Korndal. Halmmassefabrik Natroncellulosafabrik

Den ursprungliga fabriken låg i bildens övre högra hörn

Fabriken tillverkade 1871 båda halmmassa och natroncellulosamassa. (årtalet är tveksamt eftersom Sinclair levererade den första kokaren till Sverige 1871)

CELLULOSAFABRIKATIONSHISTORIA FRÅN GÖTAFORS/KORNDALS FABRIKER I MÖLNDAL. Av Einar Schiller 1930. (Avkortad och något moderniserad av SH).

Götafors natroncellulosafabrik enligt Papyrus minnesskrift av Torsten Ahltin 1945

Jag fick den synnerligen värdefulla upplysningen, att vid Böhnsdalen i Norge skulle finnas en man vid namn Axel Schoultz, som var anställd på Korndal såsom verkmästare vid massafabrikationen och således skulle kunna ge de allra pålitligaste uppgifterna. Jag satte mig i förbindelse med verkmästare Schoultz och lyckades underligt nog förmå honom resa ned till Mölndal, där jag under tre dagar blev i tillfälle tala med honom.

Verkmästare Schoultz har i c:a 40 år arbetat i Norge, huvudsakligen vid Böhnsdalen, där han fortfarande vistas såsom pensionerad. Hans minnesgodhet har jag personligen haft tillfälle konstatera och kontrollera som alldeles fenomenal. Jag är honom mycken tack skyldig för hans tillmötesgående att vid 78 års ålder göra sig omaket resa ned till Mölndal.

Verkmästare Axel Schoultz, född år 1852, anställdes vid Korndal år 1871 och började efter genomgången skola under ingenjör Haeger, som vid denna tid innehade platsen som teknisk ledare för Korndals fabriker. Schoultz verksamhet förlades så gott som hela tiden till avdelningarna för framställning av råvara, vilka då helt och hållet var inrymda i nuvarande gamla Götafors Fabrikers lokaler, som tillhörde Korndal, och arbetade övervägande tid under V. Flodqvist, som snart nog övertog ingenjör Haegers befattning.

Den första cellulosafabrikationen utgjordes av halmcellulosa, vilket skedde på följande sätt:

Halmen hackades sönder till vanlig hackelse och fylldes sedan ned i en vanlig kulkokare, stampades väl och tillsattes c:a 15—17 procentig kaustik natronlut, varefter denna sats efter ytterligare påfyllning av hackelse fick rotera 2—3 timmar utan ånga. Sedan, genom sodabehandlingen, halmen upplösts i grötform tappades den ned i nedanför stående vertikalkokare av mera originell konstruktion. Ånga infördes i denna kokare genom ett stående vertikalt rör med en massa avstickare åt alla håll för att erhålla jämn ångfördelning och kokades på detta sätt c:a 6 timmar med 60 lbs. tryck.

Sedan koket var färdigt tappades så mycket lut som möjligt ut i sjön. Någon som helst återvinning av soda förekom icke. Massan tappades först i bingar och tvättades och sedan ned i holländare, där den undergick ett par timmars ytterligare tvättning, varefter tillsattes klor och en aning svavelsyra i och för blekning av massan. Efter slutat arbete i blekholländarna tappades massan ned i massabingar, vilkas botten och sidor var klädda med viraduk. I dessa bingar undergick massan en efterblekning. Den genomgick sedan en malningsprocedur på vanliga raffinörkvarnar, horisontalt roterande sandstenar, varefter den var färdig för användning till papper.

Natronfabrikation för framställning av granmassa enligt Sinclairs system.

För denna fabrikation använde man sig av stående kokare av följande konstruktion:

En yttre mantel med c:a I½ meters diameter och innanför densamma på c:a 50 mm avstånd från yttre manteln en inre dylik, tätt perforerad med 3 mm hål samt silbotten. Denna kokare var uppställd på ett podium av tegel samt helt och synnerligen originellt inmurad på så sätt att runt omkring kokaren var i spiral murad en rökkanal. Denna kanal började i en eldstad, i vilken eldades på vanlig rost. Övre delen var utbildad till skorsten, och den således alstrade värmen och gaserna fick i spiralform direkt bestryka hela kokarytan för att sedan gå ut i skorstenen.

För att skydda kokaren något i början för direkt slående alltför starka lågor var i nedre delen upprest ett eldfast skyddstegelskikt. För övrigt beströk lågan plåten direkt. Ett cirkulationssystem av luten var infört. Ungefär mitt på kokarcylindern (kokarformen var cylindrisk med något konisk övre hals) var insatt ett pumpsystem av metall med sugrör, som gick igenom yttre manteln, sög luten ur kokaren och kastade in den i kokarens nedre del.

Pumpen igångsattes vid 50 lbs. tryck och efter 4 timmar hade ca 180 lbs (1). tryck nåtts, varefter kokaren avställdes och efter ytterligare 2 timmar var koket färdigt och avblåst.

I våningen över kokaren var för tvättning av koken anordnad en vattenförvärmare, som uppvärmdes genom att gasen och luten från resp. kokare indirekt leddes genom samma. Denna varmvattenstvättning visade sig vara synnerligen nödvändig för möjliggörande av blekning, då om kallvatten direkt användes sodaluten brändes fast på massafibrerna.

Ej heller här fanns någon som helst återvinning av sodaluten utan den flöt direkt ut i älven och åstadkom givetvis mycket omak för det på den tiden rätt livliga fiske, som fanns i Mölndalsån, vilket givetvis medförde en del konsekvenser.

Sedan varmvattenstvättning verkställts igångsattes c:a 3 timmars livlig kallvattenstvättning i kokaren, varefter koket tömdes ned i trälådor och forslades till tvättholländarna f. v. b. till Korndal, där blekningen verkställdes.

Senare utbyttes dessa kokare mot roterande sfäriska sådana, som inköpts i England och vilka arbetade enklare och med direkt ångkokning under c :a 6—8 timmar.

I samband med framställning av natronmassa gjordes även försök och tillverkades jämväl Espartomassa, vilken sistnämnda framställdes enligt följande recept:

I en vanlig roterande kokare fylldes c:a 1000 kg. gräs och tillsattes c:a 15-procentig kaustik soda och kokades under 60 lbs. tryck i c:a 6 timmar. Kokningen tillgick på följande sätt: Först fick kokaren rotera ½ timma i ett sträck, sedan stoppades den och vändes sedan 3 ggr. i timmen förutom under den sista timmen, då den vändes 6 gånger. Massan blev bra och blektes lätt. Hur mycket klor denna krävde saknar jag tyvärr uppgifter om.

(1) Med nutida enheter skulle det betyda ett tryck på ca 12,5 Bar. Sinclair usla kokare tålde knappast ett så högt tryck. Troligen minns Schoultz fel.