad uppfördes för klorfabrikation, och erforderliga installationer härför inköptes och monterades delvis. Efter mitt tillträde som verkställande direktör, kunde jag emellertid konstatera, att fabriken i övrigt på intet sätt hade installationer för tillverkning av blekt sulfit och att en ombyggnad härför skulle dra väsentliga kostnader, samtidigt som man å andra sidan kunde med relativt små kostnader sätta båda fabrikerna i driftsdugligt skick och med fullt planerad produktion.

 

Så blev också förhållandet, och den inköpta kloranläggningen kunde försäljas till relativt hyggligt pris. Sedermera utnyttjades härför uppförda lokaler för installation av en mindre torkmaskinanläggning, i första hand för avfallsmassa (kvistmassa).

 

Mot slutet av 1920‑talet förelåg en betydande överproduk­tion, särskilt i fråga om oblekt stark sulfatkraftmassa. Konkurrensen var hård och de priser, som kunde nås, lämnade mycket liten marginal. Vi fick vid Iggesund den idén att tillgodogöra vissa utrymmen i de installationer, s.k. blekholländare och som var kvar, som på sin tid utförts för sulfitblekning. Utförda laboratorieprov visade, att man kunde genom tillsats av klorkalk bleka sulfatmassan till en mycket ljusbrun kvalitet. Vid undersökning hos våra köpare förelåg på många håll ett livligt intresse för en sådan kvalitet. Den skulle i första hand vara användbar för kuvert, förvaringsfolder och dylikt. En fabrikation härför upptogs och den nya kvaliteten utsändes i marknaden under beteckningen X, vilken sedermera så småningom ändrades till "Golden Anchor”.

 

Då vi var ensamma på marknaden med denna kvalitet blev den för Iggesund en mycket god affär, särskilt under 1930-talet. Så småningom fann även andra fabriker denna möjlighet till avsättning och konkurrensen blev successivt hårdare, men Iggesund var dock pionjär och kvaliteten "Golden Anchor” är ännu välkänd, även om den på grund av konkurrensen icke längre är så attraktiv i fråga om produktionen.

 

Vid denna tid omkring 1930 hade man i första hand vid Skutskärs Cellulosafabriker (överingenjör Sixten Sandberg) utarbetat en blekningsmetod för sulfatkraftmassa med successiv blekning i serieproduktion, vars resultat blev en mycket vit och fortfarande stark cellulosa. Vårt arbete med den halvblekta massan förde successivt fram till, att man även på Iggesund i början av 1940‑talet genomförde fullständiga installationer för blekning av sulfatcellulosa enligt dessa metoder. Tillverk

ningen av den halvblekta massan behölls emellertid, även om den helblekta sulfatmassan fortsättningsvis blev mera intressant och lämnade en bättre marginal. Under de följande decennierna: intresserade sig flera sulfatfabriker för produktion av halvblekt massa.

 

För närvarande har den funnit ett särskilt intresse såsom ersättning för den starka sulfitmassan vid till­verkning av tidningspapper på snabbgående pappersmaskiner. Här föreligger en avsevärd skillnad i fråga om tillverkningskalkylen så till vida att de fabriker, som tidigare endast tillverkat oblekt kraftmassa vid övergång till den halvblekta, räkna med de relativt mindre kostnaderna för dylik blekning som tillägg till priset för den oblekta massan.

 

Å andra sidan räknar ju en fabrik som Iggesund, som har fullständig installation även för blekt sulfat, med kostnaderna härför endast reducerade med den relativt mindre kemikaliekostnaden vid halvblekning. Iggesund har sålunda i stor utsträckning kommit ifrån den halvblekta sulfaten och tillverkar nu i största utsträckning helblekt sulfatmassa.

 

I fråga om den oblekta sulfitmassan förelåg även i början av 1930‑talet, ett produktionsöverskott, och priserna föll här i avsevärd grad i full analogi med de åtgärder, som vidtagits betr. Sulfatmassan, utexperimenterades vid Iggesund en halvblekt sulfitcellulosa, som under varubeteckningen "LINEN" vann ett mycket stort intresse vid många pappersfabriker, som dels kunde använda denna massa direkt och dels funnit, att den med relativt liten tillsats av klor kunde blekas till full vithet.

 

Tillverkningen av halvblekt sulfit LINEN‑massa blev under 1930‑talet en god affär för Iggesund. Genom dessa båda halvblekta kvaliteter kunde Iggesund i sin produktion hålla sig i ledningen och nå en god avsättning. Även i fråga om sulfit ledde emellertid halvblekningen successivt fram till en helblekt kvalitet och under slutet av 1940‑ och början av 1950‑talet kompletterades fabrikerna med fullständiga anläggningar för helblekning av såväl sulfat‑ som sulfitcellulosa.

 

Till en början hade man vid framställningen av den halvblekta sulfatmassan använt sig av inköpt klorkalk för blekning­en. Det visade sig emellertid snart vara väsentligt mycket fördelaktigare att övergå till framställning av blekvätska vid fabriken på basis av inköpt flytande Klor, som levererades i järnvägsvagnar. Med flytande Klor, som förgasades till klorgas, kunde också blekningsprocesserna rationaliseras och bli mera effektiva. Flytande Klor levererades under 1930‑talet i första hand från Tyskland. I samband med tillverkningen vid de stora kemiska fabrikerna disponerade man vid den tiden överskott av Klor. Iggesund inköpte sålunda under hela 1930‑talet betydande kvantiteter

 

Klor från Tyskland, där fabrikerna var sammanslutna till ett ”Chlorverteilungsstelle”. Under världskriget förelåg emellertid svårigheter att erhålla tillräckliga kvantiteter Klor och efter kriget kom den tyska kemiska industrin i allt högre grad att själva använda sin klor, varvid brist förelåg i Sverige på flytande Klor. Klorfabriker hade under tiden anlagts och utvidgats vid i första hand Skoghall (Udde­holms AB), Skutskär (Stora Kopparberg) samt Mo och Domsjö AB.

 

Iggesund samarbetade under 1940‑talet med AB EKA, som vid Bohus nära Göteborg anlagt och utvidgat en kemisk fabrik, vars huvudprodukter var alkali och Klor. Den alltjämt växande klorförbrukningen vid Iggesund gav anledning till att man planerade anläggande av en fabrik för klor och alkali i anslutning till cellulosafabrikerna. Detta planeringsarbete fortgick och fullständiga ritningar och förslag till en sådan klorfabrik förelåg mot slutet av 1940‑talet.

 

Under åren 1950 ‑ 1952 blev avsättningen av cellulosa, tack vare den s.k. Korea‑krisen, ytterst livlig och priserna drevs i höjden till rent fantastiska värden. Iggesund hade en mycket stark ekonomisk ställning. En fabrik för Klor och alkali skulle med sina omfattande och dyrbara installationer och med de lager av råvaror, som behövts, gått på en relativt stor kostnad, cirka 12 ‑ 15 milj. kronor. Fabriken skulle planeras för en årsproduktion om 10 ‑ 12. 000 ton Klor mot ett dåvarande behov av cirka 6 ‑ 7.000 ton. Överskottet skulle man säkert kunna sälja. Emellertid syntes det mig, att man kanske borde undersöka möjligheterna att förvärva den klorfabrik, som var självständig och som icke direkt var knuten till någon cellulosaindustri, d.v.s. Elektrokemiska AB i Bohus.

 

Jag gjorde ett besök i Göteborg och diskuterade frågan med bolagets ledning men blev i första hand avvisad med att man icke hade något intresse av försäljning. Efter fortsatta interna diskussioner, varvid särskilt generalkonsul Söderberg framkastade en tanke, som skulle kunna underlätta ett förvärv av EKA, återupptogs förhandlingarna på basis av ett relativt mycket högt anbud på aktierna såsom förutsättning för fortsatta diskussioner Denna idé ledde till resultat, och man var från EKAs sida villig att låta Iggesund ta del av deras kalkyler och räkenskaper.

 

Förhandlingarna fortsatts mellan å ena sidan direktör Trygger som styrelsens ordförande och doktor Sundblad resp. styrelseordföranden i EKA advokat Setterberg, Göteborg, och EKA's verkställande direktör civilingenjör Tage Nilsson. För­handlingarna ledde till det resultatet, att Iggesund i september 1951 kunde träffa ett avtal om förvärv av aktiemajoriteten i EKA på villkor, som sedermera successivt accepterades även av minoritetsinnehavarna. EKA hade vid denna tid en årstillverk­ning om cirka 12.000 ton Klor och 14.000 ton alkali men hade vid sidan härom en betydande kemisk industri med framställning av produkter såsom kemiskt rena kalium‑ och natrium­hydrat, saltsyra, järnklorid, vattenglas, natriumsilikat, xantogenater, vätesuperoxid, natriumperborat, kopparoxidul, syr‑ och vätgas samt vissa andra kemikalier.

 

Företaget var vid denna tid i full produktion och bedrev vid sidan härav ett omfattande forskningsarbete med tanke på förbättring av fabrikationsmetoderna och möjligheterna att åstadkomma nya produkter. EKA hade ett relativt litet aktiekapital (1.700.000:‑ kr.) samt en avsevärd skuldbelastning och framför allt ett kapitalbehov för att kunna utvidga sin produktion. Iggesund hade å andra sidan betydande kontanta tillgångar och kunde ställa erforderligt kapital till förfogande för utvidgning vid EKA.

 

Förvärvet av detta företag har för Iggesund blivit en mycket tillfredsställande affär. I första hand har man för en lägre kostnad än som skulle erfordrats för en egen Klorfabrik kunnat förvärva en i full gång varande tillverkning med betydande omfattning även inom andra grenar, som sedermera successivt har kunnat utvidgas, så att EKA för närvarande 1962 har en årsproduktion om 40.000 ton Klor resp. 42.000 ton alkali samt i övrigt andra produkter.

Förvärvet skedde också vid en tidpunkt, då intresset för blekning av cellulosa och även förbrukningen av Klor i övrigt inom landet var i starkt tilltagande.

 

Klorfabrikerna i Sverige hade redan tidigare sammanslutit sig till en gemen­sam försäljningscentral, och detta samarbete har visat sig vara av mycket stor betydelse såväl praktiskt som ekonomiskt, då man härigenom kan spara avsevärda transportkostnader och i viss mån reglera prisläget för produkterna. Iggesund har givet­vis preferens på leverans av sitt behov av klor från EKA, vil­ket för närvarande år 1962 rör sig om ? ton klor resp. ? ton alkali. Överskottet försäljs i samråd med övriga intressenter. EKA's läge nära Göteborg innebär givet­vis för Iggesund en belastning i fråga om fraktkostnaderna, vilka torde röra sig om ? kronor per år, men detta kompenseras i viss grad genom nyssnämnda samarbete med övriga producenter, varigenom man kan dirigera leveranserna, så att fraktkostnaderna begränsas.

 

Det torde vara av intresse att i samband med denna redo­görelse göra en uppställning EKA-bolagets utveckling under det decennium, som förflutit sedan Iggesund förvärvade EKA. Denna uppställning avser att dels återge en statistik över bolagets balansräkning samt vinst‑ och förlusträkning under de gångna åren även dess produktion av olika produkter. Efter Iggesunds förvärv av EKA har bl.a. tillverkningen av väteperoxid kunnat omläggas och utvidgas i hög grad, tillverkning av ammoniak har upptagits och framför allt har produktionen av alkali och Klor utvidgats, så att bolaget nu torde vara den största tillverkaren härav i landet.

 

1964

Företaget grundlades år 1685 av Kungl. Hovkommissarien Isaac Breant, som funnit platsen lämplig med tillgång till vattenkraft ur Iggesundsströmmen och träkol ur de milsvida skogarna som bas för en järntillverkning. Järnbruket utvecklades successivt och utvidgade bolagets skogsbestånd genom åren till dess nuvarande betydande omfattning. Den industriella utvecklingen i samhället Iggesund hade emellertid börjat redan år 1665 med det pappersbruk, som grundlades av uppsalaprofessorn Martin Brunnerus vid det översta fallet i Iggesundsströmmen.

 

Bruket, som har en intressant historia, upphörde på 1840-talet och var då sedan länge i Iggesunds Bruks ägo. Under 1900-talet har tyngdpunkten efter hand förskjutits från järntillverkning till skogsindustri och bolaget har nu en modern sågverksanläggning i Hudiksvall, som till kapaciteten - ca 28 000 standards - räknas bland de största i Sverige. I Iggesund har vuxit upp en cellulosafabrik, som dag producerar ca 130000 ton blekt, högvit cellulosa, som exporteras till pappersbruk över hela världen. En fabrik för tillverkning av 30 000 ton homogen, helblekt kartong är det senaste steget i utvecklingskedjan.

 

Den togs i drift i augusti 1963. Järntillverkningen är sedan början av 50-talet definitivt nedlagd, men företaget har kvar anknytningar till järnindustrien dels genom betydande gruvandelar i de lappländska och mellansvenska gruvfälten, dels också genom en välkänd och omfattande manufakturtillverkning i Iggesund av sågblad och maskinknivar för skogsindustriens behov såväl inom landet som för export.

Antalet anställda i industrier, skogar och verk var vid senaste årsskifte omkring 3 100.

 

Bolaget äger ett dotterföretag nära Göteborg, Elektrokemiska Aktiebolaget i Bohus, som producerar klor, alkali och andra kemiska produkter. Omsättningen inom moderbolaget uppgår till ca 115 milj. kronor per år och för dotterföretaget EKA till ca 45 milj. kronor per år. EKA sysselsätter i Bohus omkring 570 anställda. De stora skogarna utgör företagets bas och ryggrad. Arealen mäter ca 250 000 hektar i skiften från Bottenhavet i öster till trakterna av norska gränsen väster med tyngdpunkten förlagd till Hälsingland med dess kvalitativt utomordentligt högtstående virkesmaterial. Avverkningen från egna skogar omfattar per år ca 500000 m3 och svarar därmed för ca 60% av virkesbehovet.

 

Resterande kvantiteter anskaffas genom köp från statliga och enskilda skogar. Virkestransporten från skogarna till industrin sker år 1963 till ca 30% via flottleder, men huvudparten, 70% medelst lastbilar, vilka omkring år 1965 beräknas svara för praktiskt taget all virkestransport till industrierna. Med skogsbrukets pågående mekanisering underlättas de tyngre arbetsmomenten mer och mer och arbetskraftåtgången per skogskubikmeter är stadigt sjunkande. Större delen av bolagets skogsarbetare bor i egna bostäder och bolaget söker genom subventionslån till sina fasta arbetare främja tillkomsten av egna hem i de större orterna.

 

Inom skogsbruket har en intensiv utveckling av vägnätet ägt rum, varigenom man förbättrat möjligheterna till effektiv skogsvård och en långsiktig planering av avverkningsprogrammet. Det egna vägnätet omfattar nu mer än 800 km, vartill kommer andelar i ett antal vägsamfälligheter med ungefär samma vägsträcka.

 

Efterkrigstidens starka rationalisering inom skogsbruket har på många sätt ändrat karaktären av det tidigare tunga skogsarbetet. Motorsågar, barkningsmaskiner, traktorer, lastningsredskap och andra maskinella och mekaniska hjälpmedel ingår nu som normal utrustning inom skogsbruket. Traktoriseringen fortskrider i snabbt tempo och i dag torde traktorn på de flesta avverkningar vara klart ekonomiskt överlägsen hästen vid utkörning av virket.

Utmärkande för dagens och morgondagens situation i skogsarbetet är fortsatta rationaliseringssträvanden till förbättrande av ekonomin och effektivisering av arbetsförloppet.

 

Cellulosa fabrikerna vid Iggesund sysselsätter i dag ca 650 arbetare vid en produktion av ca 130000 årston. Anläggningarna har under senare år moderniserats genomgripande, men utvecklingen går vidare. Det senaste tillskottet är den fabrik för tillverkning av homogen, helblekt cellulosakartong som från hösten 1963 vidareförädlar ca 25% av företagets cellulosaproduktion. Fabriken, som den 28 november, är utrustad med en inverformmaskin - den första i Skandinavien - vars arbetssätt har betecknats som ett av vår tids största framsteg inom pappers- och kartongtillverkningen. Utrustningen kompletteras med en bestrykningsanläggning av högsta klass. Produktionen får avsättning för krävande uppdrag inom förpackningsindustrien.

 

Kartongfabriken sysselsätter för närvarande ca 80 man. Iggesundsströmmen, det vattendrag som företaget vuxit upp vid, bidrager till att hamnen under större delen av året kan hållas öppen för sjöfart och bolagets export av cellulosa och kartong anknyter till pappersbruk och förpackningsindustrier i alla världsdelar. De gamla välkända kvalitetsmärken, som utvecklats under företagets järnålder, har i viss mån överförts till cellulosaprodukterna, som nu bär det krönta ankarets stämpel till exportmarknaderna. Livsmedelskartongen försäljs under varumärket Inverboard.

 

Utom cellulosa framställes vid Iggesund också terpentin, sprit för den kemiska industriens behov, hartsolja och torrjäst, som i betydande kvantiteter försäljas inom landet och på export.

Företagets kraftbehov täckes till stor del av egna anläggningar och andelar i större kraftstationer i såväl Ljusnan som andra hälsingevattendrag. Av det årliga kraftbehovet på 130 milj. kWh täckes ca 110 milj. kWh genom egen produktion.

 

Företagets stålmanufakturavdeining tillverkar maskinknivar och sågblad och har även en anläggning för hårdförkromning. På stålsidan sysselsätts totalt ca 100 man. Iggesunds sågblad och maskinknivar är välkända exponenter för yrkesskicklighet och ansvarskänsla och produktionen har under de senare åren utvidgats till befrämjande av företagets starkt traditionsbundna anknytning till järnsidan.

 

Brukskaraktären är inom Iggesunds Bruk markerad på många sätt. Företaget svarar för en betydande del av bostadsbestånder för personal i alla kategorier och har genom olika åtgärder stimulerat kontakter mellan de anställda till befrämjande av en sammanhållning kring företagets intressen. Bolaget medverkar till byggande av samlingslokaler, stöder föreningsintressen, studieverksamhet, musik- och kulturliv. Företaget strävar alltjämt efter att på samma sätt som hittills bevara och utveckla traditioner och stärka sammanhållningen mellan de anställda till en samverkan kring det gemensamma intresset, företagets anseende och framgång.

 

Teknisk beskrivning av pappersbruket

Fabriksbyggnaden vilar på ca 2500 betongpålar, vilka i grupper på 2-10 är sammangjutna med en kraftig sula, som bär upp de bärande strängbetongpelarna. Bottenbjälklaget ligger ca 1 meter ovan mark.

Då grundförhållandena är tämligen besvärliga, har kartongmaskinen givits ett från byggnaden fristående fundament. Detta vilar på ett 70-tal stålpålar, som förts ned till fast berg, i genomsnitt ca 15 meter under mark.

Fasadväggarna har murats med rött tegel utåt och gult inåt, frånsett vissa sidor, där fasaden beklätts med betong- eller lättbetongelement. Takbalkarna har levererats i förspänd betong, och taket är lagt med lättbetongplattor eller betongkassetter.

 

Byggnadens totala längd uppgår till ca 300 m, varav den sammanhängande delen, en maskinhall + mälderi, är ca 200 m. Bredden varierar mellan 18 och 35 m, och takhöjden är 22 m. Byggnadens volym är 131 000 m3.

En transportgång från huvudbyggnadens västra gavel leder till en arksal i ett plan i särskild byggnad. Ett utrymme om ca 33  längd mellan arksalen och huvudbyggnaden är avsett som utbyggnadsområde för den sistnämnda.

I en utbyggnad i 3 plan om 62 x 10 m på huvudbyggnadens norra fasad inryms en slipmaskinhall, förrådslokaler, driftslaboratorium, personalutrymmen och kontorslokaler. Utbyggnaden har beklätts med lättbetongelement med färdigbehandlad yta i blått och grått.

 

Massaberedning

Råvaran - massan, som utgörs av blekt sulfitmassa, blekt tallsulfat och blekt björksulfat, erhålls, normalt i form av pumpmassa, från de egna cellulosafabrikerna. Tre massatorn, placerade vid huvudbyggnadens östra gavel, tjänar som buffert mellan cellulosafabriker och kartongfabrik och ger samtidigt en utjämning av kvaliteten. Ett fjärde lagringstorn kan användas för utskott eller för udda massakvaliteter. Varje torn har en volym av ca 1000 m3 och år försett med 3 stycken vertikala omrörare av typ Sund-Impco och avsett för en massakoncentration av ca 5%

 

Primärmalning av massorna sker i skivkvarnar, typ Raffinator RGP. Efter mellanlagring blandas massorna i maskinkar. Blandning sker genom kvotreglering med hjälp av Fisher & Porter magnetiska flödesmätare.

Kemikalier doseras också med kvotreglering och magnetiska flödesmätare till massan i maskinkaren eller före blandningspumparna.

Från maskinkaren pumpas massan i slutet system via maskinkvarnarna, av samma typ som primärkvarnarna, till blandningspumparnas inloppssida. Ytvikten regleras med hjälp av magnetiska flödesmätare.

Blandningspumparna, som är utrustade med hydraulisk varvtalsreglering, pumpar via slutna knutsilar av Birdtyp till resp. inloppslåda. Massan till fjärde inloppslådan, toppskiktet, kan även renas i virvelrenare.

Samtliga massa- och vattenkar är invändigt målade med plastfärg av epoxytyp.

 

Bakvattensystem

Allt bakvatten som ej återanvändes i kartongfabriken samlas till ett särskilt bakvattenkar, varifrån det pumpas till ett av blekerierna, där det användes i stället för färskvatten. Överlöp av processvatten till vattendraget blir därför under normal drift obefintligt eller obetydligt. I den mån överlöp förekommer består detta i första hand av bakvatten från filtren för ingående, långfibrig massa och är således mycket rent. Man anser sig därigenom ha skapat garantier för att den nya kartongfabriken ej skall ge upphov till nämnvärd försämring av vattnet i Iggesundsfjärden.

 

Kemikalieberedning

Beredningen av kemikalier såväl för tillsats i mälden som för ytbehandling av olika slag har centraliserats till en särskild avdelning. För aluminiumsulfat och förstärkt hartslim finns utrustning för bulklagring och automatisk upplösning och spädning. Även latex kan lagras i bulk. Övriga kemikalier tas tills vidare i form av säckar resp. fat.

 

Kartongmaskinen

Kartongmaskinen är utrustad med ett viraparti av typ Inverform med fyra inloppslådor, ett pressparti med fyra pressar, ett torkparti om fyra sektioner samt två glättstaplar med mellanliggande tork. Mellan tredje och fjärde torksektionerna är dessutom en horisontell limpress placerad.

 

Kartongmaskinen är konstruerad för en hastighet av 550 m min men får till en början en maximal hastighet av 350 m/min och en effektiv produktion av 100-125 ton dygn, beroende på kvalitet. Renskuren arbetsbredd är 3 750 mm, och det normala ytviktsområdet är 120-350 g/m2. Då en maskin av denna typ är mycket flexibel, kan emellertid även lägre eller högre ytvikter tillverkas.

Bottenviran är 4 320 mm bred och ca 50 m lång. De fyra övervirorna är drygt 11 m långa. Underviran löds på maskinen, medan övervirorna kan påsättas ändlösa.

 

Presspartiet består av en rak och en omvänd sugpress, en solid filtpress samt en slätpress.

Torkpartiet är försett med en helslutande kåpa. Dess fyra grupper har totalt 60 papperstorkcylindrar och 10 filttorkcylindrar. Mellantorken mellan glättarna har 3 torkcylindrar. Torken är också försedd med 2 sektionerade höghastighetskåpor av Valmet konstruktion.

 

Båda glättstaplarna har åtta valsar. Den första stapeln är försedd med två vattenboxar. Kartongmaskinen drives av en elektrisk sektionsdrift, försedd med kisellikriktare helt utan roterande omformare, fjärrmanövrering med automatisk snabbreglering för konstanthållning av maskinhastigheten samt med synkronreglering av sektionsmotorerna enligt system Siemens »Tachotron».

Vidare har driften tonfrekvensgivare som tillåter inkoppling av digitala mätinstrument eller övervakningsanordningar med en noggrannhet av bråkdelar av promille.

Vakuum för Inverformpartiet åstadkommes med fyra högtryckscentrifugalfläktar. Två Sulzerpumpar ger vakuum till gusk och pressparti.

 

Bestrykning

Bestrykningsmaskinen är av typ Beloit "Flooded nip" släpblad. Den renskurna bredden är ca 1800 mm och maximal arbetshastighet 400 - 450 m/min.

Avrullningen är försedd med en utrustning för "flygande skarvning" så att rullbyte kan ske under drift. Maskinen är också försedd med en glanspress av typ Beloit, vilken ger kartongen en mycket jämn tryckyta.

 

Färdigställning

Kartongmaskinen och bestrykningsmaskinen har var sin rullmaskin med automatisk banspänningsreglering samt axellös upprullning. Dessa kan åstadkomma rullar med diameter upp till 1800 mm. Dessutom finns en sorteromrullare för fulla kartongmaskinbredden. Rullar för skeppning emballeras i en rullpackmaskin, placerad på samma plan som kartongmaskin, bestrykningsmaskin och rullmaskiner.

Rullar som skall vidarebearbetas till ark transporteras med hjälp av en sänkstol + transportörer till den separata arksalen. Denna är fullständigt fukt- och temperaturkonditionerad.

 

Arksalen är utrustad med två simplex skärmaskiner typ Gleichlauf, dvs. med synkroniserade över- och underskär för åstadkommande av raka, dammfria snitt. Avrullningsställen (två för varje maskin) är av axellös typ och med svängbara armar för upphämtning av rullar på upp till 4 tons vikt. Framtida komplettering med automatisk sorteringsanordning på maskinerna har förutsetts.

Båda skärmaskinerna har en maximal arbetsbredd av 2100 mm, medan arklängden kan varieras mellan 400 och 600 mm.

 

Slutord

Inom pappers- och kartongindustrien har på senare år en snabb utveckling pågått, både ur teknisk och, icke minst, ur marknadsmässig synpunkt, en utveckling som kan väntas fortsätta inom överskådlig framtid. Vid varje ny anläggning blir därför ett visst mått av experimenterande nödvändigt, varvid önskemålet att hålla sig till beprövade lösningar får vägas mot nödvändigheten att se till att anläggningen ej distanserats av utvecklingen redan innan den är inkörd. Iggesunds kartongfabrik bär tydlig prägel av detta tänkesätt. Ett par exempel må nämnas:

 

Fabriken är den första i Europa som byggts uteslutande för tillverkning av "special food board”, dvs. helblekt kartong för tillverkning av emballage. Kartongmaskinen är den sjätte inverformmaskinen i världen och den första i Europa utanför uppfinnarlandet England. Då inverformprincipen fortfarande befinner sig i det första snabba utvecklingsskedet, är varje maskin en nykonstruktion. Iggesunds maskin är också den första inverformmaskin som konstruerats speciellt för tillverkning av livsmedelskartong. Massa- och vattenkarens epoxybehandling är av en för Sverige ny typ, ehuru besläktade plastfärger tidigare provats på några håll i landet.

 

Ett nytt sodahus för 22 milj kr och ett reningsverk för 6 milj planerar AB Iggesunds Bruk att uppföra och anhåller därför att få ta i anspråk bl.a. av bruket helägda Elektro­kemiska AB i Bohus avsatt investeringsfond på 12,4 milj. kr. Byggnadsarbetena är avsedda att sättas i gång andra kvartalet 1965 och vara slutförda i slutet av 1966.

 

1965

Iggesunds Bruk planerar att höja kapaciteten vid företagets cellulosafabriker i Iggesund från nuvarande ca 150000 årston till 210000 ton praktisk årskapacitet. Beslut föreligger om utbyggnad med bland annat nytt sodahus och reningsanläggningar för fiberförande avlopp, en investering av ca 60 milj. kr, som skall vara genomförd till utgången av 1967.

 

Bolaget har under de senaste åren gjort noggranna undersökningar av sitt skogsmarksinnehav i Hälsingland och Härjedalen. Dessa har gett till resultat att man kan räkna med en betydande ökning av avverkningskvantiteterna genom förbättrade taxeringsmetoder i förening med en intensifierad skogsvård, som ger snabbare återväxt. Utbyggnadens första etapp omfattar sodahus, indunstningsanläggning, kraftcentral och eventuellt i ett något senare skede en ny mottrycksturbin. Sodahuset utrustas med två moderna lutåtervinningsaggregat levererade av Götaverken.

 

Reningsanläggningen blir gemensam för bolagets cellulosa ­och kartongtillverkning och har utformats efter samråd med Statens vatteninspektion. Anläggningen kompletteras av en omfattande utrustning för mätning och registrering av avloppsvattenmängder och fiberhalter, För att säkerställa en tillfredsställande reningskapacitet har den dimensionerats för 240000 ton d v.s. med en säkerhetsmarginal av 15% förhållande till den angivna produktionskapaciteten. Investeringen i den föreslagna reningsanläggningen beräknas uppgå till ca 6 milj. kr.

 

Utbyggnaden planeras fortsätta med bl. a. en ny produk­tionslinje för helblekt sulfatcellulosa med nytt kokeri och nytt blekeri. Efter omläggningen, som sammanlagt tar fyra fem år, skall tillverkningsprogrammet begränsas att omfatta enbart sulfatmassa och sulfitmassaproduktionen läggs ned.

 

1966

AB Iggesunds Bruk bygger nytt, 60 meter högt sodahus med två sodapannor för brukets planerade utbyggnad till 210000 årston blekt sulfatmassa. Vidare installeras en ny ångturbin dimensionerad för 22 MW vid 64 atö och 450°C.

Brukets produktion av pappersmassa omfattar blekt sulfit-, blekt sulfat- och blekt björksulfatmassa.

Till entreprenör för rörarbetet har antagits AB Rörsystem. Montagearbetet har startats i april månad och sista etappen skall vara avslutad hösten 1967.

 

1967

AB Iggesunds Bruk och Bergvik och Ala AB övertar Ström-Ljusne AB.  Förhandlingar som Ström-Ljusne AB fört med AB Iggesunds Bruk och Bergvik och Ala AB har lett till att dessa båda bolag övertar och delar Ström­Ljusnes arealer och anläggningar. Affären är av storleksordningen ca 75 milj, kr. Genom överenskommelsen erbjuds aktieägarna i Ström-Ljusne att mot 10 aktier i bolaget erhålla tre nyemitterade aktier i Bergvik och Ala och tre nya stamaktier i Iggesunds Bruk. Därutöver får aktie­ägarna ett kontant belopp av 270 kr. Erbjudandet ger ett värde av ca 149 kr. per Ström-Ljusne-aktie.

 

Ström-Ljusne har en skogsareal av ca 110 000 hektar och denna delas lika mellan Iggesund och Bergvik och Ala. Huvuddelen av Ström-Ljusnerörelsen är fördelad på två områden, ett i norr och ett i söder. Det norra området vid Hudiksvall utgörs av gamla Ströms Bruks AB och överlåtes till Iggesund. Den södra delen vid Söderhamn består av gamla Ljusne-Woxna AB och går till Bergvik och Ala.

 

Tryckfilter för vitlutklarning

AB Iggesunds Bruk startar i dagarna sin nya kausticeringsanläggning, varvid en ny apparat för vitlutklarning kommer till användning. Avskiljning av vitlut från det vid kausticeringen utfällda kaiciumkarbonatet (mesan) har tidigare ut­förts i en konventionell sedimenteringsanläggning. Denna är nu ersatt av två Clarifil-tryckfilter tillverkade av AB Hedemora Verkstäder på licens från Dorr-Oliver N. V. Filtret består av en vertikal cylindrisk behållare 2,5 m i diam med kupade gavlar. Ett antal stavformade filterelement av syntetiskt material är infästade i en mellanvägg i behållarens överdel. Uppslamning från kausticeringskärlen pumpas in i behållaren varvid luten filtreras genom filterelementen och lämnar en mesakaka på utsidan av dessa.

 

En del av den renade luten recirkuleras till en roterande ventil på filtrets topplock för sektionsvis avspolning av mesakakan från fil­terelementen. En omrörare i behållarens nedre del homogeniserar mesan före urpumpningen, som regleras automatiskt från en dp-cell monterad på behållaren.

 

Clarifilmetoden förutsätter en mindre modifikation av skandinavisk processpraxis. Vanligen överdoseras kalk i släckarna för att erhålla en hög kausticeringsgrad. Den fria kalken i mesan reagerar sedan med grönlut tillsatt i ett s. k. rekausticeringskärl. En hög kalkhalt (3-4%) är av mindre betydelse för vitlutklarning enligt sedimentationsförfarandet, men skulle medföra en relativt snabb igensättning av Clarifilens filterelement. Istället frångås överdoseringen av kalk med en lägre kausticeringsgrad som resultat. Vitlutsstyrkan bibehålls dock medelst en ökning av grönlutsstyrkan från sodalösaren.

 

Detta är vanlig praxis i USA även för konventionella anläggningar, och man har icke kunnat påvisa några skadliga verkningar av vitlutens högre karbonathalt. En mindre mängd fri kalk i mesan är emellertid ofrånkomlig, och den ger på sikt en gradvis igensättning av Clarifilens filterelement. Filt­reringen måste därför tidvis avbrytas för syratvättning av filterelementen

 

Tryckfiltret anses ha följande fördelar jämfört med sedimenteringsförfarandet

Renare vitlut, helt slutet system utan kontakt mellan vitlut och luft, avsevärt reducerat utrymmesbehov, och lägre investeringskostnad.

På minussidan står ett högre kraftbehov samt kostnader för syratvättning och utbyte av filterelement.

Installationen vid AB Iggesunds Bruk, som är den första i sitt slag i världen, omfattar två tryckfilter avsedda för filt­rering av ca 2600 m3 vitlut per dygn.

En utförlig presentation av Clarifilfiltret lämnas på annan plats i detta nummer i en artikel av Stig E. Larsson och Michael D. Collins, ~The Clarifil in Recausricizing».

 

1968

AB Iggesunds Bruk har med Telefonaktiebolaget L M Ericsson träffat avtal om installation av ett processdatamaskjnsystem i Iggesund för styrning av bland annat kartongmaskinen. Leverans av anläggningen skall ske i slutet av innevarande år. Man avser att successivt utbygga systemet att omfatta även cellulosafabriken

Det aktuella processdatamaskinsystemet är det av L M E nyligen lanserade UAC 1600-systemet som förutom datamaskinen består av en komplett uppsättning in- och utenheter för anslutning till industriella processer.

Systemet har i sin helhet utvecklats och tillverkats av L M E och utgör det första helsvenska systemet av sitt slag.

 

AB Iggesunds Bruk har fattat principbeslut om att till kartongfabriken i Iggesund skaffa ytterligare en kartongmaskin med en kapacitet om ca 75000 ton per år.

Iggesunds kartongfabrik togs i drift 1963 och är utrustad med en Inverformmaskin, vilken 1966 kompletterades med en bestrykningsmaskin. Årsproduktionen är ca 60000 ton homogen, helblekt kartong. Produkten marknadsförs under namnet Inverboard.

 

Produktionen i den nya maskinen skall i princip bli av samma typ homogen kartong, Foodboard, som för närvarande tillverkas i Iggesund. Efter utbyggnaden beräknas sammanlagda kapaciteten bli ca 140000 ton per år. Produktionsökningen av kartong kommer inte att påverka avsalukvantiteten av blekt cellulosa. Årskapaciteten vid Iggesunds sulfatfabrik kommer nämligen att ökas i motsvarande grad, bl a genom pågående installation av flingtork.

 

En ny flingtorkanläggning för 52 milj. kronor blir den sista delen i det utbyggnadsprojekt som snart genomförts vid AB Iggesunds Bruk. Företagets nya flingtorkanläggning i Iggesund har då sammanlagt kostat ca 170 milj. kronor.

Fabriken består i huvudsak av två produktionslinjer, en för barrsulfat och en för björksulfat. Genom den nya flingtorken höjs tillverkningskapaciteten med 80000 ton till 280000 ton nästa år.

 

1969

Några anteckningar om den tekniska utrustningen vid Iggesunds cellulosafabriker

(utskrift med vissa redaktionella ändringar efter bandinspelning den 19 mars 1969)

 

Cellulosafabrikerna vid Iggesund konstruerades från början som en kombinerad sulfit- och sulfatfabrik, den första kombinationen av detta slag som kom till stånd. Man sökte att i största möjliga utsträckning samman­föra sådana lokaler och anordningar som var av gemensamt intresse. I första hand gällde detta givetvis om vedhantering och barkning - vedrenseri, barkning, huggning, lagring av flis mm - samt också om de anläggningar för att tillvarata och magasinera den färdiga produkten.

 

Sålunda sammanbyggdes från början vedrenseri, flisbingar, ånganläggning och ångturbiner, sileri, torkmaskiner, anläggning för emballering och lagring av cellulosa. För sulfitfabriken måste givetvis särskilda anläggningar tillkomma för tillverkning av koksyra samt för kokeri och sulfitmassans vidare bearbetning. För sulfatmassan gälla samma synpunkter ifråga om lutåtervinning, lutindunstning, lutförbränning, sodaupplösning och kausticering samt tillvaratagande av biprodukter av olika slag, terpentin, flytande harts mm. Samtliga dessa anläggningar har sedermera successivt utvecklats och moderniserats.

 

I detta sammanhang bör också nämnas att den metod för sulfattillverkning som kom till utförande vid Iggesund redan tidigare av ingenjör Sundblad tillämpats vid konstruktionen av sulfatfabrikerna i Kalix, Korsnäs och Nensjö. Hela denna metod baserar sig ytterst på att den använda kokluten indunstas och förbränns, varvid bränslevärdet i den utlösta substansen blir tillvarataget och på så sätt minskar fabrikens behov av bränsle för tillverkningen i dess helhet. Avdelningarna för kokning och tvättning av cellulosa och återvinning av luten var således helt speciella för dessa fabriker.

 

Sedermera, omkring 1937, ombyggdes förbränningsanläggningen för sulfatluten enligt en moderniserad amerikansk metod, en konstruktion av amerikanen Tomlinson. Principen för lutåtervinning är emellertid densamma som i den s k Sandberg-Sundbladska metoden. Även i fråga om sulfitfabriken tillämpades successivt modernare metoder, i första hand med s.k. cirkulationskokning, d.v.s. en anordning där luten pumpas runt mellan kokaren och en utanför kokaren placerad förvärmare. Införandet av denna metod som genomfördes omkring 1930 innebar en mycket stor förbättring i och besparing av ånga i koksystemet.

 

PM beträffande de tillverkningsmetoder som legat till grund för konstruktionen av Iggesunds cellulosafabriker.

När jag kom till Skutskär 1910 var avsikten att jag i första hand skulle syssla med de uppfinningar, som då gjordes av doktor E L Rinman och docent Langlet för återvinning av alkalilutar. Detta system gick ut på att med kolsyra fälla ut den organiska substansen ur svartluten och att på så sätt kunna rekausticera lutarna och använda dem på nytt. Vi arbetade i närmare tre år härmed och kom i varje fall så långt, att man kunde tänka sig en praktisk tillämpning av metoden.

 

Svårigheten var emellertid att återvinna den del av luten, som blev över efter utfällningen och som ej kunde kausticeras. Det hela ledde till ett system, där man genom indunstning och torrdestillation av luten kunde få fram brännbara oljor, särskilt aceton och acetonartade produkter såsom metyletylketon m.fl. Man uppförde en försöksfabrik och vi hade besök av en stor tysk delegation, som studerade metoden, men man fruktade att få för stora kvantiteter av biprodukter och därmed också för låga priser. Metoden övergavs därför och undersöktes visserligen sedermera av pappersmassekontoret men likaledes utan framgång.

 

Vårt arbete härmed ledde emellertid till att jag med Sixten Sandberg som överingenjör kom att på andra vägar upptaga frågan om lutåtervinningen. Våra beräkningar om värmevärdet av i svartluten lösta substanser ledde till att vi utarbetade en återvinningsmetod, där man genom att placera en ångpanna efter de roterande sodaugnarna kunde räkna sig fram till att man borde kunna producera upp till 5. 000 kg ånga per ton cellulosa. Man hade förut haft att räkna med nära nog 1 ton kol per ton cellulosa och den nya metoden skulle innebära att man borde kunna helt undvika tillsatsbränsle vid produktionen och så­lunda utnyttja värmevärdet hos de 50 % av veden, som utlösts vid kokningsprocessen.

 

Förutsättningen härför var att man skulle indunsta svartluten till praktiskt taget torr substans, som vid förbränning kunde ge nämnda kvantitet ånga. Man skulle för att kunna åstadkomma detta indunsta luten till torrhet i multipelapparater. Svårigheten var bl.a. att luten vid indunstningen ville skumma, men detta lyckades vi överkomma genom samarbete med en tysk producent, Sudenburger Maschinenfabrik i Magdeburg, som var stor leverantör till sockerindustrien för indunstning av sockerlutar.

 

Genom att sedan tillvarata lågtrycksånga från indunstningen och tillgodogöra denna för massans torkning kunde vi åstadkomma både att man icke behövde tillföra tillsatsbränsle och dessutom till och med utvinna något överskott i värme. Då man hittills använt ungefär 1 ton kol per ton massa innebar ju detta en mycket stor besparing. Den första fabriken, där detta tillämpades, var Karlsborg i Kalix i Norrland, sedermera tillämpades samma system successivt vid Korsnäs sulfatfabrik, Nensjö sulfatfabrik samt vid Iggesund. Systemet har givetvis successivt förbättrats men är fortfarande det grundläggande för återvinning av lutar vid sulfatfabrikerna.

 

Iggesunds fabriker planerades alltså i enlighet härmed och detta bidrog till att jag erhöll uppdraget att konstruera fabrikerna.

Sulfatfabriken planerades för tillverkning av högsta kvalitet kraftmassa med lutåtervinning efter systern Sandberg-Sundblad, SS-systemet.

Sulfitfabriken planerades för tillverkning av högsta kvalitet stark sulfitmassa med indirekt kokning.

 

I övrigt kunde man genom kombination av de olika avdelningarna, såsom framgår av en tidigare PM, vinna betydande fördelar. Bland gemensamma avdelningar må nämnas: vedrenseri, vedgård och flisbingar,

ångpannehus med alla tillhörande lokaler, matarvattencentral rn.m. sileri, torkmaskinavdelning, massamagasin etc.

Stockholm den 9 september 1969

 

Gunnar Sundblad

 

 

1975

Vid massafabriken i Iggesund investeras för närvarande 140 Mkr för bättre vedutnyttjande, bättre miljö och lägre energiförbrukning. Först i raden kommer en ny barktrumma, som skall tas i drift i decem­ber 1976. För närvarande sker barkning vid fabriken i enstocksmaskiner. En del av barkningsanläggningen är gammal och orationell och ersätts av en 63 m lång barktrumma från MoDo Mekan. Kapaciteten blir 1 milj m3 ved per år, och anläggningen kostar totalt ca 35 Mkr.

 

I och med att barktrumman tas i drift kommer man att övergå frän 3 m standardlängd på veden till “fallande längder”, d.v.s. vedens längd får variera mellan 2,5 och 5,8 m. På så sätt ökar man massavedsuttaget med ca 8%, ett välkommet tillskott i råvaruförsörjningen. Barktrumman kommer att minska behovet av arbetskraft med 15 årsarbetare.

 

Nästa större projekt är en s.k. luftad, biologisk damm, som skall tas i drift under hösten 1977. Där skall större delen av avloppsvattnet från massa- och kartongfabrikerna renas genom luftning med ytluftare. Dam­men får en yta på 9 ha och ett djup på 5 m.

 

Utsläppet av biokemiskt syreför­brukande ämnen (BS7) är för närvarande ca 23 t/dygn. När dammen tagits i drift kommer utsläppet att sjunka till ca 10 t/dygn, vilket skall jämföras med av Koncessionsnämnden föreskrivna 15 t/dygn från och med 1978. Investeringskostnaden uppgår till 40 Mkr och driftkostnaden blir drygt 2 Mkr per år. Elenergiförbrukningen ökar med 12 milj kWh/ år.

 

Det tredje projektet är en ny ångpanna för kombinerad eldning av bark och olja. Den ersätter äldre enhe­ter med dålig driftsäkerhet. Pannan, som levereras av Svenska Maskinver­ken, får en kapacitet av 150 t ånga/ tim och 90 löskubikmeter bark/tim. Rökgaserna renas i ett elektrofilter för att naturvårdsverkets riktlinjer beträffande stoftutsläpp skall kunna uppfyllas.

 

Genom förbättrat tillvaratagande av bark och förbättrad värmeverkningsgrad inbesparas 9 000 m3 olja per år, medan produktionen av mot­tryckskraft ökar med 40 milj kWh/ år. Arbetsmiljön vid barkeldningen blir väsentligt förbättrad. Anläggningen tas i drift första halvåret 1978 och beräknas kosta 65 Mkr.

 

AB IGGESUNDS BRUK

Sulfit- och Sulfatfabrik, Kartongfabrik

Ägare till Ströms Sulfitfabrik.

Aktiekapital:                    140.000.000 kronor.

Styrelse: Direktör Carl Trygger, direktör Curt Robbert, direktör Hans Stahie, direktör Arne Henrikson och disponent Lars G. Sundbiad.

Verkst. direktör: Disponent Lars G. Sundblad.

Vice verkst. direktör. Lars Henrik Forssblad.

Försäljningsdirektör:

för cellulosa Erik J. Söderberg.

för kartong Jonas L. Wahlström.

Skogschef:                      D. Zacco.

Ekonomidirektör:          M. Tano.

Inköpschef:                     0. Nordström.

Postadress:                    825 00 Iggesund.

Telegramadress: Iggesunds bruk, Iggesund.

Telex:          8260.

Telefon: 0650/280 00.

Läge: Gävleborgs län, Hudiksvalls kommun, 10 km söder om Hudiksvall vid Iggesunds stn.

Godsadress: Iggesund.

Utskeppningshamnar: Iggesund och Stocka.

 

Arbetsmaskiner i kartongfabriken: Kartongmaskiner 2 st, typ Inverform.

Arbetsmaskiner i cellulosafabrikerna: Torkmaskin Iggesund 1 st, arbetsbredd 310 cm, Strömsbruk 2 st, 320 och 380 cm, 2 st flingtorkar.

Tillverkning: Blekt sulfat, blekt björksulfat, viskos- och fotomassa. magnesiumsulfit, viskos- och fotomassa.

Årskvantitet: 75.000 ton viskos- och fotomassa, 265.000 ton sulfatmassa. Vid kartongfabriken ca 150.000 ton blekt homogen kartong. Inverboard, även PE-belagd. 10.000 ton liner.

Anläggningsår: Cellulosafabriken 1917. Kartongfabrik 1963. Ströms Sulfitfabrik 1965.

 

1979

60 nya jobb i Iggesund, nu arbetar man intensivt med planerna för den nya jättesatsningen. Det är uppåt i Iggesund. Efterfrågan på produkterna är stor. 60 nya jobb. 100 miljoner kronor. Siffrorna gäller Iggesunds Bruk, som har planer på att bygga en ny fabrik. I den ska man förädla kartongen vidare genom inplastning. Redan tidigare är det vidareförädlingen av cellulosan som varit ett lyckokast för Iggesunds bruk.

 

På onsdagen presenterade företaget årsresultatet. Även det är uppåt. Förra årets nollresultat har bytts till en vinst på 73 miljoner. Utdelningen föreslås öka för första gången sedan övervinståret 1974.

   

1980

AB Iggesunds Bruk har beslutat utreda möjligheterna att investera i en tredje kartongmaskin och beräknar ha sitt beslutsunderlag färdigt inom ett år. Iggesund aktualiserar därmed planer från 1974, då koncernstyrelsen fattade beslut om att bygga en ny kartongmaskin. När konjunkturen försämrades, sköts dessa planer upp. Iggesund kommer nu att undersöka möjligheterna för tillverkning av en tunnare homogen kartong än den som idag tillverkas vid bruket. Företaget skulle därmed bli ensamt i Europa om denna kvalitet. Iggesund är för övrigt tillsammans med finska Enso-Gutzeit Europas enda tillverkare av högklassig homogen kartong.

Skulle Iggesunds Bruk fatta beslut om att bygga en tredje kartongmaskin. kommer råvaran att kunna tillhandahållas av den egna massafabriken.