Mönsterås sulfat massa fabrik

Kommunalfullmäktige i Mönsterås beslöt den 27 september 1952 att inköpa Siggehorva egendom i Mönsterås socken till ett pris av 300000 kr. Köpet har föranletts av att köpingen skall upplåta mark för den sulfatfabrik som Skogsägarnas Cellullosa AB ämnar anlägga inom socknen.

 

Styrelsen för Skogsägarnas Cellulosa AB har nu beslutat, att den planerade sulfatcellulosafabriken skall anläggas inom Möns­terås köping på det s. k. Siggehorvaområdet, enligt med köping­en härom träffat avtal.

 

Enligt en orientering som nyligen gavs Mönsterås kommu­nalfullmäktige av Sydöstra Sveriges Skogsägareförenings för­säljningschef Olle LinelI har ett intensivt arbete bedrivits av Skogsägarnas Industri AB för att få till stånd den planerade 60-miljoners sulfatcellulosafabriken på Siggehorva gård utan­för Mönsterås köping. Aktiekapitalet är 51 milj. kr. fördelade på 60000 aktieägare.

 

Hittills har man huvudsakligen arbetat med mark- och planeringsfrågor. Under eftersommaren kommer en väg från riksväg 4 och hamnen att projekteras. Utredningar har visat att det är fördelaktigast att med måttfulla investeringar bygga en fabrikens egen hamn, vilken kommer att bli en av de djupaste på ostkusten.

 

Arbetsstyrkan blir då produktionen sättes igång 250 man men kan senare utökas. Mönsterås köping har förbundit sig att ställa hundra lägenheter till förfogande och är redan i färd med att bygga en del av dem. Köpingen blir troligen tätort för fabriken. På själva Siggehorvaområdet förläggs endast några servicebostäder.

 

För produktionen har avtal träffats om 2m3 vatten i sekunden. Årsproduktionen blir till en början 60000 ton sulfatmassa men kommer senare att utbyggas till 160.000 ton. Att fabriken förläggs till detta småländska kustområde be­ror dels på vattentillgången, dels på att skogstillgången i sydöstra Sverige under de senaste kvartsseklet ökat med 68,7 procent, med 47 procent för tall och 98 för gran. I dag ger skogsbeståndet inom området 101 m3 per ha och kom­mer om ett par decennier att öka till 120 m3.

 

Fabriken anses indirekt komma att öka möjligheterna att rationalisera sågverksindustrien och att bättre tillvarataga avfallet. För närvarande finns ingen avsättning för klenvirke och sågavfall. Frågan om eventuella skadeverkningar på fisket längs Kalmarsundskusten och åtgärder till skydd för denna näringsgren håller på att utredas. Man beräknar att kunna börja bygga fabriken under 1955, men det beror på hur lång tid de statliga myndigheterna tar på sig för att handlägga de frågor som har samband med bygget.

 

Främst tänker man på Skogsägarnas Cellulosa AB:s nya sul­fatfabrik i Mönsterås vid Kalmarsund. Första utbyggnads­etappen avsåg en årsproduktion av ca 70 000 ton från nyåret 1959. Enligt nu fattat styrelsebeslut följer andra utbyggnads­etappen omedelbart med sikte på ytterligare 70 000 ton. Blekeriet får en kapacitet på 50000 ton att börja med.

Skogsägarnas Cellulosa AB:s fabriksanläggning snart färdig

 

Sedan årtionden tillbaka har sågverken och massaindustrin varit koncentrerade till Norrland och till en del till Svea­land. Den fortsatta utbyggnaden av trä- och massaindustrin kräver allt större till­försel av skog och slutligen har man kommit så långt att man måste se till att återväxten sker tillräckligt fort. De stora skogsbolagen och många jordägande bönder har här vidtagit efterföljansvärda skogsvårdande åtgärder.

 

Då S C B:s sulfatfabriksanläggning vid Mönsterås snart är färdig att sätta igång driften är det intressant att besöka an­läggningen för att se hur arbetet håller på att avslutas.

Mönsterås är en liten köping vid KaImarsund ca 5 mil norr om Kalmar vid riksväg 4, som i sin äldre del är ett idylliskt litet samhälle med livlig handel och sjöfart samt med sågverk och tändsticksfabrik. Sulfatfabrikens förläggning dit har redan satt sina tydliga spår i det att stora byggnadskomplex redan är färdiga eller under sin fullbordan liksom en mängd moderna en- och tvåfamiljsvillor avsedda för personalen vid den nya fabriken.

 

 

 

I Mönsterås letar man förgäves efter själva fabriksbygget, men följer man riksväg 4 norrut kommer man efter 5 km till en avtagsväg försedd med en vägvisare "S C B Sulfatfabriken". Vägen går rakt österut, är nyanlagd och i prima skick. Visserligen medför 4,4 kilometer inte några större terrängsvårigheter, men det får ändå anses som ett rekord att den blev klar på tre månader eller från den 11/3 till den 15/6 1957.

 

Skånska Cementgjuteriet började den 15 februari 1957 med planeringsarbeten. Entreprenören hade 35 man i arbete med ett 20-tal maskiner, däribland 3 stora Euklides schakt- och grävmaskiner. Efter 2 månader var detta arbete i huvudsak klart och rörnätet kunde börja läggas ner. Samtidigt satte Svenska Industribyg­gen (SIAB) igång med att anlägga husgrunderna, vilket tog ytterligare 3 månader. Skånska Cementgjuteriet återkom då i egenskap av underentreprenör till SIAB och började att med hjälp av glidformar gjuta de 25 meter höga silotornen.

 

Två torn byggdes samtidigt och formarna lyftes på hydraulisk väg. Arbetet fortgick så snabbt att de bägge tornen, 9 meter i diameter, blev färdig­gjutna på 5 dygn. Två och två av de 18 meter höga lagringstornen drogs upp på 3 1/2 dygn, men så lyftes också formarna ca 25mm var 5:te minut. Sammanlagt göts 6 lagringstorn och 4 blektorn. Inom det egentliga fabriksområdet har allt som allt ca 3 000 kbm betong gjutits.

 

Byggnadsarbetet har gått med rent amerikansk fart och här har strängbetong kommit till användning. Detta material har med framgång tagit upp konkurrensen med konventionella fackverk av järn. Inte mindre än 2 400 ton har AB Strängbetong levererat. Pelarna har en max. längd av 18 meter och en vikt av 15,5 ton. Balkarna har haft en största längd av 21 meter. I övrigt har i stor utsträckning använts prefabtillverkade byggnadselement, vilka sammanfogats på byggnadsplatsen med en speciell fogmassa, vilken pressats mot snören av glasull.

 

Fundamentet för sodapannans grund göts i juli 1957. För de 4 byggnaderna för kokeri, blekeri, torkmaskinsavdelning, lutfabrik och mek. verkstad påbörjades arbetet i juni och fortsatte hela hösten 1957 genom resning av strängbetong­stommar. Inklädningen med aluminiumplåt och inmonteringen av järnkonstruktionerna i sodahuset var klar den I dec. Arbetet med sodahuset försvårades under de svåra novemberstormarna förra året, de stora plåtarna gav stort vindfång, men kunde trots detta genomföras programenligt och den 2 dec. kom det första montaget för sodapannan i gång.

 

Denna är tillverkad av Svenska Maskinverken i Södertälje och vid konstruktionen har en amerikansk idé använts. Den 15 dec. i fjol började ASEA, Jönköping, utföra de första elektriska installationerna och i januari 1958 igångsatte Hvilans Mekaniska Verkstad i Kristianstad uppsättning av telfrar och traverser i de olika byggnaderna.

 

Under december och januari monterades maskinerna i den mekaniska verkstaden, som erhöll en tiptop modern maskinpark med stora svarvar, fräsmaskiner, radialborrmaskiner, pelarborrma­skin, gängmaskiner, 100 tons press, kipphyvel, pullmansax, slipmaskiner samt andra smärre maskiner.

 

Företaget har en relativt liten vedgård eftersom en mängd skogsägare, ofta tillika aktieägare, i Sydöstra Småland kontrakterat kontinuerliga leveranser av virke och flis. Vid hugghuset finns en cementficka i vilken bilar lastade med flis tippar lasten. I botten på denna ficka går en av Nordströms Linbanor levere­rad skraptransportör bestående av en ca 10 m lång och två meter bred plåtränna, i vilken kedjor med vidfästade skovlar tar upp den inkommande flisen och för den till uttag över transportremmen från huggmaskinen.

 

Huggmaskinen, som levererats av Karlstads Mek. Werkstad, är av multipeltyp och försedd med en cyklon, som sprutar ut flisen på en ca 40 m lång remtransportör och med en stigning på 9 m upp till sållen. Remmen är 1 200 m bred och går med en hastighet av 2 m/s, vilket ger kapaciteten 900 m3 i timmen. Mellan de bägge skilda byggnaderna går transportremmen på en bro med gångbana vid sidan och med uppfällbara plåthuvar som skydd mot vind, regn och snö. Avlastningen från den kupade remmen sker i ett ca 18 m långt och 1,2 m brett tråg i vilket skrapor gå fram med en hastighet av 0,7 m per sekund. Tråget är i botten försett med 4 st. luckor över resp. såll.

 

Den sållade flisen föres av en 135 m lång remtransportör ca 30 m upp till krönet av silostornen. Remmen är 1 m bred och transportören har en kapacitet av 400 m3/h. De i sållen avskilda stickorna förs med en annan remtransportör till en desintegrator där de omvandlas till flis. Denna flis föres med en mindre transportör till den stora transportremmen. På silokrönen fördelas all flisen medelst en reversibel åkbar transportör på de olika behållarna. En annan transportör för bort sågspån till en spånficka. Från desintegratorn rinner flisen ner på remtransportören till flissilorna.

 

2 roterande skivor, placerade under silon, med 5,6 m i diameter och en periferihastighet av 0,7 m per sekund tömmer 450 m3 flis per timme för vidare transport till kokarna. I början av februari i år kom KMW i gång med montering av kokeriet. De båda kokarna är konstruerade enligt Kamyr system med en kapacitet av 120 ton massa per dygn vardera. Genom ett särskilt mäthjul tillföres kontinuerligt lämplig mängd flis till kokarna. De sistnämnda arbetar med ett tryck av 12 atö. Tvättning och blekning sker också enligt Kamyrs kontinuerliga system. Ungefär samtidigt började Hedemora Mekaniska Verkstad att montera mixeriet.

 

I mars i år kom C A Mörck i gång med montering av matarvattenpumpanläggningen och i sållhuset började KMW monteringen av maskinerna. Ingenjörsfirman Grafström satte igång att montera barkningsmaskineriet. Svenska Fläktfabriken monterade elfiltret för återvinning av sulfat ur rökgaserna. I torkmaskinavdelningen påbörjade KMW montaget av våtpartierna och Svenska Fläktfabriken en stor fläkttork­maskin av typ L med luftburen massabana och med en dygnskapacitet av 160 ton.

 

Samtidigt monterade Svenska Fläktfabriken värmeåtervinnings- och ventilationsanläggning. Wennbergs Mek. Werkstad började montera Leye och Thurne­filterna, 3 st. med en kapacitet 12 500 lit/min. Filterna har en diameter av 2 m och längden är 3 m. Vattnet innehåller vid ingången 50—75 mg fiber per liter och vid utgången 10 mg per liter. Anläggningen är helt automatiserad och behöver icke någon tillsyn.

I Juni satte Sundsvalls Verkstäder igång med att montera en högtryckspress och samtidigt provkördes vedgården, alla cisternerna monterades upp av Bergenströms Verkstad samt utfördes rörinstallationerna av Calor & Sjögren.

 

Rosenblads Patenter startade i maj montering av indunstningsanläggningen vilken har en vattenavdunstningskapacitet på 62 ton per timme, vilket ger en torrhalt på svartluten av 60%. På grund av alldeles speciella förhållanden är anläggningen i Mönsterås utförd i tre effekter men plats har reserverats för ytterligare två effekter. Anläggningen är konstruerad så att indunstningsapparaterna kan anslutas utan driftsavbrott, De två första effekterna är av multipasstyp och försedd med tuber av rostfritt stål medan den tredje effekten är av kolstål. Som lutförvärmare och ytkondensor användes Rosenblads spiralförvärmare i rostfritt stål.

En del av värmemängden användes för en första uppvärmning av matarvatten medan resterande värme utnyttjas för en första uppvärmning av färskvatten för massatillverkning, tvätt, blekeri, etc.

 

Målsättning för all instrumentering har varit centralisering och automatisering, För att gemensam personal skall sköta bevakningen av olika anläggningar har t. ex. alla instrument och regulatorer för sodapanna, matarvattenberedning, lutindunstning samt pump- och silstation placerats i ett kontrollrum i sodapannhuset och likaledes har instrumenteringen för mixeri och blekvätskeberedning placerats i ett annat kontrollrum där övervakningen kan göras av en enda man. I stor utsträckning har använts regulatorer av pneumatisk typ.

 

Särskilt intressant är instrumenteringen av lutindunstningen. I denna, som är fullständigt automatiserad, är apparaterna av pneumatisk typ. Regulatorer styr ång- och luttillförsel, reglerar lutens täthet m. m.

Alla instrumentlavlor och manövrerpulpeter är utförda med stiliserade symbolschemor, i vilka instrument och manöverdon är inlagda, allt för att underlätta manövreringen och minska riskerna för fel, om man genom skyltar måste orientera sig till rätt manöverdon vid brådskande omställningar Fabriken kommer att köras med en arbetsstyrka av ca 20 man/skift.

 

För all instrumentering och automation svarar Svenska Siemens och Billmans. I pappsalen finns två parallella transportbanor den ena för våt och den andra för torr massa, Bägge är rätliniga, den förra på ca 80 m mellan arbetsplatserna efter saxen. Den första stationen är en automatisk Toledovåg som packar samman arken till balar. Dessa går sedan på remtransportör genom en 100 tons press från Sundsvalls Verkstäder till en av samma företag levererad bindningsmaskin varefter balarna tippas på högkant och därefter vidarebefordras på en transportör för lagring.

 

Den för torrmassa ordnade transportvägen löper parallellt med våtmassans men transporternas längd är här endast 35 m. Den första arbetstationen är också en automatisk Toledovåg, som ordnar en bal av de från saxen kommande arken. Dessa vågar för vägning av våta och torra balar har icke någon motsvarighet i världen, i en 100 tons högtryckspress från Sundsvall befrias den från vatten. Efter pressning emballeras balarna i en helautomatisk emballagemaskin tillverkad av Nordströms Linbanor och det är den första som tar omslagspapperet direkt från rullar och ej som tidigare från ark.

 

Bindningsmaskinen är gemensam för de bägge transportbanorna. Balarna staplas i en särskild staplingsmaskin och går därefter via en sista transportör till gaffeltruck för vidare befordran till kaj eller magasin.

Avloppsvattnet leds genom en ca 6 km lång tub. Denna har 1000 mm diameter och dess första 800 m är en trätub av furu med en godstjocklek av 2”. De därpå följande 1500 m är gjorda av Höganäs glasfiberarmerade polyesterrör med en godstjocklek av 5 mm.

 

Därpå följer en ny trätub, vilken liksom den första delen är levererad av Boxholms AB. Denna del, som består av gran, går 3 km ut i vattnet i Kalmarsund och har gjorts i sektioner om 100 m sammanfogade med Trelleborgs gummimuffar för att tuben inte skall bli allt för styv. För att sprida avloppsvattnet har på de sista 600 m placerats hål med 100 mm diameter och ordnade zigzagvis i 2 strängar med 40 m avstånd i resp. strängar.

 

Aktiekapitalet, 50,4 miljoner kr, har huvudsakligen tecknats av 60 000 skogsägare och deras organisationer samt Sveriges Lantbruksförbund och Riksförbundet Landsbygdens Folk. Kapaciteten av den nya fabriken, som beräknas komma i gång i oktober, är 75000 ton massa/år men kan med tillbyggnad, som redan planerats, komma upp i det dubbla. Huvudprodukten blir oblekt och halvblekt massa, som kan levereras lufttorr eller våt.

Fabriken ligger norr om Mönsterås köping vid en havsfjärd med naturlig hamn. Endast mindre rensningar och fyrbelysning har behövts för att skapa tillträde för fartyg med 6,7 meters djupgående.

 

På landsidan går riksvägen Norrköping-Karlskrona förbi på 5 km avstånd. Smalspårig järnväg finnes på närmaste håll i Mönsterås 11 km från fabriksläget. Bolaget etablerade sig i Mönsterås i juli 1955 i förhyrda lokaler och organiserades på ekonomiavdelning, inköpsavdelning och teknisk avdelning. Fastän fabriken efterhand tog form på ritkontoret, rördes inte en buske i terrängen förrän vattendomen föll den 15 februari 1957 men redan dagen därpå var arbetet i full gång med röjningar och avverkningar.

 

Den smala byväg, som ledde fram till en gård i närheten av byggplatsen, försågs med mötesplatser och grusades upp, samtidigt som arbetet på en helt ny asfalterad väg 5 km lång och 6 m bred bedrevs i största hast. Denna väg byggdes på 3 månader med asfaltering och allt. Byggplatsen försågs också med elkraft genom en provisorisk stolpledning ansluten till bygdens 6 kV nät. 4 st prefabricerade baracker restes och inreddes, varav en till kök och matsal för 120 samtidigt spisande.

 

Så började schaktarbetena med väldiga caterpillars och Euclid-maskiner. Det är klart, att schaktningsentreprenaden baserade sig på noggranna fältundersökningar beträffande markbeskaffenhet och nivåkurvor. Marken består av mycket fast och blockig pinnmo, delvis mjälabetonad och bitvis så komprimerad att den måste sprängas. Hela fabriken lades ut på en och samma nivå + 5,0 över havet, och vad som först blev aktuellt sedan avschaktningen skett, var att lägga ut vatten och avlopp i marken.

 

Hela rörledningssystemet med ledningar för mekaniskt renat vatten, för kemiskt renat vatten, för brandvatten, för avloppsvatten från fabrikationsavdelningarna och separat regnavloppsvatten lades alltså ned och provtrycktes, anslöts till brunnar i markytan o.s v. och täcktes över. Därefter makadamiserades och asfalterades alla gator i fabriken och området var så färdigt att ta emot husbyggnadsentreprenörerna.

Man kan säga, att byggnadsarbetena utgjordes av tre olika huvudgrupper. Den första har jag redan berört, d. v. s. schaktnings- och vägbyggnadsentreprenaden. Den andra var arbeten med vatten- och avloppsledningar, pumpstationer, kaj och farleder.

 

Denna huvudgrupp var i själva verket ganska omfattande. Pumpstationen i Emån med dammar och ledarmar fick endast byggas på tider då fisken inte kunde få känning av arbetena. Pumpstationen måste till allra största delen döljas under markytan av hänsyn till känsliga turist- och privatintressen. Pumpledningen till fabriken är 6 km lång och utgörs av förspända betongrör med 1 m inre diameter. Även den är till största delen förlagd under markens yta av hänsyn till markägarna.

 

Tuben ändar i en silstation inne på fabriksområdet. Där silas vattnet i mikrosilar med en dukmaskvidd av 40 my. En mindre del av vattnet behandlas kemiskt, så att det är tjänligt till matarvatten och dricksvatten, och silstationen är så byggd att den vid behov kan utvidgas t. ex. om klordioxidblekt massa skulle tillverkas, varvid stora mängder vatten måste kemiskt renas. Slutligen pumpas vattnet vidare genom markledningar in i fabriken.

Vad avloppssystemet beträffar består det först av en stor rund damm med 42 m diameter, där vattnet uppehåller sig cirka en timme, innan det pumpas vidare ut i havet.

 

Redan innan vattnet når dammen, har det befriats från fiber i en fiberåtervinningsanläggning och den del av vattnet som besitter ohälsosam lukt och smak har luftats i luftningstorn. Sedan pumpas så vattnet i en tubledning, först 2 km över land och så 4 km genom vattnet tills det når tillräckligt starka bottenströmmar ute Kalmarsund, där vattnet fördelas på 100 munstycken, fördelade på en utloppssträcka av 1000 meter. Tuben är 1 m i diameter och utgörs till större delen av en trätub med järnband men till en viss del av glasfiberarmerad polyester, som vi lagt som fallsträcka från tubens höjdpunkt ned till strandkanten.

 

Polyestertuben har ju den fördelen att den inte behöver gå fylld, eftersom den inte ruttnar. Den här delen av entreprenaden var både omfattande och tekniskt och juridiskt svårlöst. Problemet har redan belysts för denna förening av direktör Martin-Löf vid mötet i fjol. Så kommer vi då till själva husentreprenaden. Beräkningar hade visat, att fabriken borde byggas för 70000 ton och att den sedan borde kunna utbyggas till dubbla kapaciteten. Ett tema i tankegången var att vedgården skulle ligga litet på avstånd från fabriken i övrigt, så att denna omfattande hantering inte skulle behöva kollidera med transportvägar o. dyl. inom den andra fabrikationen.

 

Eftersom en massafabrik till stor del är ett transportproblem, var det ett önskemål, att alla sådana förbindelser skulle bli så korta som möjligt både nu och i nästa utbyggnadsetapp. Reparationsverkstäder borde också ligga centralt och det skulle också vara nära till fabrikskontor och laboratorium. Vi har nu lagt vedgården ute på en halvö och transporterar den färdiga flisen på en 256 meter lång remtransportör upp till kokeriet. I en enda fabrikslänga ligger kokeri, tvätteri, sileri och blekeri och sedan är det plats för utvidgning av blekeriet, innan vi kommer till torkmaskinsalen.

 

Den färdiga massan staplas med truck direkt in i massamagasinet och går vid lastningstillfället ut med traktortåg till kajen. Det är således en enda rak och logisk transportkedja från vedintaget via massafabriken och ut till hamnen. Så har vi den s.k. lutfabriken. Här kommer elkraften in från Sydkraft till vår transformatorstation. Kraften transformeras till 6 kV och går så med kablar i marken till vår fördelningscentral, som står i direkt förbindelse med ångturbinsalen. Såväl kraften som ångan ligger alltså centralt. Kraften går i kabelgravar i gatan till de olika transformatorerna, som var och en betjänar sin fabriksenhet.

 

Ångan går i en rörpassage över till kokeriet och vidare till torkmaskinerna, såvida den inte förbrukas i indunstningen, som jämte matarvattenberedningen gränsar till sodapannan. I samma byggnad ligger också mixeri med mesaugn.

I vinkeln mellan dessa båda fabrikskomplex ligger verkstäder och förråd i en byggnad med sågtak. Så har vi ett kallförråd och vid vägen garage med brandstation. Om nu fabriken skall byggas ut, så kan man lägga en kokerilänga på utsidan av den förra och en sodahuslänga likaledes på utsidan av den befintliga.

 

Rörpassagen räcker till för en utbyggnad och hela vattensystemet, gatusystemet och reparationsverkstäderna blir oförändrat. På vedgården finns det också utvecklingsmöjligheter. Ett fabriksbygge binder ju mycket pengar, och räntekostnaderna blir efterhand avsevärda. Det är ju därför viktigt att tempot stegras mer och mer ju närmare man kommer startdagen. Byggnadstiden sammansätts ju av en tid för husbyggnad och en tid för maskinmontage. Ju större del av dessa två tider som kan göras gemensam desto fördelaktigare.

 

Eller med andra ord, ju tidigare man kan börja att montera i en ännu icke fullbordad byggnad, desto billigare blir fabriken. Och till sist är det ju så att en fabrik inte är startklar förrän den sista motorn anslutits eller den sista rörpipan monterats. Vi skaffade oss alltså ett stapeldiagram på de olika maskinenheternas leveranstid, varvid i leveranstiden inräknas montagetiden. Den maskin som hade den längsta leveranstiden var alltså nyckelmaskinen.

Det visade sig nu, att det var sodapannan, som hade den längsta leveranstiden och likaledes den längsta montagetiden.

 

Det blev alltså nödvändigt att överst på listan sätta inköp av sodapanna och som nästa punkt sätta konstruktion av sodahusbyggnad, en byggnad som helst skulle vara så beskaffad att pannmontaget kunde börja innan huset var färdigt. Huset består av ett stålskelett, tillverkat på verkstad och hopmonterat på platsen. Därefter är huset täckt med trapetskorrugerad aluminiumplåt. Endast ett bjälklag existerar, nämligen manöverplanet. I övrigt betjänas pannan från gretingar.

 

Den väg vi slagit in på beträffande sodahuset fann vi framkomlig även för de övriga byggnaderna. Fabriken är i sin helhet ett montage av prefabricerade element. Pelare, balkar, fönsterband och takstolar består av förspända betongprofiler, som liksom en mekanobygglåda hopfogats på platsen och klätts in med likaledes prefabricerade vägg- och takelement. Endast en del bjälklag och trapphus är platsgjutna. Alla torn och silos är glidformsgjutna. Det är endast silstationen och skorstenen som byggts av tegel, resten är betong, och vi tror inte, att vi gjort några estetiska förluster på det arrangemanget.

 

Väggarna består delvis av enkla, oisolerade element i sådana lokaler där man har ständigt värmeöverskott, och dels av dubbla med mellanliggande glasullsisolering försedda element där så behövs. Med detta byggnadssätt tvingas man kanske mer än eljest att hålla sig till enkla, rena fabrikskroppar med bestämda moduler i pelardelningar och elementmått, eljest blir standardisering av elementen omöjlig och bygget mycket fördyrat.

 

Låt oss nu ta en närmare titt på olika fabriksavdelningar och börja med vedgården. Vi räknar med en kontinuerlig tillförsel av ved på lastbil och har därför endast behov av en mindre vedgård för säsongmässiga variationer. Veden lägges upp i vältorna med en klämtruck, gjord för 2 meters massaved. Hela vedgården rymmer 70 000 m3, vilket är 7 veckors behov. Den mesta veden går givetvis direkt in i produktionen och lossas då under en traverskran, som även räcker ut över vattnet i händelse av framtida behov. Under traverskranen ryms ett buffertlager av närmare 1000 m3, det är ved för ett skift.

 

Veden läggs upp på ett bord med kättingmatta och matas sedan via ett stup ned i en flottningsränna, som för veden fram till hugghuset. En stor del av veden kommer obarkad till fabriken och lägges då på en annan kättingmatta, varifrån veden matas fram till 4 st Cambiomaskiner, som automatiskt doseras så att de få var fjärde stock var. Huggen som är en Ottersland 550 står i ett ljudisolerat hus och där utanför kan vi också ta emot sågverksflis i en ficka. En remtransportör för flisen till 4 st skaksåll och nästa transportör för den upp till de två stora silos. De rymma vardera nära 2000 m3 flis och tack vare dem ha vi tillräcklig flisbuffert från lördag till måndag.

 

Slutligen går flisen över till kokeriets två sekundära silos, som stå direkt förbindelse med de kontinuerliga kokarna. Kokeriet är delat på två strängar, vardera bestående av en kontinuerlig Kamyrkokare med do tvätt samt sileri och massalager. Massan flyter kontinuerligt från kokarnas flismätarhjul till lagringstornen efter silningsprocessen. Kokarna är försedda med bottenkylningssystem och får inom kort expansionskylningssystem. Som professor Stockman redan i fjol berättade för denna församling är det nämligen önskvärt att massan kyls ned till låg temperatur, innan den blåses, om man vill behålla fiberns styrka.

 

Denna kylning har hittills skett genom att lut drivits i kretsgång genom en kylare och kokarens nedersta parti. I fortsättningen kommer kylningen att tillgå så att luten drives i kretsgång genom ett expansionskärl eller ännu hellre avtappas via expansionskärlet och ersätts med kall lut. Tvätteriet består hos oss inte av de hittills vanliga Kamyrzonfiltren utan av vanliga blekerifilter med ett mellanliggande skruvpressteg. Först befrias massan från all kvist i Jönssonkvistfångare, kvisten grovkrossas och återblandas och massan går upp på första filtret. Nu är det ju så i en filtertvätt att man drar in en mängd luft i massabanan på filtret, och det kommer därför att uppstå flytmassa i efterföljande behandling.

 

Vi låter därför massan gå igenom en skruvpress, som klämmer ut en massa lut och såpa och framförallt klämmer ut luften, innan massan mixas upp i tunnlut och går upp på filter nr 2. Från filter 2 går massan direkt efter spädning in på Biffarsilarna, ut på urvattnare, genom malaggregat eller bättre uttryckt defiberingsaggregat och ned i massakaren som består av vertikala torn utomhus. Även blekeriet, som t. v. är ett fyrastegs kontinuerligt blekeri, står uppställt i samma lokal med blektornen utomhus bredvid massalagringstornen. På mellanvåningen har vi pumpar, värmeväxlare, vatten- och lutcisterner m.m. sådant samt alla vatten-, ång- och kemikalieledningar.

 

Låt oss nu gå vidare till torkmaskinsalen. Där finner man en Kamyr våtmaskin och en långviramaskin med Fläktfabrikens torkskåp enligt principen luftburen bana. Båda maskinerna drivas med likströmsmaskineri och båda maskinerna har efter saxarna automatiska balstaplare av Toledos och Einar Erikssons nya konstruktion. De baserar sig på principen att den yttersta balen i sättet står på en våg och när vikten är exakt sätter en repeteringsmekanism i gång, så att hela sättet förflyttar sig en balbredd ut åt sidan. Den färdiga balen hamnar bredvid maskinen och går i väg till pressen och en ny bal byggs färdig på vågen. Ett resultat av denna tanke är att varje hal består av ark från hela banbredden, varigenom alla balar bli lika stora, lika tunga och lika fuktiga.

 

Balarna, som framtrollats ur denna mekaniska och elektrotekniska kortkuperingsanordning går vidare till packpressarna, som också är helautomatiska och som dödpressar balarna sedan de automatiskt förts in på pressplattan. Sedan går balarna ut till bindningsmaskinerna, som slår fem strängar med prydliga knutar på balen och slutligen bildar en balstaplare ett paket om 6 eller 8 balar, lämpligt för klämtrucken att bära bort till magasinet. Blekt massa emballeras i papper, likaledes automatiskt. Något manuellt arbete förekommer alltså inte i torkmaskinsalen eller massamagasinet.

 

En följd av att fabriken tillverkar en ganska stor andel av sin produktion som våtmassa är att ångförbrukningen pr ton massa på annat sätt måste hållas hög för att balansera ångproduktionen från sodahuset. Indunstningen innehåller därför endast tre effekter. Indunstningen körs helautomatiskt utan bemanning liksom också är fallet med ångturbinen. Indunstningen: tvättluten kommer här och förstärks till konstant Beaumégrad genom automatisk inspädning av tjocklut. Blandluten går in i 3 :ans apparat, mängden mäts, och impulsen går in på kvotregulator nr 2.

 

Efter att ha passerat 3:an går luten till mellanlutcisternen, där nivån tillåtes långsamt pendla 1 dm upp och ned. Mellanluten pumpas till 1:ans apparat, mängden mäts, och impulsen går in på nyssnämnda kvotregulator. Denna regulator håller en bestämd kvot mellan blandlut- och mellanlutkvantiteterna. Skulle nivån stiga, minskas kvoten och tvärt om. Ifrån ettan går luten till 2:an och så ut som tjocklut. Här sitter en annan kvotregulator i, som styr förhållandet mellan ångmängd och till ettan ingående mellanlut.

 

Ändrar sig tjocklutens Bé, så ändrar sig kvoten och återställer det önskade värdet. Det enda man behöver göra är att med RV-regulatorn ställa in ångtrycket på indunstningsapparat 1, på större eller mindre forcering, sedan tar anläggningen in en passande lutmängd och levererar tjocklut av rätt styrka. Skulle trycket på HT-nätet minska till 37 atö, d.v.s. ångbrist råda, så stryps indunstningen automatiskt ned. Vägg i vägg med indunstningen ligger ångturbincentralen med en 7500 kW Stal mottrycksavtappningsturbin, som i sin tur gränsar till fördelningsställverket för 6000 volt.

 

Nästa del av huset är det stora aluminiumskalet där sodapannan står. Denna är ett 240 tons aggregat för 42 atö arbetstryck och är det första CE-aggregatet i landet fastän Korsnäs kommer in som god tvåa. Pannan har plan botten, fentuber utan blockning, fyra munstycken, två löphål, 6 st utdragbara sotapparater och helsvetsad stålrörsekonomiser i två staplar. Ekonomiserrören har 32 mm yttre diameter, ekonomisern är kulsotad och hunden som löper upp i rymden med kulorna fick det vid montaget aktuella namnet Laika. Efter ekonomisern kommer elektrofiltret och slutligen en skorsten, som är gemensam för sodahus och mesaugn. Det finns inga förbigångskanaler varken förbi ekonomisern eller elektrofiltret.

 

Vi går vidare i byggnaden utefter gången, som hänger i stag i takstolarna, och har nu på sidan mixeriets olika klarnare och reaktionskärl. Det är ett konventionellt Dorrmixeri, sammankopplat med en KMW-mesaugn, som står utomhus. I denna lokal har vi också apparatur för tillverkning av kaiciumhypoklorit samt förvaringstankar för klor och natronlut. Hypoklorittillverkningen är inte igångkörd ännu men den är avsedd att verka helautomatiskt och kontinuerligt med en Redoxpotentiometer, som kontrollerar klorgastillförseln i förhållande till CaO-halten. Hela avdelningen med mixern, mesaugn och blekvätskeberedning skötes av en man.

 

Fabrikens kraftförsörjning är givetvis decentraliserad på transformatorgrupper. Samtliga transformatorer står utomhus. Motorernas driftspänning är 500 volt eller för de största enheterna 6 000 volt. Maskinerna kan som regel startas och stoppas på två ställen, på sin uppställningsplats och från centrala manöverpulpeter. Alla kontaktorer har koncentrerats till plåtskåp i centralt belägna, låsta utrymmen. I fabriken finnes 75 mil kabel. Instrumenteringen är omfattande och innefattar allt från pneumatik till radioaktiv strålning och television.

 

Avverkningen på fabrikstomten tog sin början den 16 februari 1957 och fabriken startades programenligt 1 november 1958. Byggnads- och montagetiden har alltså varit 25 månader. Det första montaget, pannmontaget, tog sin början efter 8 1/2 månader. Det tekniska arbetet med projektering och montageledning har omfattat cirka 220 000 ingenjörstimmar, varav cirka 80000 timmar nedlagts av våra egna ingenjörer, resten av konsulter och förhyrda ingenjörer. Därtill kommer givetvis det ingenjörsarbete som nedlagts av entreprenörer och leverantörer. Våra egna ingenjörer har varit uppdelade på två avdelningar, en byggnadsavdelning och en maskinavdelning.

 

Maskinavdelningen, d.v.s. det egentliga ritkontoret, har varit uppdelad i arbetsgrupper, en för vedgård, en för kokeri t.o.m. blekeri, en för torkmaskinavdelning, en för indunstning, en för sodahus och mixeri, en för rör och armatur, en för elektriska frågor, en för instrumentering. Efterhand tillkom driftsavdelningen, d.v.s. driftingenjörer och förmän, och deras första uppgifter blev att anställa och träna folk samt delta i projekteringsarbetet särskilt vad avser rör, armatur, instrumentering, elektriska förreglingar o. dyl. Vederbörande konstruktörer har fått följa maskinmontaget och delta i starten av sina resp. avdelningar.

 

Hela tiden har fortlöpande tidsprogram uppgjorts med tabeller och diagram och regelbundna konferenser har hållits varje vecka med de större entreprenörerna och leverantörerna. Antal byggnadsarbetare kulminerade i april månad 1958 med 280 man och antalet montagearbetare kulminerade i juli månad 1958 med 233 st. Våra egna arbetare, cirka 180 man, har deltagit som montagehantlangare. Högsta antalet arbetare på en gång var 550 man i augusti 1958. Totala antalet arbetstimmar för byggnadsarbeten och montage belöper sig på cirka 1,5 miljon. Antalet olycksfall har under tiden varit 35 dess bättre inget allvarligt.

 

Skogsägarnas Cellulosa AB som vid sin fabrik i Mönsteras tillverkar 70000 ton sulfatmassa per år avser, enligt meddelande i dagspressen, att genom utbyggnad fördubbla produktionen till ca 140000 ton. Principbeslut har redan tidigare fattats av styrelsen och nyligen lämnades ansökan till Söderbygdens Vattendomstol om tillstånd att ta ut ytterligare vatten ur Emån och släppa ut avloppsvattnet från den utbyggda anläggningen.

Virkesöverskottet i denna del av landet är fortfarande så betydande att det motiverar att denna utbyggnad snarast förverkligas, heter det i ansökan. Därigenom skapas en mera rationell fabriksenhet. Utbyggnaden gör det möjligt för bolaget att tillvarata en ökad mängd lövved som hittills endast haft ringa avsättning.

 

Produktionen skall som hittills omfatta såväl blekt som oblekt sulfatmassa huvudsakligen för export. Fabriken fick för sin första utbyggnadsetapp medgivande att ta högst 1 kbm vatten per sekund ur Emån. Besparingar av vattenförbrukningen har emellertid gjorts så att fabriken nu endast behöver begära 0,5 kbm för den fördubblade tillverkningen. Vattenintag, pumpstation och tubledningar har från början dimensionerats för den dubbla produktionen. Enligt fiskeribiologen dr Sven Sömme kommer det ökade vattenuttaget ur Emån inte att få någon inverkan på laxöringens orientering mot mynningen eller på dess uppvandring i ån.

 

På avloppssidan skall man tillämpa samma reningsmetoder som godkänts för den nuvarande fabriken. Man föreslår bolaget att installera ytterligare sedimenteringsbassänger för att få renare avloppsvatten. Den tubledning genom vilken avloppsvattnet leds ut i Kalmarsund skall dessutom ytterligare förlängas för att nå ökad utspädningseffekt. I några svenska dagstidningar har publicerats en notis om att Skogsägarnas Cellulosa AB i Mönsterås till sulfatfabriken skall bygga ett pappersbruk för tillverkning av kraftliner. Verkställande direktören för sulfatfabriken, Rutger Martin-Löf, meddelar att något beslut om ett pappersbruk ännu inte fattats. Sedan några år tillbaka har dock frågan behandlats, varvid flera tillverkningsalternativ diskuterats, bl. a. fluting och liner.

 

I första hand skall etapp två vid sulfatfabriken slutföras, vilken beräknas ge företaget en kapacitet av ca 170 000 ton. Först därefter är det dags att ta upp vidare utbyggnadsplaner till förnyad diskussion.

Mönsteråsfabriken, som stod klar hösten 1958, har nu efter utbyggnad och intrimning en kapacitet på 170 000 ton sulfatmassa. Utbyggnaden, Etapp 2, har kostat ca 73 milj, kronor och tillsammans har nu investerats drygt 160 milj, kronor vid anläggningarna Mönsterås. Av företagets produktion avser man att kunna bleka ca 120 000 ton och exportvolymen uppskattas totalt till 90% av tillverkningen. Nedan följer en teknisk beskrivning över utrustning etc. vad som gäller Etapp 2 i utbyggnadsprogrammet.

 

BESKRIVNING AV ANLÄGGNINGARNA I ETAPP 2

 

Vedgård

Vedgårdsutbyggnaden omfattar en barkningsanläggning med matarbord och transportanordningar för matning av 2 st Cambio 35 för en kapacitet av 40-50 m3 ved per tim. 2 eller 3 m ved, vattenränna ung. 550 m lång, ytterligare en huggmaskin typ Ottersland 550 samt 3 st KMW-såll, storlek IV. Samtliga transportanordningar för denna utbyggnad exkl. vattenränna har även levererats av Grafström, Härnösand. I sållhuset har även insatts Fransson-tugg, typ TRT-100, för stickor. Hela anläggningen, som här beskrivits jämte befintlig anläggning, har en kapacitet av ung. 500 m3 flis/tim.

 

Kokeri

Kokerianläggningen har utökats med en 3:e Kamyr kontinuerlig kokare, den första i Europa, som försetts med tvättzon. I denna tvättas den nedåtgående massapelaren av motströmmande tvättlut från filtertvätten. Luten tillföres i bottnen på kokaren, fördelas med hjälp av cirkulationsledningar och silar samt avdrages i övre delen av tvättzonen tillsammans med kokluten. Denna lut går sedan direkt till indunstning. Fördelarna med detta system är:

a) minskad tvättanläggning med minskad byggnadsvolym,

b) bättre och jämnare kylning av massan före blåsning, vilket innebär jämnare och högre styrka på massan,

c) högre torrhalt på luten, som går till indunstning och minskade förluster på tvättfiltren.

 

Kokarens nominella kapacitet är 200 ton dygn men den kan höjas till 275 ton/dygn genom byte av högtryckskik samt en del pumpar. För att spara byggnadsvolym är kokaren placerad utomhus, men dess nedre del har försetts med en enkel byggnad av aluminiumplåt. Kalorisatorerna är även placerade utomhus för att vara lätt åtkomliga med kran vid byten. Högtryckskiken är placerad i bottenvåningen, även detta ur underhållssynpunkt. Basningskärler är placerat på våningen ovanför. Till kokaren hörande pumpar, värmeväxlare, flashcykloner m.m. har placerats på de våningsplan, som givit kortaste rörledningar.

 

Kokarens volym är ca 400 m3, största diameter 4,2 m, största plåttjocklek 45 mm. Höjden till kokartoppen är ca 40 m, impregneringszonen har en höjd på ca 10 m, kokzonen ca 12 m, tvättzonen 12 m. Kokaren är rikligt instrumenterad och manövreras från en manöverpulpet, som uppställts intill den förut befintliga manöverplatsen. Kokaren kan sägas vara helt fjärrstyrd, endast instrumenten anger hur den arbetar.

 

Tvätteri

Genom att en del av tvättningen sker i kokaren kan tvättanläggningen reduceras. För nyanläggningen valde SCB att anskaffa två stycken Kamyr zon-filter, dels för att under intrimningstiden ha extra tvättkapacitet och härigenom minska risken för vattenföroreningar, dels för ett senare behov av kapacitet vid ökning av kokarkapaciteten. Tvättfiltren har dimensionen diam. 3500, längd 6000. Varje filter är indelat i 4 zoner, vakuumet erhålls med hjälp av vakuumpumpar. Till tvättanläggningen hör en kombinerad lut- och skumtank med en volym på 1100 m3, i vilken inbyggts tankar för fraktionsluten.

 

Som säkerhet vid driftstörningar finnes en skumtank om 440 m3, vilken även tjänstgör som lagringstank för lut, när kokaren behöver tömmas. Tvättfiltren skall ge en förlust på högst 12 kg natriumsulfat vid en utspädning av 2,5 m3 per ton massa. Före tvättfiltren silas massan på 4 st Jönssonsilar. Grovkvisten går tillbaka till kokaren för omkokning.

 

Sileri

Den tvättade massan pumpas med en Kamyr tjockmassapump till ett lagringstorn på 800 m3 med en torrhalt på ca 15%. Lagringstornet är försett med spädzon för Lightnin omrörare. Från tornet pumpas massan genom de Zurik koncentrationsregulator till primära Biffarsilar. Rejektet silas på en sekundär Biffarsil, acceptet från denna återförs till primärsilarna via Sund centricleaner. Primäracceptet urvattnas på en urvattnare, diam 3000 x 5000, från Hedemora Verkstäder. Denna har försetts med två vätskeavlopp, det fiberrika vattnet från påläggningszonen återförs i systemet, det fiberfattiga vattnet från de senare följande avvattningszonerna förs till avlopp.

 

Bakvatten från torkmaskinerna återförs till sileriet och passerar härigenom urvattnaren, vilken då även fungerar som bakvattenfilter. Massan från urvattnaren späds till ca 4% koncentration, pumpas sedan genom 2 Moulatorer, AB Krima Maskinfabrik, till lagringstank, volym 5200 m3 för oblekt massa. Rejektmassan urvattnas på en Hedemora urvattnare, defibreras på Moulator och Asplunds raffinator och framkörs på våtmaskin som kvistmassa.

 

Blekeriet

Blekeriet har försetts med nytt klor- och alkalisteg, det gamla blekeriet har ändrats till två parallellkopplade hypokloritsteg. Kapaciteten har härigenom höjts från 160 ton/dygn till 350 ton/dygn. Den nya utrustningen omfattar bl.a. tvättfilter från Hedemora Verkstäder, diam. 3000 X 4200, Hooker mixer och injektor för klor, Sund har levererat reaktor för klorering, klortornsmixer och toppskrapor, samt Kamyr tjockmassapumpar och alkalitornmixer.

Liksom tidigare avses produktionen att omfatta kvaliteter med ljushet mellan 58 och 75%GE.

 

Pappsal

Den befintliga virvelrenaranläggningen, som levererats av Sund, har utbyggts att motsvara den ökade blekerikapaciteten. Den består av 6 steg samt ett par grovavskiljare. Anläggningen har kompletterats med en urvattnare från Hedemora. Den nya torkmaskinen har en kapacitet på 230 ton/dygn. Samma bredd, 3400 mm, som den befintliga har valts för att förenkla lagerhållning av viror, filtar och reservdelar. Våtpartiet, som levererats ,av KMW, Karlstad, har fläktsuglåda och tre Rotabelt, 1:a och 2:a press är sugpressar, för att nå högre temperatur före 3:e press finns 4 st förvärmarcylindrar.

 

Torkningen sker medelst en av Svenska Fläktfabriken levererad L-tork. Denna har 138 cirkulationsfläktar och 20 etager. SF har även levererat tillhörande värmeåtervinnings- och ventilationsaggregat. Efter 3:e press har installerats en massaupplösare med rivarskruv, efter torkmaskinen en Solvo massaupplösare. Karhula, Finland, har levererat skärmaskin, arkavläggare, balpress, balstaplare samt transportörer. I balhanteringen ingår en emballeringsmaskin för papper, levererad av Nordströms Linbanor samt två bindningsmaskiner, levererade av Sundsvalls Verkstäder. I transportören vid arkavläggaren är inbyggd en våg, levererad av Elenik, som ger Impuls till balväxling, då balvikten uppgår till 800 kg. För kontroll av individuella balvikter finns en toleransvåg, levererad av Toledo, i transportkedjan.

 

Soda panna

Den nya sodapannan har levererats av Götaverken, dess kapacitet är 330 ton dygn, tryck 47 atö, temperatur 450°C. Den har försetts med en vertikal tubekonomiser 4 delar, som ångsotas. Askan faller ned i tråg under ekostaplarna och borttransporteras med tjocklut, som sedan går till sulfatmixen för ytterligare tillsats av sulfat. Denna ekotyp ger något högre rökgastemperatur än konventionella ekonomisertyper, men större driftsäkerhet, enklare skötsel och lägre underhållskostnader vinns.

 

Pannan har försetts med 4 lastoljebrännare och 4 tändoljebrännare samt rökgasejektor för start. För sotningen kan antingen luft eller ånga användas. Sotningsutrustningen har levererats av Superior och består av 25 st apparater.

För rökgasreningen efter pannan har SF levererat elektrofilter, som försetts med spetselektroder, selenlikriktare samt utmatningssystem med skrapor. Filtren har placerats utomhus. SF har även levererat fläktarna till sodapannan.

Skorstenen efter sodapannan är utförd av dubbelmantlad järnplåt. Den är upphängd i huskonstruktionen. Dess totala höjd är ca 55 m, varav ca 20 m ovan tak.

 

lndunstning

Indunstningsanläggningen har levererats av Rosenblads. Den består av 4 effekter, varav tjocklutseffekterna är av 2-pass typ. Varje effekt har 990 tuber, 7 m långa. Kondensorn är av lamelltyp. Ingående torrhalt till apparaterna hålles omkring 22% genom återcirkulation av tjocklut till tvättluttankarna, utgående torrhalt är ca 60%.

 

Kaiisticering

Denna  anläggning har till största den levererats av Hedemora Verkstäder. Råluten klarnas i en klarnare med mellanbotten och rinner härifrån till lagringscistern. Råluten pumpas sedan till en Celleco släckare, som är uppställd utomhus. Lut-kalkblandningen pumpas till klarnare för vitlut och svaglut. Mesan tvättas på Dorr-filter före ombränningen. Kapaciteten på denna avdelning är 40 m3 vitlut per timme.

 

Mesaugn

Den tvättade mesan pumpas med en Meaderpump till mesaugnen. Ugnen är levererad av KMW, har måtten 56 x diam 2,5 m, kapacitet 60 ton kalk per dygn. Torkzonen är försedd med kätting, utmatningszonen med Bojners kalkkylare. Ugnen är murad med isoleringstegel, av Bohlin & Löfgren. Endast utmatningsdelen befinner sig inomhus.

 

Turbin.

Turbinen har levererats av STAL, Finspång. Dess kapacitet är 9375 kVA. Maximal ingående ångmängd är ca 80 t h, maximal avtappningsångmängd 20 t/h.

 

Vatten och avlopp

Pumpstationen för färskvatten från Emån har försetts med ytterligare en pump. Normalt är två pumpar i drift och en står som reserv. Förbrukningen uppgår för närvarande till 900 - 1 000 l/s. Pumpstationen vid fabriken har kompletterats med ytterligare en Passavantsil, totalt antal tre. Pumparna har försetts med större pumphjul för att erhålla erforderlig kapacitet. Då det kemiska reningsverkets kapacitet var för liten, har en tillbyggnad av detta skett med en sedimenteringsbassäng, ett sandfilter samt renvattenreservoar, för en kapacitet av 20 l/s.

 

För att erhålla oförändrade utspädningsförhållanden i havet, även efter utbyggnaden av fabriken, har avloppstuben förlängts. Utloppssträckan har ökats med 500 m, tuben är här försedd med dysor på var 10:de m.

Redan tidigare hade en sedimenteringsbassäng med en yta på ca 10000 m2 byggts. Denna var även dimensionerad för framtida utbyggnad, varför ingen ändring gjorts beträffande denna.

 

Byggnader

Genom utomhusplacering av viss utrustning har byggnadsvolymen kunnat reduceras avsevärt för vissa avdelningar. Totalt har dock byggts 81000 m3. De flesta av huskropparna är utförda enligt den tidigare använda metoden med förtillverkade betongelement. Förutvarande husfasader har i princip flyttats ut och väggelementen återanvänts. Byggnadsentreprenör har varit Skånska Cementgjuteriet, Oskarshamn.

För bl. a. sodahuset bar använts en annan metod, med aluminiumklädd balkkonstruktion. Denna byggnad, liksom övriga stålkonstruktioner som traversbalkar, trappor, gratingar har utförts av Oskarshamns Varv.

Betongkonstruktionen för sodahuset har utförts av LBA, Lund. Schaktningsarbetet har utförts av Råsnäs Maskin AB, Timmernabben.

 

Elektrisk utrustning

Huvudentreprenör för den elektriska utrustningen har varit ASEA, som bl. levererat likströmsdriften till torkmaskinen, transformatorer och ställverk samt flertalet motorer. En del motorer har inköpts från Strömberg OY, Finland.

 

Instrumentering

För instrumentering av massatillverkningen från kokare till torkmaskin, samt för indunstning har Elliott varit huvudentreprenör. De flesta av instrumenten är av Bristols fabrikat men därutöver har även använts Foxboro.

Sodapanna samt andra delar av lutåtervinningen har försetts med instrument från Siemens. Därutöver har även Källe, Billman m. fl. instrumentleverantörer medverkat.

 

Diverse utrustning

Calor & Sjögren har utfört rörarbetet hela fabriken med undantag för indunstningen, där Rosenblad anlitat Naumburgs som underleverantör. Pumpar har levererats av AB Pumpindustri, KMW och de Laval-JMV.

Traverser har levererats av Kone, Finland, filterkåpor, plastciterner och -rör av Sulfitmurning, Finland. Cisterner har tillverkats av Bergenströms, Sundsvall, och Oskarshamns Varv, gummeringar i blekeriet har utförts av Trelleborg.

Transportörer för flis har levererats av Grafström, för kalk och sulfat av Gebrüder Bühler, Malmö, skruvtransportör m. m. för kvist av Mönsterås Mek. Verkstad.

 

Byggnadsförhållanden

Då montaget av sodapannan tog längsta tiden, igångsattes byggnadsarbetet tidigare för sodahuset, i oktober 1962. Samtidigt utfördes vissa planeringsarbeten för att erhålla parkeringsplatser och upplagsområden. Övrigt byggnadsarbete påbörjades i mars 1963. Maskinmontaget kunde påbörjas redan i juli, då bl. a. kokaren monterades under husbyggarnas semester med hjälp av byggnadskranen för massafabriken. Genom koncentrering av byggnadsarbetet och kraftig lokal insats kunde maskinmontage, som beräknades ta lång tid, påbörjas i ett tidigt skede.

 

Ett gott samarbete mellan berörda parter medförde, att de uppgjorda tidsplanerna höll. Byggnads- och montagetiden för sodapannan blev 18 månader, för övriga delar 13 månader. Den första starten kunde ske programenligt, då sodapannan togs i drift med lut början av april 1964. Därefter följde igångkörning av de övriga avdelningarna. Sista start skedde med kokaren, något senare än beräknat. Intrimning av kokarens alla regleranordningar med vattenkörning, rengöringar m.m. tog längre tid än beräknat. Starten i början av juni gick dock mycket bra, och kokaren arbetade störningsfritt. Massakvaliteten var hög och jämn, vilket var väntat med den utformning den kontinuerliga processen nu har. Under montagetiden nådde arbetsstyrkan maximum under februari och mars, då ca 450 man var engagerade i arbetet.

 

Liksom under 1966 genomfördes under året en produktionsbegränsning i enlighet med den överenskommelse som träffades mellan de skandinaviska cellulosatillverkarna. Denna gång stoppades fabriken två veckor under november månad. Dygnsproduktionen ökades successivt under året och årstillverkningen uppgick till 167400 ton (1966: 150800), vilken var den högsta årsproduktion som uppnåtts. Den blekta andelen utgjorde 107300 ton (101100).

Det nya hartsoljekokeriet färdigställdes under året, och anläggningen igångkördes i början på juni. Tillverkningen under året uppgick till 3 200 ton. Dygnsproduktionen översteg icke oväsentligt den beräknade.

Den äldsta barkningsanläggningen byggdes om för att kunna barka 3-meters ved. Härigenom kan fabrikens hela massavedsfångst numera mottagas i form av obarkad 3-metersved.

 

Produktion och leveranser

Produktionen under 1967 uppgick till 167439 ton mot 150788 ton 1966. 163 323 ton levererades, varav 138441 ton på export.

 

Försäljning

Kvantiteterna av levererad massa ökade under året med 6 proc. trots den minskade efterfrågan mor slutet av året. En mindre lagerökning uppstod. Det totala försäljningsvärdet uppgick till 98 958 000 kr, varav på export 83 135 000 kr.

Skogsägarnas Cellulosa AB i Mönsterås planerar att bygga ut sin fabrik för 28 milj kr. Man planerar att öka förädlingsgraden genom en ökad produktion av blekt massa som f.n. ger bättre räntabilitet. Företaget söker lokaliseringsstöd med 13 milj kr. Länsstyrelsen i Kalmar län har tillstyrkt. Totalt räknar man med att arbetsstyrkan kan utökas med 75 man.

 

Mönsterås Bruk skall under en tioårsperiod byggas ut och investera 460 milj, kr i produktionen av sulfatcellulosa. Utbyggnaden innebär att ca 300 man behöver anställas vid bruket fram till 1979. För närvarande producerar Mönsterås bruk ca 275000 ton halvblekt sulfatcellulosa. Efter utbyggnaden räknar man med att komma upp i 260000 ton. Den nuvarande fabriken i Mönsterås för blekt sulfatmassa byggs ut. Fabriken får en kapacitet på 300 000 ton per år (nuvarande kapacitet är 185 000 t) och kompletteras med ett sliperi för tillverkning av 60 000 t mekanisk massa per år.

 

Det nya pappersbruket får en kapacitet på 150 000 årston bestruket trähaltigt tryckpapper i låga ytvikter, främst för djuptryckta tidskrifter, kataloger o d. Viktigaste exportmarknad blir Västeuropa.

Projekteringen har pågått under ca ett år, och byggnadsarbetena beräknas starta i september. Uppbyggnadstiden blir ca fem år. Under denna period arbetar 1 200 personer med uppbyggnad och montering.

Vid Södra Skogsägarnas massafabrik i Mönsterås sysselsätts idag 520 personer. Ytterligare 350 kommer att anställas, varav 250 i produktionen, 80 inom underhåll och 20 inom marknadsföring och administration.

Miljövårdsinvesteringarna uppgår till 70 Mkr. Södra Skogsägarna har inför projektet ingått ett tekniskt samverkansavtal med det västtyska företaget, Munchen-Dachau, som är en av Europas främsta tillverkare av bestrukna trähaltiga papper.

 

Ökad vidareförädling

Vår satsning på Mönsterås och ett pappersbruk där är ett uttryck för vår strävan mot ökad vidareförädling, säger Lennart Schotte, verkställande direktör i Södra Skogsägarna. Genom inriktningen på trähaltiga kvaliteter i låga ytvikter ger vi oss in på en intressant marknad där vi ser goda framtidsmöjligheter. Vi kompletterar därmed också vår Klippangrupps sortiment av träfria papper.

Trots att vi nu integrerar mot ökad tillverkning av papper minskar inte volymen av avsalumassa för export. Av den utökade tillverkningen i Mönsterås av blekt sulfat på 115 000 t kommer 50 000 t att gå till pappersbruket.

Vår sammanlagda kapacitet för massa blir efter utbyggnaden i Mönsterås närmare en milj ton per år varav ca 85% går på export, vilket gör oss till världens ledande exportör av blekt sulfatmassa, säger Lennart Schotte vidare.

 

Holmenavtal hjälper

Genom att massafabriken byggs ut och ett sliperi för mekanisk massa tillkommer ökar behovet av vedråvara vid Mönsteråsanläggningen med 720 000 fastkubikmeter per år. Tack vare Södra Skogsägarnas samverkansavtal med Holmens Bruk från 1974 frigörs 500 000 m3 genom att Holmen avstår från att bygga sin tidigare planerade sulfatfabrik vid Braviken. Ytterligare 100 000 m3 frigörs genom att Södra Skogsägarna lagt ned produktionen av sulfitmassa vid bruken i Emsfors och Strömsnäsbruk. Resterande kvantitet, 120 000 m3 vedråvara, kommer att importeras. Bl.a. har Södra Skogsägarna ett långsiktigt avtal med de danska skogsägarna om import av 50 000 m3 massaved per år.       

 

Götaverken Ångteknik har nyligen fått beställningar på sodahusaggregat, för en svensk massafabrik. Det sammanlagda ordervärdet är cir­ka 110 Mkr och beställningarna ger beläggning för Ångtekniks verkstäder i både Göteborg och Gävle. Beställningen gäller ett sodahusaggregat för 1 600 t torrsubstans per dygn till Södra Skogsägarnas AB, Mönsterås Bruk. Jämsides med liknande anläggningar i Husum, Skutskär och Aracruz, Brasilien, blir detta ett av de största sodahusaggregat som Götaverken Ångteknik hittills byggt och därmed också bland de största i världen.

 

Ordern omfattar såväl panna som stålhus och större delen av den tillhörande utrustningen samt hela montaget och har ett värde av ca 90 Mkr. Beställningen har tagits i hård konkurrens med svenska och utländska panntillverkare.

Pannans konstruktionstryck blir 7,6 MPa och ångtrycket efter överhettaren 6,2 MPa vid en temperatur av 460°C. Ugnens nedre del består av tätställda kompoundtuber, som ansluter mot en membranväggskonstruktion. Alla väggar svetsas ihop till paneler i Götaverken Ångtekniks verkstäder. Lågprimärluftregistret förses med luftportar av Ångtekniks nya, självrensande typ "Roddingmaster". Den vertikala stålrörsekonomisern består av sex bankar, installerade efter pannan. Pannan utförs med Ångtekniks screenöverhettare.

 

Montaget av stålhuset skall påbörjas i april 1978, och anläggningen skall stå klar för provdrift i februari 1980. Södra Skogsägarna i Växjö har genom Handelshuset Elof Hansson inköpt en mesaugn jämte viss kringutrustning till den nya sulfatfabriken i Mönsterås. Leverantör är Invest Export, Berlin/ VEB Zementanlagenbau, Dessau (DDR), och ordervärdet uppgår till ca 9 Mkr. Ugnen får en kapacitet av 300 t per dygn.

 

Den största satsningen inom svensk massaindustri för närvarande är Södra Skogsägarnas projekt i Mönsterås. Det gäller närmast en massafabrik, där Karlstads Mekaniska Werkstad (KMW) har fått order på massakokeriet, huggmaskinerna samt våt- och pressparti till torkmaskinen. Massakokningen i den nya fabriken kommer att ske enligt Kamyrs kontinuerliga metod med Hi-Heattvätt och separat högtrycksimpregnering. Fabriken kommer att få en dygnskapacitet av 1000 ton sulfatmassa. Huggmaskinerna är av typ HH 900, en maskintyp som redan finns i Mönsterås. Maskinerna har en kapacitet av 500 ms flis per timme vardera.

 

I virapartiet sker avvattningen med våta suglådor. Våt- och pressparti är flexibelt och driftsäkert med få roterande valsar. Torkmaskinen har en kapacitet av 750 ton per dygn. Fläkt skall leverera omfattande gasreningsanläggningar, Fläkttork med värmeåtervinning och processventilation. Den sammanlagda beställningssumman för Mönsterås Bruk är därmed nära 55 Mkr. Mönsterås massafabrik ägs av Södra Skogsägarna, som nu genomför en investering på totalt ca 1,1 miljard kronor. Kapaciteten ökas från 180000 till 300000 ton helblekt barrsulfatmassa/år.

 

Fläkt fick sin första beställning i december 1976. Den gällde rening av rökgaser och upptog tre elfilter för ett sodahusaggregat, ett elfilter för en barkeldad panna samt ett elfilter för en mesaombränningsugn. Vid sodahuspannan avskiljer Fläkts filter mer än 99% av rökgasernas stoft. Fläkt har senare fått beställningar på en Fläkttork samt på en ventilations- och värmeåtervinningsanläggning för torkmaskinsalen. 200000 m3 luft passerar torken varje timme. Vid återvinningen sänks temperaturen från 104̊ C till ca 45°C. I första steget återförs det återvunna värmet till torken. I nästa steg värms vatten för ventilationssystemet och i slutsteget vatten för processen.

 

Måndagen den 15 oktober 1979 var allt klart för det första massakoket vid nya Mönsterås Bruk. Det skedde 37 månader efter byggstarten i september 1976. Redan efter en månad nådde man en första ordentlig topp i produktionen:

1 056 ton producerades den 14 november. När man konstaterat att i varje fall slutändan av processen fungerade väl, kunde intrimningen mot full kapacitet fortsätta, för att följas av provdrift och leveransprover.

 

Mönsterås Bruk ökar massaproduktionen från 185000 till 300000 ton/år När Södra Skogsägarnas styrelse i september 1976 fattade beslutet om Mönsteråsprojektet var det den formella bekräftelsen på att gamla planer skulle fullföljas. Funderingarna kring en utbyggnad i någon form startade redan i början av 1960-talet och hade 1974 tagit mera fast form.

 

Byggstart i september 1976

Projektet fick tillstånd och välsignelse av två regeringar, först den socialdemokratiska och senare den borgerliga trepartiregeringen. Den väsentliga frågan rörde råvaruförsörjningen. Den fick sin lösning genom det s k Holmen-avtalet. Kort sagt innebar det en samordning av Södra Skogsägarnas och Holmens utbyggnader på industrisidan och ett avtal om leveranser av pappersmassa och massaved. Omkring en halv miljon m3 virkesråvara tillfördes Mönsterås genom avtalet. Resterande vedkvantitet blev tillgänglig genom nedläggningen av sulfitkapacitet vid ett par äldre industrier samt genom viss import av ved. Tillståndet från koncessionsnämnden föreskrev en rad åtgärder för miljöskyddet. Dessutom skall bruket ytterligare utreda möjliga reningsåtgärder och lämna förslag om dessa, innan de slutliga villkoren fastställs.

 

De första byggnaderna

De första byggnaderna som stod klara var olika serviceinrättningar: portvaktsstugan, som också inrymmer brandstation och läkarmottagning, kontoret, verkstäder och förråd samt virkesmätningen. De första fabriksenheterna kom i drift redan hösten 1978. Det var vattenreningen, som körde igång, och den följdes i början av 1979 av renseriet. Här producerade man sedan under en övergångsperiod flis för den gamla fabrikens behov. Bägge avdelningarna var alltså väl intrimmade, när det senare blev dags att “sätta snurr” på resten av maskineriet i fabriken.

 

Genom mycket detaljerade planer och ett kostnadspressande incitamentsavtal kunde byggnads- och anläggningsarbetena gå i rask takt. incitamentet innebär en press på både beställaren och entreprenören att hålla byggkostnaderna nere. Det sker genom att metoden medger en noggrann planering. Den totala byggtiden kan minskas och i slutändan av projektet betyder det att fabriken kan börja producera massa fem-sex månader tidigare än vid ett “normalt” anbudsförfarande.

 

För att klara starttiderna för maskinmontagen har också prefabrikationsgraden varit hög. Totalt har ca 25000 ton pelare, balkar, bjälklags­ och takkassetter, fasadelement mm prefabricerats. Framför allt har tid sparats, eftersom tillverkningen kunnat ske parallellt med annat byggarbete på plats vid bruket. Glidformsgjutning användes vid uppförandet av alla trapp- och hisshus samt den 90 meter höga skorstenen.

 

Projektering och upphandling

Jämsides med byggjobbet fortskred processprojektering och upphandling av utrustningen. Upphandlingen föregicks av intensivt arbete i bl. a. ca 15 projektgrupper, där representanter för de anställda mycket aktivt deltog. Här har de anställda kunnat påverka fabrikens utformning och processen. Speciellt noga har man tittat på den egna arbetsmiljön, kontrollrum och sociala utrymmen. När nu fabriken står klar tycks alla vara nöjda med resultatet av arbetet i projektgrupperna.

 

Den dåvarande lågkonjunkturen innebar ekonomiska fördelar för bruket vid inköpen av maskiner. Konkurrensen om leveranserna var hård, och svenska tillverkare fick större delen av orderna. Det skedde utan att de på något sätt gynnades, de var helt enkelt mycket konkurrenskraftiga.

 

Historiskt ögonblick:

Kl 19.30 den 19 oktober 1979 kom den första massabalen ut från bindningen i balningslinjens slutsteg. Till summan 800 man kommer den egna projektorganisationen vid bruket, ca 50 personer. Där ingår också medarbetare från IPG, Industriprojektgruppen inom Södra Skogsägarna. I projektgrupperna för fabrikens skilda avsnitt medverkade vidare uppåt 100-talet personer från den gamla fabriken och som mest var ca 120 personer från konsultsidan engagerade i arbetet.

 

Igångkörning den 15 oktober

Igångkörningen av den nya fabriken följde en mycket detaljerad plan. Varje enhet, varje fas i förloppet var noga specificerad. Första fasen var en “stillastående” kontroll av elsystem, förreglingar och gruppstarter. Parallellt med den kontrollerades instrument och mekaniska komponenter. Andra fasen innebar mekanisk trimning. Den inleddes med rotationskontroll av motorerna, frikopplade från maskinutrustningen. Efter sammankoppling med maskinerna fortsatte den mekaniska trimningen, i vissa fall med vattenkörning av kretsar.

 

Tredje fasen innebar en utökning av vattenkörningen, systemkörning, då hela avdelningar provkördes. Den fjärde fasen inleddes så den 15 oktober, då intrimningen med driftmedia kunde påbörjas. Då kunde planenligt det första massakoket starta. Exakt fyra dygn senare kom de första arken massa fram ur torkmaskinen, och på kvällen den 19 oktober var de första balarna klara, pressade, bundna och stämplade i vederbörlig ordning.

Ett första produktionsrekord, och ett bra sådant, slog man den 14 november med 1 056 ton massa producerad under ett dygn. Nu fortsätter arbetet och man är uppe i 70% eller mer av kapaciteten. Ambitionen är förstås att så snart som möjligt nå full produktion under en längre period och kunna genomföra provdrift och senare leveransproven.

 

Bättre än budget

Kostnaden för massafabriken kan nu beräknas till ganska exakt 1150 Mkr. Det är en inte obetydlig minskning från den ursprungliga kalkylen. Den byggde på kostnadsläget under tredje kvartalet 1975 och visade på en kostnad om 1 306 Mkr. I budgeten reviderades summan till 1 200 Mkr, mest beroende på att man då fått ett bra grepp om inköpskostnaderna för maskinerna. Slutsumman är alltså ca 156 Mkr lägre än kalkylens siffra och underskrider budgetens med 50 Mkr. Orsakerna är framför allt att upphandlingarna gick bättre än beräknat. Vidare minskade inflationstakten under perioden, och projekteringen och byggandet flöt mycket bra och effektivt. Samtidigt har tidplanerna mer än väl hållits. Från början var starttidpunkten för fabriken planerad till den 15 november 1979. I början av 1979 såg man dock en möjlighet att tidigarelägga starten med en månad, och trots en del stress i slutskedet lyckades man med detta.

 

220 000 ton 1980

Produktionsplanerna för 1980 talar preliminärt om en tillverkning av 220000 ton massa. För det går det åt ca 1 050 000 m3(fub) ved och flis. När väl igångkörning och intrimning är genomförd och fabriken i full produktion ökar vedbehovet, För att tillverka sina 300000 årston går det åt ca 1,45 milj m3(fub) råvara. Veden kommer från ett område som omfattar de mellersta och norra delarna av Kalmar län, hela Östergötland och östra delen av Jönköpings län.

 

 

 

 

SODAPANNAN I MÖNSTERÅS: 1 nödutrymningstrappa, 2 primärluftfläkt, 3 se­kundärluftfläkt, 4 primärluftförvärmare. 5 sekundarluftförvärmare, 6 tertiärluftre­gister, 7 sckundärluftregister, 8 primärluftregister, 9 överredsbalkar, 10 ångdom, 11 ekonomiser, 12 överhettare, 13 vattendom, 14 utlopp för rökgaser, 15 screen, 16 im­kondensorflakt, 17 tertiärluftfläkt, 18 tertiärluftförvärrnare, 19 sulfatmixar, 20 eldstad, 21 tjocklutcistern, 22 smältmix.

 

Götaverken Ångteknik AB levererade sodahusaggregatet

Sodahusaggregatet, dvs sodapannan, med tillhörande byggnad har levererats till Mönsterås av Götaverken Ångteknik AB. I leveransen ingår hela stålhuset ovan betongdelen samt all hjälputrustning inom huset, såsom svart- och grönlutsystem, kylsystem, utrustning för askhantering och imkondensor.

 

För tjockluten installeras dessutom två tjocklutcisterner om 240 m3 och en om 180 m3. Tre rökgasfläktar och lika många luftfläktar krävs för stabil drift av pannan.

Sodapannans nominella kapacitet är 1 500 ton torrsubstans per dygn, vilket motsvarar en produktion om 1100 ton massa. Omkring 238 ton ånga alstras varje timme, med en temperatur av 460°C. Pannan är av hängande vertikalrörstyp med självcirkulation.

 

Imponerande dimensioner

Eldstadens dimensioner är imponeran­de: 10,5X 10,6 m, höjd ca 43 m. Dess nedre del, 9 m upp från botten, ut­förs med tätsvetsade, tättställda sk compoundtuber, De består av ett 1,5 mm tjockt rostfritt skikt utanpå en normal kolståltub. Ovanför compoundtubsdelen är kolståltuberna skyddade ytterligare ca 2,5 m, dvs upp till en meter ovanför tertiärluftportarna, genom påsprutning av ett tunt krom-aluminiumskikt. Åtta startoljebrännare är placerade i speciella undanbockningar i sekundärluftregistret. Vidare finns öppningar för övervakning av bädden med tv-kameror och temperaturmätare.

 

För mekanisk rengöring av primär­luftportarna har pannan försetts med Roddingmaster, en utrustning som Ångteknik konstruerat. Pannan kan vattentvättas med hjälp av sotapparaterna, vilket ger ett gott rengöringsresultat för inspektioner. Vid underhållsarbete i ugnen kan ett skyddstak anbringas under överhettaren, vilket ger skydd mot nedfallande klumpar.

Rökgasnedkylningen före elfiltret sker med en vertikal stålrörsekonomiser, arrangerad i tre grupper, vardera bestående av två bankar.

 

Lång erfarenhet

Götaverkens erfarenhet av sodapannor är lång. Faktum är att pannor och annan utrustning byggdes både tidigare och i större omfattning än fartyg vid den mekaniska verkstad som så småningom utvecklades till Götaverken. Götaverken Ångteknik har också varit pionjär i fråga om återvinningsaggregat för massaindustrin och tillverkade faktiskt världens första Tomlinsonpanna 1936. Jämfört med dagens enorma pannor i Mönsteråsstorlek var det dock en blygsam an­läggning med en kapacitet motsvarande 90 ton per dygn.

 

“Examen” i Mönsterås

Mönsteråsprojektet har på sätt och vis utgjort en examen för IPG. Här har man haft möjlighet att tillämpa de kunskaper man fått från alla tidigare jobb i ett verkligt stort och krävande projekt. Arbetet i Mönsterås har löpt smidigt. Fabriken kunde starta en månad tidigare än planerat och till en kostnad, som ligger en bra bit under både kalkyl och budget. Omkring 15 projektgrupper med representanter för de anställda har jobbat med olika avsnitt i fabriken. Mycket arbete har lagts ner på att få detta idéutbyte att verkligen fungera. När nu resultatet av tusentals arbetstimmar är klart verkar faktiskt alla vara mycket nöjda med det.

 

Produktionsbeskrivning

Vedgård

Fabrikens råvarubehov vid full drift är 1,45 milj m3(fub) per år. Intransporten av huvudsakligen tall- och granved samt sågverksflis sker genom virkesmätningen, och lagringen av rundveden sker på det ca 100000 m2 stora vedgårdsområdet med plats för 230000 m3f ved. Omkring 140000 m3 flis kan lagras, varav 100000 m3 utgör sågverksflis.

 

Renseri

Veden transporteras från upplagsborden till två Waplan parallellbarkningstrummor, De är 39 m långa, 3,8 m i diameter, och har vardera en kapacitet av 120 m3f per timme. Barken fal­ler ner på bandtransportörer under trummorna. Via barkrivare förs barken till en lagringsplats och därifrån vidare till barkpannan som bränsle. Från trummorna förs stockarna till två horisontalmatade huggmaskiner, KMW HH 900, vardera med kapaciteten 500 m3 per timme. Flisen lagras därefter i stack. All transport av flis och bark sker med bandtransportörer. Flisen till kokeriet sållas innan den används. Det sker i sållhuset på två flissållar av fabrikat Rauma Repola SCS 600. Styrningen utförs från kokeriet, i takt med behovet.

 

Kokeri

Kokeriet är ett KMW-Kamyr kontinuerligt kokeri med separat högtrycksimpregneringskärl, och kapaciteten är 1 000 ton oblekt massa per dygn. Flisen förs genom basningskärl, förimpregnering och kokare till blåstanken, som är ett mellanlager innan massan behandlas vidare i försileriet.

 

Försileri

I sileriet renas massan från bl a hårda fiberknutor, s k kvist. För grovsilningen används Noss Radiscreen 1000 och Jönssonsilar V2. I finsilningen finns Sund Centrisorters och sileriurvattnare är VFA-4070. Rejekthanteringen innehåller Hedemora skvalpurvattnare, Sudorpressar 100, Frotapulpers H, Sund Centriso­ter M800 och Enso Bauer Magnacleaner 644. 1 fiberåtervinningen hittar vi Enso Bauer virvelrenare 623 T och Enso Eimco Beltfilter.

 

Syrgasblekeri

Syrgasblekeriet är en nyhet för Mönsterås och har installerats för att minska miljöstörande utsläpp från slutblekningen. Utsläppen från syrgasblekeriet kan återföras och hamnar via kokeri och indunstning i soda­pannan, där de bränns. Därigenom kan utsläppen till havet från slutblekningen minskas kraftigt. Syrgasblekeriet är av Sunds fabrikat med reaktor ORB-613 och Sund­Impco vakuumfilter. I reaktorn tillförs syre, och reaktionen pågår under en halvtimmes tid. Massan späds och tvättas sedan på filter.

 

Blekeri

För att nå ljushetsgrad 90 sker en slutblekning med klor och klordioxid. Blekeriet från Sund har sekvensen D/C — E — D — E — D. Kapaciteten är 930 ton blekt massa per dygn. Efter syrgasblekeriet lagras massan i ett HC-torn med en volym på 3000 m3. Massan späds och pumpas via ett utjämningskar och två klormixar till det första blektornet. Varje bleksteg består av kemikalieinblandare (mixer), ånginblandare (ångmixer), blektorn och tvättfilter.

Kemikalieinblandaren är placerad antingen före blektornet eller i dess botten. Ångmixer finns i ledningen för massa till tornen 2—5. Reaktionstiden varierar mellan olika torn, vilket medfört att tornen är olika stora.

 

De största har en diameter på 6,5 m och är 37 m höga. Reaktionstiden är i klor/klordioxidtornet (C/D) en halvtimme, i klordioxidtornen (D) fyra timmar för vardera och i alkalitornen (E) två timmar för varje torn. Vid tvättningen mellan tornen används bakvatten från ett efterföljande bleksteg som tvättvätska. För det sista filtret tas vatten från eftersileriet. Genom återanvändningen av vatten en eller flera gånger sparas stora mängder vatten.

 

Eftersileri

I eftersileriet befrias massan från kvarvarande föroreningar, som passerat försileriet eller kommit till senare i processen. Behandlingen sker med Sunds urvattnare och massafilter, Jönsson V2 vibrationssil, Tampella­BC Selectifier trycksilar och Cleanpac virvelrenare.

 

Torkmaskin

Kapaciteten är 750 ton per dygn. Leverantör av vira- och pressparti är KMW, fläkttorken kommer från Svenska Fläktfabriken och sax och arkavläggare från Ahiströms. Den första avvattningen sker på virapartiet med hjälp av suglådor. Viralängden är 29 m, banbredden 6 m och maskinens hastighet 40—150 m per minut. Presspartiet är s k UNI-press typ 69, dubbelfiltad och med en sugvals, två pressnyp. Torrhalten efter pressen är 47 %.

Fläkttorken är av typ FCB med värmeåtervinningssystem. Fläkten har en längd av 46 m, höjden är 13 m och bredden 11 m. Antalet etager är 23, cirkulationsfläktarna 141 och torrhalten efter fläkttorken är 90%.

Massabanan skärs till ark i storleken 600X 800 mm. Balvikten är 200 kg.

 

Balhantering

Sedan massabalarna kontrollvägts emballeras de och stämplas. För att underlätta lastning och lossning binds balarna samman till enhetslaster om 16 balar. Balningslinjen kommer från Sunds och har en kapacitet om 180 balar i timmen.

 

Kemiska fabriken

Från den kemiska fabriken kommer de kemikalier, som används vid blekningen av massan. Här framställs i huvudsak klordioxid och svaveldioxidvatten. Fabriken inrymmer också ett talloljekokeri, där koklutens innehåll av såpa behandlas. Även totalavsaltningen har förlagts till den kemiska fabriken. Totalavsaltningen har AKA levererat, medan klordioxidanläggningen kommer från Celleco.

 

Kausticering

Genom tillsats av osläckt kalk omvandlas grönluten från sodapannans lösare till vitlut. I Clarifilen avskiljs mesan, som går till ombränning i mesaugnen, medan vitluten pumpas till kokeriet. Grönlutslammet tvättas på filter och förs till tipp. Hedemora har levererat anläggningen, som har en kapacitet av 3 500 ton vitlut per dygn.

 

Mesaugn

Mesaugnen är 113 m lång och har diametern 3,8 m. Kapaciteten är 300 ton kalk per dygn, och leverantör är VEB Zementanlagebau, DDR.

 

Indunstning

Anläggningen, som levererats av Rosenblads Patenter, har en kapacitet om 360 ton avdunstat vatten per timme. Antalet effekter är sex plus slutförtjockare. Indunstningen sker till 65% torrhalt hos tjockluten.

 

Elfilter

Soda- och ångpannorna samt mesaugnen har elektrofilter för rening av rökgaserna. Leverantör är Svenska Fläktfabriken.

 

Turbiner

Turbinerna från StalLaval genererar 22 respektive 17 MW.

 

Miljövården väl tillgodosedd

Produktionsprocessen vid Mönsterås Bruk har utformats i största möjliga utsträckning som slutna processer. Det innebär en bättre miljövård och dessutom lägre vattenförbrukning och bättre tillvaratagande av energin. Till detta kommer ett stort och komplicerat system för avloppsvattnet. Det delas upp i flera flöden och förs till olika sedimenteringsbassänger. Vid bruket har också byggts en stor anläggning för biologisk rening, den luftade dammen. Luktande gaser tas om hand i flera olika system. Veden till fabriken torrbarkas. De små mängder vatten som kommer från upptiningsborden renas och återanvänds i renseriet.

 

God vattenekonomi

Kokeriet är från avloppssynpunkt en sluten avdelning. Luthaltigt spillvatten återförs i processen, och kondensat förs till rening. Tvättluten kommer från syrgasblekeriet via urvattnaren till kokaren, och tunnluten därifrån förs via indunstningen till förbränning i sodapannan.

 

Sileriet är slutet. Fibrer från sedimenteringsbassängerna återförs hit till processen. Massan bleks i ett syrgasblekeri för att minska mängden organisk substans i blekeriavloppet. Lignin och kemikalier från syrgasblekeriet går via kokaren till bränning i sodapannan.

 

Blekeriet har endast utsläpp till avlopp från första klor/klordioxidsteget och första alkalisteget, För att minska intaget av färskvatten och spara energi används varmvatten och de renaste kondensaten från industningen som tvättvatten i sluttvätt och blekeri.

 

Bakvatten från torkmaskinerna används i eftersileri och blekeri. Efterkondensat och kokerikondensat behandlas i en kolonn i indunstningen. Det behandlade kondensatet används sedan som varmvatten i processen.

Spol- och tätningsvatten pumpas tillbaka till processen om föroreningshalterna är för höga. Mesan tvättas med kondensat från indunstningen. Talloljekokeriet utformas som en sluten avdelning. Spill återförs till processen.