Marmaverken sulfatfabrik

 

 

 

Marmaverken bolagets beskrivning

 

Bakgrund och efterspel till arbetskonflikten 1931

 

Fabriksbyggnader

1926 förelåg ritningsunderlaget till samtliga byggnader för sulfatfabriken färdigt. Byggnadsarbetena påbörjades under aug 1927 och var slut­förda dec 1928. Samtliga fabriksbyggnader utfördes i betongkonstruktion med tegelväggar (siluriategel). Fabriksskorstenen, 106 m, var en av Europas högsta. Under en 12-månadersperiod sysselsattes ca 1.000 man med anläggningsarbetena. — Totalkostnaderna för sulfatfabriken (byggnader, maskiner, montage etc) uppgick fram till 1929 09 24 till 15.409.000 kr.

 

1932 byggdes destillationsfabriken för flytande harts.

 

1937 utbyggdes kokeriet och tvätteriet för 2 kokare resp 6 diffusörer

samt uppfördes byggnaden för mesaombränningsugnen.

 

1951 påbyggdes sodahuset för installation av de nya sodahusaggregaten

och den nya mottrycksturbinen.

 

1952 uppfördes byggnaden för el- och snick.verkst, utfördes byggnadsarbetena för ett nytt vedintag, hugg- och sållhus, byggdes det nya laboratoriet för Marma-Långrörs cellulosaforskning samt tillbyggdes talloljefabriken inkl kontors- och personallokaler.

 

1955. påbyggdes pumpstationen för installation av lågtryckspumpar och Everittfilter och uppfördes ett nytt fabrikskontor å platsen för den gamla portvaktstugan. Det gamla kamerala kontoret och ritkontoret var tidigare förlagda i byggnader intill den s k Herrgården.

 

1956 utbyggdes kokeriet för installation av 2 kokare och indunstningen för installation av en 5:te indunstningseffekt.

 

1959 utbyggdes sileriet för installation av det första blekeriet

och uppfördes klor- och lutmottagningsstationen.

 

1960 utbyggdes tvätteriet för 8 diffusörer och sileriet för massabingar och massafilter.

 

1962 utbyggdes pannhusbyggnaden för installation av matarvattenberedningen samt tillbyggdes forskningslaboratoriet samt utbyggdes indunstningen för omdisponering av indunstningseffekterna.

 

1963 påbörjades byggnationerna, för ett nytt blekeri invid det gamla huggeriet och ett nytt förråd å platsen för bad- och tvättinrättningen, som rivits.

 

1972 anlades en sedimenteringsbassäng och utbyggdes pappsalen  för nya arkavläggare och ny balningslinje.

 

1974 uppfördes en byggnad för den nya mesaombränningsugnen och utfördes ombyggnadsarbeten får dennas installation i det gamla pannhuset.

 

1976 ombyggdes det gamla forskningslaboratoriet till kontor för de kamerala och tekniska avdelningarna och för driftslaboratorium och personallokaler för driftens arbetsledare.

 

1979 utbyggdes indunstningen för installation av kondensatbehandlingens “stripper”.

 

Transport av råvaror

Vid fabriksstarten skedde transporten av sulfatveden efter Ljusnan. Veden, som barkats i skogen, transporterades buntvis - ca 150 bitar per bunt -via en intagningskanal medelst en kabelkran (spännvidd 360 m, tornhöjd 40 m, nettolast 7,5 ton). Vinterbehovet upplades på vedgården - lagr.kap 4.000.000 kbf - "sommartid". Direkt från sjön "sommartid" och från vedgården via en blötlåda "vintertid" transporterades veden med en kerattbana till kaphuset.

Från egen såg och från en lossningsficka för inköpt sågflis transporterades flisen till en betongficka och därifrån till fabrikens sållhus.

 

I samband med flottningens nedläggning 1964 och installationen av en ny vedhantering skedde transporten av sulfatved efterhand med lastbil. Även tillförseln av sågflis har sedan mitten av 70-talet mer och mer övergått till landsvägstransport och sker nu endast på detta sätt.

 

Vid starten av fabriken transporterades kalken - från Strå Kalkbruk - med järnväg och lossades i en ficka, varifrån den transporterades med en "kalkhund" (skopkapacitet 1 ton. Ing.firman Einar Eriksson & Co)

till fabrikens lagringsficka - lagringskapacitet för ca 1 veckas behov -Från mitten av 60-talet skedde kalktransporten per bil med "kulbehållare" och överfördes kalken från dessa medelst pneumatisk transport  till lagringsfickan. (Interconsult Production AB)

 

Glaubersaltet transporterades från sulfatmagasinet i Vallvik med linbanan till fabrikens sulfatficka - lagringskapacitet för ca 4 dygn - . Från 1959, i samband med nedläggningen av linbanan, transporterades saltet med järnväg och lossades i en ficka, varifrån saltet med en bandtransportör(6 ton/tim, 1 m/sek.) transporterades till ovannämnda sulfatficka. 1963 ersattes de öppna järnvägsvagnarna med vagnar med kulbehållare, från vilka kalken lossades pneumatiskt till fickan. Från 1968 ersattes järnvägstransporten med biltransport.

 

Linbanan Vallvik - Marma.

Strax intill sågverket i Marma uppförde Långrörs AB åren 1927-28 Ljusnans sulfat­fabrik (Marmaverkens sulfatfabrik). Vid anläggandet var fabriken Europas största sulfatfabrik med en kapacitet av c:a 60.000 ton.

I anslutning till fabriken byggdes en nära två mil lång linbana till Vallvik. Med linba­nan transporterades sulfatmassa till utskeppningshamnen i Vallvik. Massan lag­rades i magasin eller lastades direkt ut vid den nyanlagda kajen. I motsatt riktning transporterades på linbanan råvaror, som glaubersalt och kol. I Vallvik fanns magasin för dessa varor. Vid fabriken i Marmaverken fanns det lagringsmöljligheter för endast någon eller några dagars behov.

 

Orsaken till att direktör Versteegh byggde linbanan sägs vara att SJ krävde för hög frakt för att transportera massabalarna till Stugsund.

Det hår var ju den första linbanan i Sverige av större format, det fanns enbart linbanor av några hundra meters längd inom indu­strier och hamnområden i Sverige på den tiden.

Linbann nedlades 1959 och hela anläggningen nedmonterades.

 

Transporterna till Vallvik sköttes av lastbilar. I dag får man leta för att hitta några spår efter denna linbana. Om man vet var den gick kan man följa den i den ungskog som nu finns där, Ibland stupar man i några plintar, som det fanns fyra av, var 175:te meter. Ibland kan man hitta någon bit av bärkabeln eller drivlinan som finns i mossa och ris på några platser i skogen. Skall man ha något verkligt minne av linbanan, ja då måste man vara född senast på 1940-talet och senast i slutet på 1950-talet ha varit boende här på trakten.

 

Uppförandet av denna linbana krävde dock sina offer i människoliv. Redan vid starten av bygget, den 30 Okt. 1928, omkom två montörer från Mohögs Mek. Verkstad, Sigurd Lindblom från Kilafors och Sven Holmgren från Hedemora. I mitten på 1930-talet föll Flykt ned när han skulle hoppa på en linbanevagn, 1947 omkom Albin Sjöberg vid en reparation under drift vid ändstationen i Vallvik. Den femte som omkom var Makans Wall, som i samband med en reparation av linjen i Hibo föll ned från en linbanebock vid nedtagning av bär­kabeln. Wall avled på lasarettet 10 timmar senare av inre skador.

 


Det var förbjudet för allmänheten att lifta med linbanan eftersom det var livsfarligt att kliva av och på i farten. Enligt uppgift före­kom det dock att man gratisåkte. Detta skulle ha varit särskilt vanligt under bär­plockningstiden på året.

Källa: Läddikan nr 3 1989
och en avhandling av Willy Olsson.
Sammanställt av 011e Berglund
Teckning av B. Hagström 2005

 

Vid fabriksstarten transporterades stenkol med linbanan till en kolficka i pannhuset - lagringskapacitet ca 1 dygn - och till ett kolupplag - lagringskapacitet ca 1 månad - i Marmaverken.

Efter krigsslutet och övergång till oljeeldning transporterades brännolja med tankvagn per järnväg till fabriken. Sedan första hälften av 50-talet skedde transporterna med bil.

 

Ved- och flishanteringen

Vid fabriksstarten kapades den med kerattbanan intransporterade sulfatveden i två kapsågar i längder om 5,5 - 6 fot. Därefter barkades veden i två barktrummor (Leverantör Einar Eriksson & Co). De sämst barkade bitarna efterbarkades i två barkmaskiner(6 x 12 fot, American Barking Drums). Veden flisades i två huggmaskiner(Eksjö Mek Verkstad AB) och sållades i 7 st skaksåll (Wigger & Co AB). Stickorna från sållen behandlades i en desintegrator och återsållades. Flisen från sållhuset överfördes med en bandtransportör (100m, 180 m3 flis/tim, AB Nordströms Linbanor, Sthlm) till flisbingar ovanför kokeriet. Flisen från egen och främmande sågar infördes före sållen med en transportör (6) från ovannämnda betongficka.

 

Barken och spånet transporterades tillsammans med sågens avfall som bränsle till en ficka i pannhuset med en bandtransportör (l 130 m, 25 m3 brännflis/tim).

1951- 52 installerades ett nytt vedintag för sulfatved och obarkad klenved bestående av två kerattbanor för intagning av ved från sjön, två barktrummor (Waplans Mek Verkstad, Nälden) för barkning av klenved, två frammatningsbord för klenved, en traversbana med två kranvagnar (l 87m, 8 ton) för hantering av klenveden. Installationen kompletterades i huggeriet med två huggmaskiner (typ Ottersland 335, KMW) och för barkhanteringen med två pressar (Waplans Mek Verkstad). 1955 ersattes flissållen med tre svängsåll och desintegratorn med en mindre stickhugg.

 

I samband med nedläggningen av flottningen å Ljusnan 1964 - barkning av bilburen, obarkad ved vid fabriken hade för en successivt ökande del införts - anlades en ny vedhanteringsavdelning på andra sidan järnvägen. Anläggningen omfattade tre barkmaskiner (Cambio 45, 35 och 25, Söderhamns Verkstäder) med tre matarbord, en huggmaskin (HH 700, KMW) samt en pneumatisk transportanordning för flisen (längd 215 m, 320 m3/tim). Flisen transporterades dels direkt till kokerivinden dels till ett mellanlager å mot fabrikens sjösida belägen flisplan och dels från detta till kokerivinden.

 

Barkningsanläggningen kompletterades 1967 och 1973 så att anläggningen kom att bestå av fyra enstocksmaskiner (2 st Cambio 45, 2 st Cambio 35). Från 1974 kunde härmed även ved av fallande längder hanteras. Barken från anläggningen transporterades pneumatiskt till pannhusets barkficka. Från 1978 avvecklades all barkning, varför den obarkade veden flisas direkt i huggmaskinen.

 

Kokeriet

Kokeriet startades med 8 st kokare (75 m3, Hedemora Verkstäder) med kalorisatorer (62 m2, syst. Schauffellberger). 1937 installerades två nya kokare. Ytterligare två kokare installerades 1957, varvid kokarvolymen för dessa ökades till 84 m3. Efterhand, i samband med kokarreparationer, har kokarvolymen för samtliga kokare ökat till 84 m3 och kalorisatorytor och cirkulationsmängder ökats. Flislagringen i kokeriet skedde fram till 1979 i en ovanför kokarna belägen flisbinge med separata flisfyllningstrattar för varje kokare.

 

1979 ersattes detta flisfyllningssystem med pneumatisk direktfyllning från Huggeri eller flislager via för varje kokare separata cykloner (Rader Pneumatic) anslutna till det nya flistransportsystemet. Tidigare manuella system för kokarstyrning ersattes 1974 med utrust­ning och instrumentering för H-faktorstyrning (TA Industri Automation AB). Vid fabriksstarten ingick i kokeriutrustningen bl a gasningskylare (AKA) och lutfällor (Hedemora Verkstäder).

 

Tvätteriet

I det ursprungliga tvätteriet hade installerats 4 diffusörringar (Hedemora Verkstäder) med 6 diffusörer (65 m3). För varje ring fanns en blåskondensor. Det 1949 installerade, för diffusörringarna gemensamma, nya blåskondensatsystemet (Rosenblads Patenter) har successivt utbyggts och ersattes 1978 med ett helt nytt (Rosenblads Patenter). Diffusörerna tömdes (tömningssyst Sandberg) till massabingar (totalvolym ca 600 m3. I samband med installation av två nya kokare 1937 utbyggdes tvätteriet för installation av en 5:te ring med motsvarande kringutrustning.

 

1961 skedde ånyo en utbyggnad av tvätteriet för installation av en 6:te diffusörring med 8 st diffusörer (Mohögs Mek Verkstad, Sundsvall). Diffusörtvätten ersattes 1970 med två kontinuerliga diffusörer (Syst. Kamyr). Samtidigt installerades en blåstank (FPB 350, Sunds Verkstäder) 1979 kompletterades tvätteriet med en tvättavvattningspress samt för denna två reservpressar (VPC 52, Sunds Verkstäder) tidigare nyttjade före högkoncentrationsmalningen.

 

Sileriet

Prima massa

När fabriken startade pumpades den tvättade massan till 7 st försorterare (Haug) i sileriet. Efter förtjockning i s k schabermaskiner (Söderhamns verkstäder) förmaldes massan i 4 st stångkvarnar, "rod mils". För silning i primärsteget fanns 7 centrifugalsilar (Bird) och i sekundärsteget 1 st centrifugalsil (Bird).

 

1955 ombyggdes sileriet, varvid som försorterare installerades 8 st kvistfångare (Jönssonsilar) och som primärsilar 4 st centrifugalsilar (Biffarsilar). 1956 ersattes som sekundärsil befintlig Birdsil med en Biffarsil. Som tertiärsilar installerades 1959 2 st vibrationssilar (Ahlfors), vilka - några år senare - ersattes av en centrifugalsil (Biffarsil).

 

För höjning av massakoncentrationen och återvinning av bakvatten installerades 1955 4 st urvattnare (Finnshyttan), 1959 ett massafilter (Lindblad) och 1964 ytterligare ett massafilter. 1966 installerades två moulatorer (Krima) för malning av massan från filtren och 1969 maskiner för högkoncentrationsmalning av primamassan, två avvattningspressar (VPC 52), två frotapulpers (Calor & Sjögren) samt två massaupplösare. (Solvo)

Kvist- och rejektmassa

 

Vid fabriksstarten maldes kvist- och rejektmassan efter förtjockning i en stångkvarn. - Kvisten kunde även för omkokning återföras till kokeriet. - Denna kvarn ersattes 1950 med 10 st begagnade kollergångar (Hedemora verkstad). Dessa ersattes 1967 med en moulator (Krima).

I samband med överföringen av bulkmassa till Korsnäsverken lades sileridriften ned augusti 1979.

 

Blekeriet

1959 anlades å sjösidan i anslutning till sileriet ett blekeri för halvblekt massa. Blekningssekvens: klor - alkali - hypo - hypo - (CEHH) egen planering. Installationen utgjordes av 5 massafilter och 4 blekningstorn samt kringutrustning. I befintligt sileri installerades ett eftersileri för den blekta massan. En mottagnings- och lagringsstation för klor och alkali byggdes intill spårområdet på andra sidan pappsalen. Stationen inrymde lossningsplats för järnvägs vagnar, två liggande klorcisterner och en natronlutcistern. (För blekeriets fabrikationsvatten installerades två reningsfilter)

 

1963 ersattes detta blekeri med ett nytt. Huvudutrustningen utgjordes av 4 massafilter, 1 urvattnare, 4 blektorn samt ett lagringstorn. Mellan lagringstorn och urvattnare var installerat ett eftersileri bestående av tre försilar och fem radiklonbatterier kaskadkopplade i 3 steg kompletterat med en virvelrenare i ett 4:de steg. Kringutrustning: - mixar, tornskrapor, transportskruvar, platt- förvärmare etc. I blekeriet installerades en anläggning för framställning av natriumhypoklorit bl a bestående av en klorförgasare, klormix, reaktor samt cisterner.

Tillverkningen av halvblekt massa upphörde 1977.

 

Pappsalen

Massan från sileriet upptogs från fabriksstarten på tre torkmaskiner TM l, ll och lll (arbetsbredd 3,2 m) . Varje maskin utgjordes av en rundviramaskin, en 1:sta press , en andra press och en 3:dje press - samtliga valspar räfflade - . Torkpartierna, som för TM I bestod av 18 cylindrar, och för TM ll och III av 28 cylindrar, var anslutna till en värmeåtervinningsanläggning . Denna bestod av två ventilationsaggregat, vardera bestående av ett värmebatteri, ett ångbatteri och ett torkluftsaggregat.

 

TM 1 kompletterades med ytterligare cylindrar och 1933 installerades för vardera maskinen en fläkttork - vertikal tillsatstork -  för ökning av kapaciteten med ca 20 %. 1936 installerades varmvattenberedare - två efter cylinderpartiernas återvinningsaggregat och en efter fläkttorkarnas aggregat samt ombyggdes 3:dje pressarna till filtpressar. 1953 - 55 försågs TM ll och IlI med nya sugsiebrar och nya drifter. 1961 igångkördes en nyinstallerad L-tork för TM 1, varvid även värmeåtervinningsaggregaten förnyades och omdisponerades samt sugsiebrarna utbyttes mellan TM l och TM III. 1967 utbyttes TM lll:s gamla sieber. I pappsalen fanns för upplösning av massa installerade lösare utanför maskinerna och efter våt- och torkpartierna.

 

Från fabrikens start var varje maskin utrustad med saxparti och arkavläggare för manuell betjäning samt hydrauliska balpressar . 1952 installerades för TM 2 och 3 automatiska arkavläggare.

I samband med installationen av L-torken, 1961, försågs TM 1 med en automatisk sax- arkavläggare.

 

Från 1929 transporterades de färdigpressade balarna med en golvtransportör dels medelst en elevator till linbanestationens pålastningsstation - fm och em, linbanedrift två skift/dygn - och dels till massamagasinet -natt - . En man kärrade från magasinet till transportören fm och em och från transportören till magasinet å nattskift. I samband med linbanans nedläggning skedde uttransporten med golvtransportören till en i magasinet belägen rulltransportör. Balarna upplades medelst gripkranar i enhetslaster om tre balar och transporterades med klämtruck i laster om 6 balar till buffertlager och lastades därifrån eller direkt från transportören med lastbilar till massamagasinen i Vallvik.

 

1973 installerades för TM 2 och 3 nya arkavläggare med förjustering av balvikt samt arrangerades uttransporten till en gemensam linje med lamelltransportörer från varje maskin till en åkvagn för avhämtning av set om 5 opressade balar från lamelltransportörerna till inmatningstransportören för den gemensamma balpressnings- paketeringsanläggningen. Denna bestod av justeringsbord med våg, balpress - högtryckspress -, två bindningsmaskiner, vikmaskin, vändbord, balstaplare - för upp till 4 balar - .

 

Från balstaplaren uttransporterades balset om 3-4 balar till en lagringstransportör vid lastningskajen. Från lagringstransportören utlastades enhetslaster om 6-8 balar på järnvägsvagn och överfördes till massalager för senare utlastning. I samband med överföringen av oblekt bulkmassa till Korsnäsverken lades pappsalsdriften ned sommaren 1979.

Därefter uttogs massan från tvätteriets avvattningspress (torrhalt ca 40 %)

samt transporterades med ett pneumatiskt transportsystem till ett buffertlager utanför den gamla pappsalen. Massan överföres med lastbilar till Korsnäsverkens lossningsplats- och ficka.

 

Indunstningen

Den ursprungliga anläggningen för indunstning av svartlut bestod av fyra indunstningsapparater (typ, Kestner, 425 m2, tuber: 1 m diam, 51/46 mm) kopplade som 4-effektsstation. I anläggningen ingick 3 st luftförvärmare, en ytkondensor, en strålkondensor samt en vacuumpump

 

Efterhand har indunstningsanläggningen utbyggts och indunstningsapparater, lutförvärmare, kondensorer samt kondensatsystem och övrig kringutrustning förnyats och omdisponerats. Tidigare svarta tuber (kolståls-) har utbytts mot syrafasta och 4 apparater är installerade med 9 m:s tuber. Indunstningsanläggning bestod fram till nerläggningen av 8 apparater i 5 effekter.

 

Sodahuset

Installationen 1928 utgjordes av 16 smältugnar (täljstensinklädda, area 2,5 m2, höjd 2 m), 8 roterare (Längd 5,5 m, diam 2,7 m), 6 vattenrörångpannor (Garbepannor, 20 atö, 350 m2) samt 3 varpor (Längd 3 m, diam 2,3 470 m2). Tjockluten från indunstningen passerade varpor och roterare för ytterligare indunstning, varvid rökgasernas värmeinnehåll utnyttjades. Svartlutstoffet förbrändes tillsammans med tillsatt glaubersalt och ev träbränsle i smältugnarna.

 

Rökgaserna från smältugnarna passerade genom roterarna för lutförtjockning genom Garbepannorna för ångalstring, genom varporna för lutindunstning samt genom rökgaskanalerna ut till den med pannhuset gemensamma skorstenen. Förbränningsluften till ugnarna erhölls från en "blästeranläggning" bestående av bl a 3 centrifugalfläktar, vattenkylda formor. Sodasmältan från ugnarna rann ned i sodalösarna. Sotningen av ångpannorna skedde med 30 st ångsotningsapparater (Superior).

 

1935 installerades för 4 pannor i rökgaskanalerna förvärmare för matarvatten.

Det gamla systemet i sodahuset ersattes 1951 och 1953 med nya sodahusaggregat (Kapacitet max 130 ton massa/dygn/panna) - TP 1 resp TP 2. Aggregaten består vardera av en upphängd ångpanna inkl smältugn (Babcock & Wilcox) , två economiser- luftförvärmarestaplar samt två elektrofilter. Kringutrustning: 2 primärluftsfläktar , 2 sekundärluftfläktar, 2 rökgasfläktar, sotningsutrustning för tryckluft (Atlas Copco), kulsotningsutrustning för economiser, filtersulfat- och sulfatlösare samt sodalösare,

 

1960 höjdes aggregatens kapacitet till 170-180 ton massa/aggregat och dygn. Bl a inmonterades 26 screentuber per aggregat, ersattes de direkta luftförvärmarna av cirkulationsekonomiser, utbyttes primär- och sekundärluftfläktar, förnyades primär- och sekundärregistren, monterades 9 st sotapparater per panna som ersättning för 14 äldre, ombyggdes befintlig kulsotningsutrustning för skoptransport samt försågs rökgasfläktarna med varvtalsreglering.

1975 togs ett av de äldre elektrofiltren ur sodahusdriften - utnyttjas för rening av mesaugnsgaser - och kompletterades anläggningen för rökgasrening med två större elfilter (Svenska Fläkt).

 

Kausticeringen

Anläggningen, som 1928 var Europas första kontinuerliga kausticering (ing.Firma T An Tesch, Sthlm ), bestod av en horisontellt roterande kalksläckare, reaktor, en classifier, grusavskiljare, tre agitatorer, kausticeringskärl, en vitlutsklarnare med skrapverk, två med denna seriekopplade mesatvättar, svaglutskarnare samt två parallellkopplade mesafilter (Dorr-Oliver). Mesatvätten sker enligt motströmsprincipen. Den tvättade mesan pumpades till en invallad damm på andra sidan järnvägen.

 

Efter idrifttagande av mesaombränningsugnen transporterades mesan med skruv till denna. Mellan lagringsfickan för kalk och dagfickan fanns installerad en kalkkross. 1946 installerades en rålutklarnare. 1950-55 installerades två släckare (System Nyquist) med kalkelevatorer, påbyggdes vitlutsklarnaren med en botten och installerades ytterligare ett Oliverfilter.

1980 ersattes släckarna med en kalksläckare med sorterare, med reglerande bandvågsutrustning och med de gamla släckarna som reaktionskärl.

 

Mesaombränningen

1938 installerades en mesaombränningsugn (diam 2,5 x 45 m, 55 ton/d, 1 v/min, KMW, Karlstad) i en nybyggnad intill järnvägen.

I installationen ingick en kalkkylare och en kalkelevator till befintlig kalkficka. Som bränngas användes generatorgas erhållen från två generatorer (Huth) som satsades med kol. Avgaserna avgick utan rening via en skorsten - 30 m hög. Efter kriget ersattes gengasen med olja. 1961 installerades en venturiavskiljare för rökgaserna . 1967 installerades i en tillbyggnad ett nytt filter.

 

1976 installerades en ny mesaombränningsugn (90 ton/dygn, diam 2,8 x 56 m, Ahlström Oy, Varkaus). För ugnens utmatningsdel uppfördes en separat byggnad intill gamla pannhuset och med ugnsröret. I huvudsak inbyggt i detta. I den nya anläggningen ingick bl a ett slutfilter, ett tvättfilter, överflyttat från den gamla anläggningen, en transportör för kalk en hammarkvarn, brännarutrustning samt ett elektrofilter - ett av de äldre i sodahuset - . Rökgaserna avgick genom fabrikens stora skorsten. 1979 omkonstruerades brännarutrustningen för förbränning av okondenserbara gaser.

 

Pannhus.

Den ursprungliga anläggningen utgjordes av 4 st ångpannor (275 m2 Walther & Cie AG, Köln – Dellbrück), en med spånugn för eldning av brännflis från sågen och avfall från huggeriet och tre för koleldning. Förbränningsluften förvärmdes i en luftförvärmare (rökgasmängd 950 m3/min, typ Ljungström CH17, Svenska Maskinverken, Södertälje). 1941 ombyggdes en kolpanna för kolpulver och sågavfall och installerades en kolpulverkvarn . 1941 installerades en och 1945 ytterligare en economiser. 1950 - 55 utrevs två ångpannor och försågs övriga två med oljeeldningsutrustning.

 

Dessa ersattes 1967 med en olje- och barkeldad ångpanna med economiser (15 ton ånga/tim (bark), 20 ton/tim (olja), rostyta 5 m2, eldyta 420 m2, Eckrohr HF-17, AB Generator, Göteborg)

 och luftförvärmda sotningsutrustningar, oljeeldningsaggregat samt utrustning för rökgasrening. 1971 installerades en mindre, oljeeldad ångpanna med economiser (10 ton ånga/tim, eldyta 156 m2, Eckrohr HA-13, economiser 168 m2, 2 st pressluftbrännare Petrokraft PPS, Generator AB)

 

Fabrikationsvatten

Från starten av fabriken försågs denna med processvatten, från sjön Marmen som egentligen är en del av Ljusnan, via pumpstationen med fyra högtryckspumpar (16.000 1/min, DGV 375, Jönköpings Mek Verkstad). 1955 tillbyggdes pumpstationen och installerades två st lågtryckspumpar före ett filter för rening av sjövattnet. Det renade vattnet distribuerades med befintliga högtryckspumpar till fabriksavdelningarna. 1956 installerades en ny högtryckspump ,

 

1959 ytterligare en och 1973 utbyttes en av de äldre pumparna med en ny . I samband med uppförandet av det första blekeriet installerades i det gamla sållhuset två filter för ytterligare rening av fabrikationsvattnet för den halvblekta massan och i tvätteriet två sandfilter för rening av spritsvattnet för pappsalen.

Från fabriksstarten fram till sodahusombyggnaden återfördes kondensaten till två matarvattencisterner belägna i den gamla pannhusbyggnaden. Det endast kemikaliebehandlade spädmatarvattnet tillfördes även dessa cisterner. 4 matarvattenpumpar försåg sodahuset och pannhuset med vatten.

 

Matarvatten

1950 projekterades ett nytt system för installation i det gamla pannhuset med rening och avhärdning av spädmatarvattnet i resp två sandfilter och två avhärdningsfilter samt avgasning i en mellancistern försedd med en 6-bottnad kaskad. Den befintliga ångackumulatorn (Ruths) ombyggdes som matarvattencistern och försågs även med en kaskad. Fyra nya matarvattenpumpar (600 l/min, 260 m vp, SHE 100/4, JMW, varav en turbindriven) installerades.

1962 ombyggdes den del av pannhuset, där den första turbogeneratorn var monterad, och installerades en ny matarvattenanläggning. Återfört kondensat behandlades i avhärdningsfilter. Spädmatarvattnet passerade efter kemikaliedosering en reaktortank och ett sandfilter samt avhärdningsfilter. Två nya matarvattenpumpar installerades 1960 och 1964.

 

Ånga

Högtrycksångan - vid fabriksstarten 20 atö - från sodahus och pannhus reducerades i en turbogenerator (20-3,5 atö, 1.000 kW, Brown Boveri)

och en ångackumulator (diam 4,06 x 9,25 m, 150 m3. Tillverkare Hedemora Verkstäder, Lev Ruths- ackumulator, Stockholm) samt genom

reduceringsventiler till fabrikens 10 atö- resp 3,5 atö- ångnät

 

I samband med installationen av det första nya sodahusaggregatet, ångtryck 40 atö, och nydragningar i ångnäten installerades en ny ångackumulator (diam 3,2 x 30 m, 260 m3, 22-12 atö, Hedemora Verkstäder) invid sodahusets vägg mot sjön och en ny ångcentral mellan sodahuset och indunstningen, i vilken installerades en ny turbogenerator (Avtappn.-Mottr. 35 - 11 - 3,5 atö, 6 kV, 5.000 kW, Typ B 1725, STAL. Linköping).

 

Elkraftförsörjning

Matning av elkraft till fabrikens mottagningsställverk skedde vid fabriksstart via en 40 kV ledning från Hammarforsens Kraft AB:s ställverk i Kinstaby. Denna 40 kV ledning fortsatte, sedan till transformatorstationen i Mygghålet, där en linbanestation byggts upp och därifrån till Vallviks sulfitfabrik.

 

Mottagningsstationen var av inomhustyp och innehöll förutom de båda linjefacken även transformatorfack med tillhörande transformator 40/0,5 kV .

Via kraftiga förband av lågspänningskablar (500 V) överfördes kraften till ett centralt 500 V ställverk i bottenplanet till matarvattenavdelningen. Från det centrala fördelningsställverket matades ett tiotal kapslade gjutjärnscentraler ute i fabriksavdelningarna. Till dessa kapslade centraler var fabriksavdelningarnas motorer anslutna med kablar.

 

Ovanför 500 V fördelningsställverket och anslutet till detta installerades en turbogenerator. 1932 installerades ytterligare en transformator 40/0,5 kV i mottagningsställverket.

1952 installerades provisoriskt en transformator 40/6 kV och en ny turbogenerator, som via ett provisoriskt 6 kV ställverk matade det nya sodahusets kraftfördelning 6/0,5 kV.

I maj 1955 inkopplades en nybyggd 70 kV-ledning, som via Lottefors förbinder fabriken med riksnätet i Dönje kraftverk.

 

Från ett nytt utomhus 70 kV ställverk och två nyinstallerade transformatorer matades de olika fabriksavdelningarnas lokala 6/0,5 kV transformatorer genom ett nytt 6 kV-system och nyinstallerade 500 V ställverk.

1973 anskaffades en 70/6 kV reglertransformator , som klarade hela fabrikens effektbehov.

 

Under perioden 1955-65 nyanskaffades motorer av mestadels Siemens tillverkning. Komplettering med ytterligare några 6/0,5 kV transformatorer har skett. I början av 60-talet installerades för huggmaskinen och

sileriets malutrustning 6 kV-motorer

Effektförbrukningen uppgick under fabrikens första år till ca 3 MW och ökade fram till mitten av 60-talet till ca 9 MW. I och med de ändrade driftförhållandena efter aug-79 har förbrukningen sjunkit till ca 3,5 MW.

 

Yttre miljö. Åtgärder

Vid fabrikens idrifttagande återanvändes en del av kondensaten från indunstningsavdelningen i tvätteriet och kausticeringen, medan kokerikondensatet behandlades i det s k reningsverket (sedermera talloljefabriken). Stoftmängden i rökgaserna från sodapannorna reducerades i sodahusets varpor . Mesan från kausticeringsavdelningen separerades i en- damm, belägen i förhållande till fabriken, på andra sidan järnvägen Söderhamn - Kilafors.

 

1933 byggdes det första destillationsverket för flytande harts, som 1939 utbyggdes för full produktion (28 kg/ton massa), något som borde ha bidragit till att minska såputsläppen. En 400 m lång avloppsvattenledning lades 1935 ut i sjön mot strömfåran (vilket totalt sett enligt dagens uppfattning ej innebar någon miljöförbättring).

 

1937 installerades ett torn, diam 2 x 10 m, trä, konstruktion Apparat AB, Sthlm, tillverkning Marma-Långrörs AB, med fyllkroppar för avdrivning av giftämnen från kondensaten. Detta ersattes 1951 med ett s k lukttorn, där kondensaten behandlades med rökgaser från sodahuset.

 

1938 togs den första mesaombränningsugnen i drift, varvid risken för utsläpp av mesa i sjön reducerades.

I samband med att det gamla sodahussystemet 1951 och 1953 ersattes installerades för de nya pannorna 4 elektrofilter för avskiljning av stoftet

i rökgaserna.

 

1961 utbyggdes tvätteriet med 8 diffusörer för bättre uttvättning av

massan och försågs mesaombränningsugnen med en venturiavskiljare  för rening av rökgaserna.

 

1969 ersattes de gamla periodiska diffusörerna med två kontinuerliga diffusörer, vilka 1977 kompletterades med en tvättpress.

 

1972 byggdes en sedimenteringsanläggning, diam. 50 m, djup 3,7 – 5,2 m,  för reducering av utsläpp till vattendraget av fiber och suspenderade ämnen i avloppsvattnet.

För att minska stoftutsläppen från sodahuset installerades 1975 två nya elfilter.

 

En ny mesaombränningsugn dimensionerad för fabrikens hela produktion

togs i drift 1976. Rökgasreningen sker i ett elektrofilter

 

Under 1976 började överföringen av oblekt massa till Korsnäsverken, vilket innebar en successiv minskning av blekmassaproduktionen. Blekningen av massa avslutades för gott under året 1971.

 

1978 installerades ett system, MoDo chemetics, för kondensat- och gasbehandling. Från avdrivningskolonnen för speciellt förorenade kondensat leddes avdrivna gaser tillsammans med gaserna från kokeriets gasklocka och gaserna från indunstningen till förbränning i mesaombränningsugnen. 1978 installerades även ett system för tillvaratagande av tillfälliga utsläpp. Konduktivitetsvakter dirigerar förorenade avloppsvatten via lagringsutrymmen i tvätteriet och sileriet till indunstningen för återbehandling.

 

Nils Anderssons berättelse.

 

Marmaverken

- Europas största fabrik

 

Jättefabnken 1 Marmaverken, Europas största anläggning för tillverkning av sulfatmassa med en kapacitet på 60.000 ton pr år, är nu helt färdigbyggd och redan nästa vecka sätts driften igång.

 

I medio av augusti månad 1927 togs de första spadtagen på den plats. där den imponerande anläggningen nu reser sina murar, och på den rekord korta tiden av 16 månader står den nu klar att sätta igång - ett utomordentligt bevis för den energi, med vilken Mannakoncernen ledes, men också för den moderna byggnadsteknikens resurser. Arbetet, som under den sista tiden forcerats nästan till ytterlighet, har givit sysselsättning åt ca tusen man under större delen av arbetstiden.

 

Även den till fabriken hörande skorstenen är något enastående i sitt slag och mäter icke mindre än 106 meter i höjd. Till storleken är den Skandinaviens näst största. Sulfatfab­riken har sin egen bangård, som står i förbindelse med såväl sågverkets som SJ: bangårdar.

Transporten av den färdiga massan sker på Sveriges största linbaneanläggning från fabriken till Vallviks hamn. Banan är 18.840 meter lång och går först 1,5 mil i rät linje från fabriken men ändrar sedan riktningen ner till Vallvik, där man för inlastning av fabrikens produkter byggt ut en hamnpir på 200 meter. Det nyuppförda sulfatmagasinet i Vallvik rymmer ca 6000 ton sulfat.

 

På samma gång som man måste ge sitt oförbehållsamma erkännande till det företag, som berikat den svenska industrien med en anläggning av dylik kapacitet varigenom hundratals människor erhålla sitt levebröd, måste man uttrycka sitt beklagande över, att man icke kunnat ordna så att anläggningen kommit att ligga på Söderhamns stads mark eller att åtminstone sulfatmassan kommit att skeppas över stadens hamn.

 

Så lyder ingressen till Söderhamns tidningens artikel lördagen den 15 december 1928, om fabriken som fick ett cirka sextioårigt liv.

 

Så minns Nils Andersson.

 

Nils född 1910 07 21 gift med Nanna Lööf. är en av alla de som var med och byggde fabriken och arbetade där fram till 1940 06 22. Artikeln bygger på en intervju gjord 26/8 1997.

Jag började i september 1927 vid fabriksbygget i Marma och var med på byggandet av verkstaden. Man hade då gjutit grunden, börjat mura med grått tegel och var i höjd med fönstren. Murarna stod på ställningar invändigt och murade, en del av dom va “Roosar” från Rengsjö. en stor murarsläkt.

 

Jag var då 17 år och fick köra spelet till en bygghiss som dom gjort själva. Det var fyra stolpar med krysstag och mitt på sidorna en 3” regel som stod på kant och i hissen ett u­järn som löpte i regeln så att det blev som en gejder. Från spelet gick en wire upp till hisskorgstoppen där det satt brytskivor och sen ner till en skiva i hisskorgen. De hade särskilda blandare för murbruket. Bruket körde man fram i plåtkärror till hissen och tippade i baljor. Teglet körde man fram på kärror som vi kallade för rävar. en typ flakkärra med hjul, och tippade av uppe på ställningen. Strax intill mej och spelet stod en stenkross där man krossade ner ste­nar till makadam, för att “procenta” i gjutningen. Killen som körde krossen beundrade jag.

 

Det var en stark en, han hade en stor träkärra med järnhjul. “kubikkärra” kallade dom de där kärrorna. Han lastade, körde på landgången fram till stupet och tippade i. Där var det trångt så det gick inte att vända men han lyfte upp den där kärran på raka armar o snurrade runt på klacken o gick tillbaka på plankorna. Ung var han, 20-25 år. Jag tyckte att den där killen var fantastisk.

Efter verkstadsbygget kom jag till själva fabriksbygget. Jag och Isak Damström körde spelet vid kokeriet och indunstningen inne på gårdssidan. Man göt ju först golv och bärlinor på de olika våningsplanen innan murningen av väggar började.

 

Vissa väggar murades inte förrän alla större cisterner och maskiner lyfts in. Allt maskingods kom till Marma med järnväg och lossades i den stora telfern som byggdes över järnvägsspåren vid pappsalen. Därifrån löpte sedan runt fabriken en järnväg, som man körde maskingods o motorer på, därefter på drögar fram till spelen som lyfte in det i fabriken.

 

Mas-Olle var en av basarna för rallarna. Dom grävde grunderna och schakten för källarutrymmen i fabriken innan betongarbetarna tog vid och göt golv, väggar och bärlinor. Betongbas var en som hette Bäckström. Rallarna var först färdiga på bygget. De flesta drog vidare till Östrand, där en fabrik började byggas. Istället kom montörer från olika firmor för att göra maskininstallationerna. En del av byggnadsarbetarna blev kvar som ”baxare” under den tiden. Själv blev jag kvar på bygget till 2 nov 1928. Då var murarna färdiga och hade flyttat härifrån. Sista tiden putsade jag skavanker i betongen efter stöttor och formar.

 

Jag fick inte arbete direkt när driften av fabriken startade. Jag var ju bara 18 år (blev 19 sommaren 1929). De andra var äldre och hade familj och bodde på Berget och lite varstans. Jag bodde i mitt föräldrahem.

Som arbetssökande fick man cykla till Marma varje morron och ställa sig vid såggrinden före klockan sju. Då kom ingenjör Sköld och tog det folk dom hade behov av för dagen. Till slut, en morron i början av april, fick jag jobb. Han kände ju igen oss, vi hade stått där så ofta. Du kan leta upp förman Jonsson sa Sköld, Jonsson var bas för div. arbetarna. När man väl hade kommit så långt var man anställd för gott.

 

Det första jobbet jag fick var att tjära urholkade bräder för elektriska ledningar, en slags föregång­are till senare tiders kabelstegar. Jag hade diverse dagjobb några veckor, därefter fick jag komma in i driften på Hägglunds skift, som saxpojk förstås. Många av dom som hamnade där tröttnade på job­bet och slutade ganska fort, en del i alla fall. Man hoppades komma vidare så det var bara att hoppa in och ta i. Till slut kom man in i rytmen och tekni­ken att lyfta den där bunten ark varje minut. Vi gjorde 200 balar per skift och maskin. Man började varje skift med att göra omslag för balarna, dvs två större ark som man vek om varje 180 kgs bunt som blev en bal. På 3:ans maskin där jag var körde man ju också kvistmassan.

 

 Det var ett jäkla skit, klumpiga ojämna ark, höga balar fy f. Det var tur att man hade så bra arbetskamrater. Jag hade Knut Sundström och Ivar Wannerus i pressen och det måste jag säja de är nog dom bästa arbets­kamrater jag haft. Dom var ju en 10 år äldre än jag, dom lärde och hjälpte mej och var justa på alla de sätt. I dom andra maskinerna var det alltid så att man jäklades särskilt med dom nya och yngre.

I 2:ans press jobbade alltså Fritz o Johan. Tänk dom var okontant jämt dom grälade och var osams. Ofta sittstrejkade dom mot varann. Dom satte sej helt enkelt och arktravarna bara växte runt omkring dom och sen så var det bara att jobba ikapp innan skiftet var slut.

 

Det var inte alltid dom hann, för skiftbasen Hägglund som alltid fick medla mellan dom, kom inte förrän på slutet av skiftet ibland, mest för att skriva upp hur många balar det blivit på skiftet.

Kaphuset byggdes samtidigt med fabriken och stod bredvid blötlådan intill huggeriet. Det fanns inte så många år. Det byggdes därför att massaveden kom ner i en hel längd sedan man kapat av timmerstockarna.

Redan under byggets tid kom det ner långved som kapades i massavedslängder i detta kaphus. Det kom ner så mycket långved och för tidigt så det fanns inte plats vid fabriken utan man bogserade ner en hel del till Golyckeviken.

 

Där hann mycket av den där veden sjunka innan den kom till användning. Lyckligtvis var det så pass grunt där så man kunde bärga det på vintern genom att dra upp det på isen. Sedan hyrde man in ett 10-tal hästar som med kälkar släpade upp det till fabriken. De gick själva utan körkarl, man bara lastade så drog dom iväg och vid fabriken lossade man och sedan gick dom tillbaka för att hämta ny fora. Slaktaren Emil Wexell hade många hästar som gick där. Han hade köpt in dem för att slakta dessa hästar men dom fick gå där ett tag först. Det var halta och selbrutna krakar i folkmun döpte man det hela till liktåget.

 

På våren 1929 började det flyta död fisk i Marmen och Ljusnan nedströms och lukta illa om vattnet. Markägare och fiskerättsinnehavare och dess intendent samt distriktsläkaren i Ljusne fick länssty­relsen att stoppa driften tills dess att -vederbörliga godkända anordningar blivit vidtagna och avsynade enligt Söderhamns Tidning 29 april 1929. Det gällde avloppen som gick rätt ut från kokeriet och tvätteriet. På grund av detta fick överingenjören Moe sparken direkt och Emrik Hellström från Deje anställdes som chef. Om driften hann komma igång innan den första strejken kom den 25 maj 1929 är svårt att säja men strejken varade ända till den 10 augusti 1929, då båda parter godkände förlikningsmannens förslag som innebar att kollektivavtalet från 8 april 1928 skulle gälla till 1 september 1930.

 

På sommaren 1930 blev det oroligt igen. Från midsommar vill jag minnas att vi körde fyra dagars vecka. Det fanns för mycket massa på världsmarknaden. Samtidigt började löneförhandlingarna.

Marma-Långrör som ej var med i arbetsgivarföreningen, började sina förhandlingar före riksavtalet. Kunde Wersteegh pressa lönerna så följde de andra efter.

Den 4 oktober blev det stopp i förhandlingarna och arbetsnedläggelse. Strejken har det ju skrivits så mycket om så det behöver vi inte ta upp här. Själv åkte jag in i lumpen i april 1931 och blev klar med den i november samma år.

 

Som ensamstående hade jag strejkunderstöd med 6 kronor i veckan. Det skulle hämtas vid veckans strejkmöte annars blev man utan. Efter värnplikten kom man hem till en sargad arbetsplats och allt var annorlunda mot förr.

När jag skulle börja första skiftet mötte jag i vaktstugan, en av dom röda, som sa, va skall du börja arbeta , mitt svar var jag har fått kallelse. Kommentaren blev då har dom allt tage ett djupt tag . Men tydligen satt vi alla i samma båt. Man hörde inga fler kommentarer. Jobbet i saxen var ett tungt och besvärligt arbete,

 

Man lyfte bra många ton per skift och blev det “spets”, dvs. Massabanan gick av då var det bara att krypa ner i “graven” och dra fram spetsen till saxen, trångt och svettigt under ångheta cylindrar. Ibland brände man sig ordentligt.

Från början var det bara cylindrar bakom saxen, torkskåpen kom till sedan Hellström blivit chef. Saxarna flyttades fram mot pressarna för att torkskåpen skulle få plats. När dessa var installerade höjde man hastigheten på massabanan och producerade mer.

 

Efter en tid i saxen blev jag extring på Hägglunds skift och fick hoppa in där någon var sjuk. Var alla där, fick jag mala massaspill i kvarnen i rodmills. Där fick jag lära känna Frans Öst en man med jäkelskap i blicken som spelade elak och skällde på alla som gick förbi där han satt vid sin maskin och öglade baltrådar.

 

Jag var extra kranförare på kabelkranen vid uppläggning av vältor, ett krävande arbete vid dåligt väder Jag provade som extrakokare av sulfatsåpa till flytande harts. Jag kom en tid över till spritfabriken och centrifugerade det hela till hartspulver och jag tappade beck på plåtfat. Ingenjörerna Hellström och Ullstrand började utveckla det här med biprodukter. En ingenjör Bergström, Sixten Bergströms far, från Tekniska Högskolan kom hit och började destillera inte bara sprit utan även cymol. Jag fick hjälpa honom, vi kokade den där cymolen, en lättlöslig vätska som man kunde lösa färg med.

 

Jag höll till på mellanvåningen i tvätten vid hartskokeriet och kokade och provade den där cymolen. 1936 när vi gifte oss Nanna och jag, fick jag flytta fram semestern till i november. Enligt avtalet var det fyra dagar betald semester och den var förlagd till midsommarveckan med helgdagarna blev det en hel ledig vecka. Efter att det blev stopp i driften 1940 på grund av andra världskriget, blev det bara sporadiskt med arbete på fabriken.