Halmmassa, Lumpmassa

Papperet görs i holländaren, sade de gamla lumppappersmakarna. Denna deras mening var på sin tid rätt väl grundad. Med slipmassan och cellulosan har sedermera arbetet i massafabriken kommit att betyda en hel del för papperets kvalitet. Åtskilligt förebådar ett tredje skede, då redan trädets växt i skogen och stråets på fältet blir en faktor att räkna med mer än hittills. Än så länge torde dock massaframställningen förbli den viktigaste länken i produktionskedjan.

Den kvalitativa målsättningen för det tekniska arbetet blir något olika vid de fabriker, som i eget pappersbruk använder sin massa, och de, som säljer massan som halvfabrikat. För de sistnämnda gäller det ofta särskilt att, sedan massan blivit inarbetad på marknaden, hålla kvaliteten så jämn som möjligt, så att köparen vid den fortsatta bearbetningen inte riskerar att möta oförutsedda problem. Vid integrerade anläggningar däremot gör den direkta kontakten mellan massafabrik och pappersbruk det möjligt att i båda stadierna av fabrikationen kontinuerligt arbeta på kvalitetsförbättringar, inte endast generellt utan också i smidig anpassning efter pappersköparnas individuella, ofta från varandra skilda önskemål.

Teknikens utveckling vid Munksjöbolagets anläggningar ger ett ganska enastående föredöme av en brukslednings genom tiderna framgångsrikt fullföljda kvalitativa anpassning av den industriella verksamheten.

Tillverkningen av halmmassa utöver hantverksmässig skala omnämns tidigast vid Korndals pappersbruk år 1860. Man vet dock föga om brukets första, ännu ganska primitiva halmkokeri, som redan i början av 1870-talet ersattes av ett bättre utrustat sådant. Även denna senare anläggning torde inte ha fått någon avsevärd betydelse inom det stora företaget. Veterligen kom den inte heller att ge några impulser till teknisk utveckling annorstädes, något som däremot var fallet med Korndalsbrukets nyanläggningar för slipmassa och cellulosa. Det blev i stället Munksjö, som genom sin grundläggare Janne Lundström blev det ledande företaget i Sveriges halmmassefabrikation under ett par årtionden!

Tidigare har berättats om magister Lundströms planläggning av fabriksdriften vid Munksjö. Bruket skulle för sin tillverkning av papp och papper använda både lump och halmmassa. Den sistnämnda skulle beredas på platsen enligt de kunskaper, som Lundström förvärvat under studieresa genom tyska och franska fabriker. Det viktigaste underlaget för dessas arbetsmetoder var utan tvivel fransmannen M. C. A. Melkers patent från åren omkring 1855, avseende beredning av pappersmassa genom kokning av halm med alkalier under högt tryck.

Vid Munksjö avlastades råvaran, halmen, på en rymligt tilltagen upplagsplats inne på fabriksområdet. Där las den upp i stora stackar och från dessa forslades sedan dagsbehovet till en hackelsemaskin i övre våningen av det för lump- och halmberedning gemensamma kokeriet. Rensning förekom inte av vare sig den oskurna halmen eller hackelsen.

Hackelsemaskinen torde ha varit av vanlig i lantbruk använd konstruktion, men remdriven. Den äldsta maskinen levererades från någon tysk verkstad, blev inom få år försliten och måste på hösten 1865 ersättas av en ny från Överum.

Som koklut användes i regel kalkmjölk. Bränd kalk släcktes på vanligt sätt. Till 550 skålpund (1 skålpund=425 g) hackelse, som kokaren rymde, beräknades 1 1/3 kubikfot ( 1 kubikfot=28,3 liter) av kalkgröten, som utspäddes med 20-25 kubikfot vatten. Givetvis blev alkalihalten vid detta allmänt använda sätt för lutens beredning rätt ojämn och svår att kontrollera. Detta återverkade på kvaliteten av den kokta massan, ”kalkhalmen”, så att dennas fibrer stundom blev svagare än vanligt. Förhållandet beredde Lundström åtskilliga bekymmer. Han samrådde med Lantbruksakademins agrikulturkemist doktor Alex. Muller, men denna kunde inte ge något praktiskt uppslag. Metoden för lutberedningen ändrades åtminstone inte. Från tiden omkring 1880 finns enstaka uppgifter om ”sodahalten”, alltså halmmassa kokad med kaustik soda eller med kalcinerad soda och kalk.

Brukets första halmkokare köptes från Berlin. Den var roterande, cylindrisk med kupade gavlar och två manluckor. En andra dylik kokare levererades 1865 från Bergsund. Dessa kokare användes även för bykning av lump.

Sedan halm och lump från kokarna rakats ut på kokeriets golv samt spolats med vatten för att nödtorftigt tvättas, transporterades materialet till holländare, där det ytterligare tvättades med hjälp av vaskcylindrar samt maldes. Efter malningen tappades massan i pappers- eller pappmaskinernas massakar.

Magister Lundströms enkla och summariska halmmasseteknik av 1862 förbättrades avsevärt under de båda årtionden, då halmen förblev en viktig faktor i brukets råvaruförsörjning. Som en planritning av kokeriet år 1878 visar, försågs detta med särskilda ”vaskholländare” för uttvättning av luten sedan denna först fått avrinna och massan troligen även spolats med rent varmt vatten i lådorna under kokarna.

I oktober 1871 fick bruket sin första stenkvarn för halmkrossning, alltså kollergång, snart följd av ännu en i juli 1871 och en tredje år 1873. Därmed vanns, att halmfibern skonades mer än som var möjligt, när massan maldes enbart på holländare.

En jämförelse emellan fabriksplanerna av 1862 och 1878 ger ett begrepp om den kvantitativa utvecklingen av halmmassetillverkningen vid Munksjö innan natroncellulosan blev företagets viktigaste halvfabrikat. Två hackelsemaskiner hade installerats (enl. en uppgift till kommerskollegium tre) i stället för den enda i början. Kokarnas antal hade ökats från en till sju, varvid bruksledningen från den ursprungliga cylindriska konstruktionstypen övergått till den sfäriska, alltså till de sedan gammalt vid lumppappersbruken använda ”bykkulorna”. Om båda kokartyperna vid Munksjö användes gemensamt för halm och lump, fastän vanligen med kalklut vid halmkok och sodalut vid lumpkok, har inte kunnat fastställas. Vid Fiskebyfabriken, som i mycket följde föredömen från Munksjö, fick sfäriska kokare tjänstgöra än för det ena och än för det andra slaget av material.

Något så när exakta siffror för ökningen av tillverkad halmmassa kan inte med tillgängliga primäruppgifter räknas fram för tiden fr.o.m. fabrikens första hela driftår 1863 t.o.m. 1877, då den största produktionen torde ha uppnåtts. En mycket ungefärlig kalkyl på grundval av uppgifterna om fabricerade mängder papp och papper tyder emellertid på att bruket under sistnämnda år hade sexfaldigat (sexdubbling innebär 64 gånger!) sin tidigaste produktion av halmmassa.

Tillverkningen av natroncellulosa enligt de äldsta i Europa använda metoderna kom till Sverige från England. Där hade år 1866 vid Conemill, Lydney i Gloucestershire, byggts en fabrik, som utnyttjade kanadensaren F. B. Houghtons patenterade procedur med vissa av James A. Lee utarbetade förbättringar. Troligen år 1870 igångsattes vid Chirnside nära Edinburgh ännu en natroncellulosafabrik. Dennas kokare hade patenterats och tillverkats av ångpannebyggaren George Sinclair i Leith. Gemensamt för de nämnda uppfinnarnas metoder var, att kokningen av den sönderdelade veden skedde med alkali vid högt tryck. Apparater och maskiner voro däremot ganska olika. Houghton-Lees kokare var opraktisk i flera avseenden och kom snart ur bruk. Däremot var den av uppfinnarna konstruerade utrustningen i övrigt någorlunda användbar. Sinclair på sitt håll hade byggt en principiellt rätt god panna, som efter en del detaljförbättringar användes längre tid vid flera fabriker. Åt andra delar av anläggningen hade han inte ägnat tillräcklig omsorg.

Sinclairs kokare enligt en engelsk patentbeskrivning.

Åtskilliga luckor och misstag förekommer i hittills publicerade berättelser om hur och när nämnda cellulosametoder överfördes till Sverige. Författarnas intresse ägnades mest åt Houghton-Lees och greve Sten Lewenhaupts insatser. Detta är i någon mån förklarligt genom greve Lewenhaupts i många avseenden betydande ställning samt omfattningen av hans verksamhet. Den Sinclairska metoden kom orättvist i skymundan. Från denna metod måste dock kraftmassans och därmed kraftpapperets ursprung räknas, de främsta produkterna av den alkaliska cellulosaframställningen, de som har givit den första producenten, Munksjö bruk, och dess hemland världsrykte på pappersmarknaden.

Ledet emellan Sinclairs fabrik i Chirnside och Munksjö var Gustavsfors bruk i Södermanland. Enligt annan uppgift, meddelad av civilingenjören G. Spaak, Bergvik, existerade fabriken i Conemill redan 1857 och drevs intermittent av Houghton till 1869 samt därefter av denne i samråd med Lee till 1873, varefter den sannolikt lades ner på grund av en explosion.

Svenska Cellulosaföreningens festskrift av år 1918, som länge användes som auktoritativ urkund om vår massaindustri, förbiser fullständigt den Sinclairska metoden och anger det av greve Lewenhaupt anlagda Delary i Småland som Sveriges första cellulosafabrik. I själva verket blev Delary, som togs i drift i oktober 1872, den sjätte av nyanläggningarna i Sverige och den andra i ordningen av Lewenhaupts egna.

Grosshandlaren i Stockholm C. M. Norman förvärvade enligt köpebrev av den 27 april 1870 Alstermo pappersbruk och färgeri i Småland. Vid lantmäteriförrättning den 18 oktober 1871 antecknades, att Norman på platsen anlagt en trämassefabrik. Samstämmiga uppgifter av gamla personer på orten ge vid handen, att denna avsågs att tillverka natroncellulosa enligt Houghton-Lees metod. När den efter många svårigheter kunde tas i drift är inte med säkerhet känt, men torde ha dröjt till något av åren 1874-75. Dess tillkomst verkar inte ha uppmärksammats i industriella kretsar, inte ens av greve Lewenhaupt, som först vid ett besök i England fram på våren 1871 fick kännedom om Houghtons och Lees arbeten. Hans resa hade planerats för studier av Sinclairs metod.

Den tidigaste propagandan i Sverige för natroncellulosa sattes i gång av Sinclairs agent F. D. Blyth under vintern 1870-71.

Ett snabbt resultat av propagandan blev tillkomsten av Kymsbergs (Högfors) fabrik i Värmlands finnmark och sannolikt även av fabriken vid Götafors under Korndals pappersbruk nära Göteborg.

Torsten Althin antar i sin Papyrusbok att natroncellulosa tillverkades vid Götafors redan 1871. Apparaturen där var bevisligen Sinclairs. I övrigt saknas närmare uppgifter från anläggningens första tid, men fastställas kan, att driften upptagits tidigast i slutet av år 1871 och senast före utgången av första halvåret 1872.

Fabriken vid Kymsberg kontrakterades enligt muntlig tradition under Fastingsmarknaden i Kristinehamn på vårvintern 1871 mellan ägarna av det gamla järnbruket på platsen och Sinclairs agent. Säkra data från tiden för igångsättningen har bevarats. Tillverkningen av cellulosa påbörjades i januari 1872 och den första leveransen till England skeppades i februari.

Ritningar enligt Sinclairs anvisningar till apotekaren och konsuln Frans Flensburgs cellulosafabrik i Gävle godkändes av magistraten den 12 augusti 1871, och massatillverkningen kom igång under våren 1872.

Något senare än de nämnda Sinclairska fabrikerna startades, av greve Lewenhaupt med uppfinnaren James A. Lee som huvudleverantör, de båda anläggningarna vid Värmbol i Södermanland, färdiga i augusti 1872, och Delary i Småland, startklar i oktober.

Under åren 1873-74 igångsattes fabrikerna vid Gustavsfors i Södermanland, byggd enligt Sinclairs metod, samt vid Krontorp i Värmland, Brusaholm i Småland och Borkhult i Östergötland med utrustning från J. A. Lee. Något senare tillkom en Sinclairsk fabrik, Spinx, vid Tidaholm i Västergötland.

Av de elva här nämnda fabrikerna utnyttjade sålunda fem Sinclairs patent och sex Houghton-Lee's. Ytterligare en fabrik, Gustavsfors på Dal, anlades under 1870-talets första hälft. Där experimenterades i början med en av engelsmannen D. A. Fyfe uppfunnen metod. Sedan omlades tillverkningen med ledning av erfarenheter, som vunnits vid Sinclairfabriken i Götafors. Först år 1878 fick man igång en regelbunden drift.

Den i Munksjös historia betydelsefulla anläggningen vid det sörmländska Gustavsfors var en frukt av den Sinclairska propagandan. I januari 1871 samlades i Stockholm hos brukspatronen Carl Hammarhjelm, värmlänning och riksdagsman, några herrar som intresserade sig för det nya uppslaget. De uppdrog åt en av järnbruken mycket anlitad rådgivare, ingenjör Wilhelm Wenström, att i England undersöka Sinclairs metod. En nära vän till Wenström var den framstående industri- och kommunalmannen i Örebro, byggmästaren G. A. Engelbrektson. Denne tog på ett tidigt stadium ledningen i det intresserade konsortiet och blev sedan under många år den drivande kraften i fabriksföretaget. Jämte en konsul Enhörning i Norrköping övertog han också största delen av det ekonomiska ansvaret för detta.

Efter sin hemkomst från England avlämnade Wenström ett par innehållsrika rapporter, där han skarpsynt kritiserade mycket av anordningarna vid Chirnside samt agenten Blyths åtgöranden. Men han gav också goda nya uppslag samt visade stor förståelse för cellulosaindustrins möjligheter i Sverige särskilt om den förenades med papperstillverkning. Hur avtal med Sinclair sedan träffades framgår inte av tillgängliga arkivalier. Emellertid bildades Gustafsfors Aktiebolag med ett år 1873 kontant inbetalat kapital av 120 000 kronor. Fabriken förlades till lantegendomen Gustafsfors med ett litet vattenfall och sågverk samt landsvägsförbindelse omkring 14 km till Valla station nära Katrineholm. Harpsund, statsministerbostaden ligger i närheten av fabriksruinerna. Av en besökande vid bruket i september 1874 noterades ”att verket, efter en hop bekymmer, nyligen kommit igång och nu säljer på stället samt därvid anser sig hava nöjaktig fördel”.

Den ”nöjaktiga fördelen” blev rätt tvivelaktig. Intill år 1879, då anläggningen utökades med en pappersmaskin m.m., uppstod en totalförlust av 12 000 kronor, som täcktes genom tillskott av aktieägarna. Mest tack vare papperstillverkningen, planerad och igångsatt av A. Müntzing, blev det ekonomiska utbytet bättre. Först sedan de nitade Sinclairska kokarna, där läckaget av koklut var betydligt, på G. Danielsons initiativ år 1883 utbytts emot helsvetsade sådana från firman Julius Pintsch i Berlin, de första i sitt slag, fick man under ett tiotal år ett verkligt överskott på rörelsen. Detta var dock inte större än att avbetalningar på skulderna kunde göras. När företaget slutligen avvecklades år 1894, och auktionen på utrustningen hållits 1896, torde dess intressenter ha återfått större delen av sitt insatta kapital. Någon ränta på detta fick de inte. De tekniska erfarenheter, som Alvar Müntzing samlade under sin verksamhet vid Gustavsfors 1877 -79, kom mer omedelbart att ge valuta vid Munksjö.

Den Sinclairska kokaren sådan den levererades till de första köparna i Sverige var direkt eldad för att bästa möjliga värmeekonomi skulle uppnås. Från eldstaden leddes förbränningsgaserna spiralformigt omkring kokaren. Inom kokarens mantel fanns ett foder av perforerad 1/8" plåt fastskruvad på i 1/2" avstånd från den nitade yttre 1/2”-plåten. Genom mellanrummet cirkulerade luten från kokarens botten till dess topp och sedan genom flisfyllningen nedåt, vilket underlättades av ett perforerat vertikalt rör i kokarens centrum. Fyllningen av flisen skedde genom ett övre manhål direkt på kokaren och tömningen genom ett nästan horisontalt 10" rör från bottnen av kokpannan.

De svenska sakkunnige, Wenström, Engelbrektson samt den bekante överdirektören och föreståndaren för teknologiska institutet Knut Styffe, anmärkte jämte åtskilligt annat på att pannans konstruktion skulle vålla alltför mycket arbete och tidspillan vid rengöring från avsättningar av luten. Fodret måste då lösgöras och tas ut. Anordningen av tappningsröret förutsågs också ge betydande olägenheter. Enligt ett förslag av Engelbrektson slopades därför på de till Gustavsfors levererade pannorna det perforerade fodret liksom även 10"-röret. Pannorna gjordes i övre ändan öppna i hela sin vidd och fick en motsvarande stor manlucka. Flisen fylldes i en korg, tidigast troligen av järntråd, senare av perforerad plåt. För manövrering av korgarna i och ur kokarna samt av de tunga kokarlocken fanns lyftkranar.

Sinclairs hackmaskin för veden hade utdömts av Wenström. Bevarade handlingar antyder, att försök först gjordes att såga veden i tunna skivor, trissor, men att snart nog en huggmaskin av svensk tillverkning anskaffades. Denna tjänstgjorde länge och torde ha haft roterande skiva med utbytbara knivar, arbetande emot en fast kniv i stativet, det hela i princip motsvarande senare tiders i många detaljer förbättrade typ.

För återvinning av sodan i kokluten räknade Sinclair tydligen endast med den självrunna svartluten, men inte med den som kunde erhållas vid tvättning av massan. Svartluten samlades i stora behållare och tappades från dessa undan för undan till cisterner av järnplåt, placerade över den flamugn, där luten avdunstades, samt över ugnens långa rökkanal. Cisternerna var uppdelade i olika avdelningar, kommunicerande med varandra. Avdunstningen i dem förstärktes genom ”långa fyrskovliga hjul, som sakta vreds runt av en rem från axelledningen”, föregångare till de vid yngre fabriker i rökkanalen placerade varporna. Ytterst i ena ändan av flamugnen låg den över ugnens hela bredd gående eldstaden. Från denna strök lågan över en med valv täckt härd. Dit ledde ett avtappningsrör från den cistern som innehöll den mest förtjockade och varmaste svartluten. I den rödvarma härden kom luten snart i våldsam kokning, fattade slutligen eld och fick brinna tills ett tjockt beck återstod, som rakades ut genom arbetsöppningar.

Becket rostades genom att läggas i hög jämte kolstybb, antändas och långsamt förbrinna, tills sodan återstod i form av vita ”rusor”. Förbränningen försiggick i fria luften under ett tak som regnskydd. Värmen från rostningen togs alltså inte tillvara.

Slutligen skedde kausticering genom att ”rusorna” löstes i vatten och osläckt kalk tillsattes, 9 delar kalk på 10 delar soda. Lösningen gjordes i öppna pannor under uppvärmning med ånga och omröring med ett remdrivet skovelhjul. Sedan blandningen avslutats, och den kolsyrade kalken fått sjunka till bottnen i pannan, tappades den klara luten till murade cisterner för att användas till kokningen tillsammans med tillskott av inköpt kaustik soda.

Mycket obetydlig praktisk erfarenhet fanns om sodaåtervinningsmetoden och uppgifterna om den ekonomiskt avgörande åtgången av kaustik soda var svävande.

För den kokade massans upplösning och tvättning inköptes en s.k. valskista, holländare av välbekant typ med vaskcylinder. Ytterligare en valskista tillkom senare. Redan Wenström framhöll dock, att massan skulle bli alltför våldsamt behandlad av valskistans knivar.

Vid Chirnside hade massan efter avrinning i cisterner med silbotten forslats till en hydraulisk press, där den pressats till cylinderformiga klumpar. Wenström föreslog, att

”innan vattnet fullständigt avrunnit, krama massan emellan några par av valsar, varvid lämplig storlek och form gives däråt för att omedelbart pressas, analogt med oljekakor, och därefter uppställas att lufttorka.”

Från en annan fabrik finnes uppgifter om ett misslyckat försök med en liknande anordning, konstruerad av ingenjör Theodor Moll. Vad man på Gustavsfors slutligen bestämde sig för är okänt. Ett av Engelbrektson utarbetat kostnadsförslag upptar emellertid en hydraulisk press. Under Engelbrektson som högsta ledare, dennes svåger, godsägaren Gustaf Hallgren som platschef samt ingenjörerna Emanuel Moren och Gottfrid Boberg efter varandra som verkmästare fortgick fabriksdriften i flera år med åtskilliga tekniska förbättringar som resultat, men utan att nödig räntabilitet kunde uppnås.

Företagets intressenter hade börjat tvivla på dess framtid. Då kom på hösten 1876 i Engelbrektsons väg en gammal bekant, ingenjör Alvar Müntzing, som sedan några år var driftsledare vid Inedals sockerfabrik. Engelbrektson talade om sina bekymmer, som bland annat gällde kostnaden för kokluten, och Müntzing, vaken och uppslagsrik, föreslog på stående fot ett försök i liten skala att utnyttja sockerindustrins teknik vid tvättningen av Gustavsfors massa. Försöket utföll enligt beräkning, den svenska cellulosatillverkningen fick uppslaget till sina första diffusörer och Gustafsforsbolagets ägare mod att göra nya uppoffringar för sitt företag.

Bland Alvar Müntzings efterlämnade papper finnes ett p.m. om Gustavsfors, daterat i Örebro den 1/4 1876. Årtalet är sannolikt felskrivet för 1877. Müntzing fick ett erbjudande att från och med 1877 ta hand om cellulosafabriken, vilket han accepterade. Han stannade till hösten 1879.

Förutom diffusörtvättningen införde Müntzing kontinuerlig kausticering av kokluten, som egen uppfinning, samt efter uppslag från kontinenten en ”droppapparat”, svartlutsbehållare med perforerad botten samt anordning för upprensning av perforeringen, jämte ett ”dropptorn”, som alltsammans tydligen inkopplades i någon rökkanal för att uppnå effektiv avdunstning av luten.

I en plan för tekniska förbättringar vid Gustavsfors, som Müntzing i början av sin verksamhet på platsen utarbetade, nämnes en ny kalkugn, beräknad att kosta 1500 Kr. och avsedd för ombränning av mesa. Uppslaget tycks ha stannat på papperet. Först under åren 1904-05 genomfördes det i praktiken, men då vid Skutskär och i betydligt större skala än vad Müntzing räknat med.

Efter igångsättandet av pappersfabrikation vid Gustavsfors behövde frågan om massans avvattning och torkning inte längre vålla bekymmer. Enligt P. A. Hellströms anteckningar gick massan då från diffusörtvättningen direkt till holländarna. Den ”var lös och fordrade inte mycken behandling. Sorteringen eller silningen skedde direkt vid pappersmaskinen”.

När Müntzing slutade sin korta, men såväl för företaget som för hans egen framtida verksamhet betydelsefulla tjänstetid vid Gustavsfors, fick han i den sedermera mycket kände industriledaren Gustaf Danielson en efterträdare, som med framgång fullföljde de Müntzingska initiativen.

Nästa sidas bild har hämtats från den värdefulla koncentrerade historik över Munksjö, som var kamrer Carl A. Estbergs bidrag till Svenska Pappersbruksföreningens jubileumsbok av år 1923. Bilden visar en med stöd av traditionen från brukets unga år samt gamla ritningar gjord rekonstruktion av plan och sektion för 1879-80 års natroncellulosafabrik, sådan den efter utbyggnad tedde sig år 1896 och sedan utan större ändringar förblev tills arbetet där för alltid nedlades en lördagsafton i slutet av september månad 1903.

Den nyanlagda fabriken hade åren 1880-82 endast en tredjedel (nederst på den Estbergska planritningen) av den golvyta, som den slutligen fick. En här återgiven förslagsritning av år 1879 visar hur Müntzing tänkte sig kokeriet (i den stora planens nedre vänstra hörn). Han förutsatte då 6 s.k. generatorer och 6 kokare. Vid utförandet uppställde han endast 3 generatorer, vardera förbunden med två kokare. En annan förbättring var, att huggmaskinen flyttades ned till en envånings utbyggnad bredvid kokeriet, sedermera riven när ett större antal kokare skulle installeras. Huggmaskin kom från England. I fakturan av den 21 januari 1880 angavs den vara en ”Disc chipping machine with one set of cutters & lancets all complete”.

Det är okänt från vilken tid de i planen visade övriga maskinerna i hugghuset härstamma. Sannolikt anskaffades de vid senare utbyggnad av fabriken. De äldsta kokarna köptes från firman Walther & Co., Kalk am Rhein, samt J. & C. G. Bolinders Verkstäder i Stockholm. De placerades i rad i kokeriet mitt emot en rad av "motsvarande antal diffusörer. Kokarna hade med drygt 4 meter i höjd och 1 meter i diameter ungefär samma dimensioner som vid Gustavsfors. Flisen fylldes liksom där i korgar, som med travers manövrerades ned i och upp ur kokarna samt för tömning till diffusörerna. Varje kok lämnade omkring 170 kg massa. Sodaugnen hade i sin över valvet byggda rökkanal ett ”kättingverk”, på bilden visat i sektion, avsett att fylla samma uppgift som ”droppapparaten” med sitt torn vid Gustavsfors.

Tillsammans med ”kättingverket” upptogs i ett inventarium av år 1896 också ett ”kättingtorn”, men anskaffningstid och placering av detta har inte kunnat fastställas. Över rökkanalen mellan ugnen och skorstenen låg plåtcisterner, där svartluten förvärmdes, innan den gick till ”kättingverket”. Möjligen brändes vid den äldsta fabriken den indunstade luten i högar tillsammans med kolstybb till råsoda under skyddstak utomhus, som vanligt var i cellulosaindustrins barndom. Platsen för lösning av den utbrända råsodan samt den erhållna grönlutens kausticering förlades till avskild lokal (längst ned till höger på planritningen). Apparaturen utgjordes i huvudsak av en sodalösare med 5 fack samt ett batteri av 11 cisterner för kontinuerlig kausticering.

Tyvärr kan man numera inte med god säkerhet karakterisera den natroncellulosa, som Müntzing framställde vid Munksjö. Åtskilligt av vad som var känt från 1880-talet på bruket tyder emellertid på, att denna massa, efter benämningen på det populära, därav tillverkade papperet, vanligen kallad fidelémassa, var ren och hade förhållandevis goda hållfasthetsegenskaper. Münttzing torde målmedvetet ha undvikit de överdrifter i fråga om lutstyrka och koktemperatur, som då för tiden var vanliga, och som hängde samman med tillverkares och köpares önskan att få massan lättblekande och sålunda användbar för vita papperssorter.

Natroncellulosafabriken vid Munksjö bar genomgående Müntzings egen signatur. Något enstaka uppslag från kontinenten kan spåras men just ingen påverkan av de svenska insatserna i 1870-talets fabriker, frånsett det sörmländska Gustavsfors. Delvis torde detta ha berott på dåtida svartsjuka vaksamhet om vad som ansågs vara ”fabrikshemligheter”, men även Müntzings kontakt med yrkesbröderna på det för honom nya området var ännu obetydlig.

Müntzing hade dock säkerligen mer av skapande fantasi och orädd företagsamhet än dessa i gemen. Till detta kom hans redan omnämnda värdefulla erfarenhet från sockerindustrin. Planeringen av den nya fabriken och genomförandet av dennas ännu oprövade arbetsmetoder blev en för sin tids förhållanden berömvärd prestation. Tekniskt sett stod anläggningen säkerligen framför varje annan vid övriga svenska cellulosafabriker i 1880-talets början, med ett undantag, det från omvärldens insyn väl bevarade Gustavsfors på Dal under ledning av brukspatron Johan Ekman och dennes ingenjör, C. F. Petterson.

De idéer och erfarenheter, som ledde den unge fabriksbyggaren Müntzing i hans arbete, är sålunda av intresse. I det följande skall ett försök göras att i korthet ange, vad ännu bevarade uppgifter innehåller.

Uppfinnaren Sinclair stod liksom sina konkurrenter Houghton och Lee alltjämt kvar på ståndpunkten, att de värmeekonomiska fördelarna av direkt eldning under kokpannorna betydde mer än därmed förenade olägenheter. Särskilt vid det höga koktryck, som Sinclairs cellulosametod förutsatte, 10 atm. och däröver, visade sig emellertid olägenheterna vara så stora, att redan D. O. Francke och C. Emil Haeger vid Korndal snart nog utbytte de Sinclairska kokpannorna emot sfäriska roterande sådana med direkt ånguppvärmning.

De sistnämnda vann snart insteg på många bruk även, som vid Gustavsfors på Dal, som ersättning för andra kokare än Sinclairs. Om Müntzing kände till detta, vet man inte. Även för honom var Sinclairs pannor ”sorgebarn” enligt P. A. Hellströms minnesanteckningar. De läckte avsevärt i nitväxlarna, och när de varit i bruk någon månad, måste deras murverk rivas bort för att de skulle kunna diktas (tätas). Bruket fann sig behöva driva ett tegelslageri, ”arbetande periodiskt för att underhålla den ideligen återkommande ommurningen av kokarna”.

För Munksjöanläggningen löste Müntzing problemet genom att skilja eldstaden från kokaren, som dock förblev av samma typ som vid Gustavsfors med plåtkorg för flisen. Luten uppvärmdes och tvingades att cirkulera från kokarens botten till dess topp genom en vid sidan av kokaren stående ”generator” med till kokaren anslutet system av tuber över en eldstad, det hela påminnande om äldre tiders rörångpannor, lätt åtkomligt för rengöring och reparationer. Konstruktionen var väl genomtänkt. Då varje generator var sammankopplad med två kokare och koken drevs växelvis, kunde den eldas någorlunda kontinuerligt och utsattes inte för så stora temperaturskillnader, som pannorna vid Gustavsfors. Jämförd med dessa betyder den Müntzingska anordningen ett stort tekniskt framsteg. Betjänings- och underhållskostnader pressades ned. En effektiv cirkulation uppnåddes. Det kan nog sägas, att Müntzing vid Munksjö åtminstone för de nordiska ländernas vidkommande, gav det principiella uppslaget till den cirkulationskokning, vars förkämpe Einar Morterud blev en mansålder senare, och som numera helt slagit igenom. Müntzings kokare fyllde sin uppgift i mer än 30 år, innan utvecklingen definitivt gick dem förbi.

I ett avseende hade dock konstruktören gjort ett misstag med i praktiken betänkliga konsekvenser. Han ökade blott obetydligt Sinclairs ursprungliga dimensioner på kokarna. Dessas storlek motsvarade snarast vad numera förekommer vid »arbete i halvstor skala». Årsproduktionen per panna torde ha legat omkring 100 ton. De 16 pannor, som fabriken från 1883 till 1903 hade i drift på avdelningen ifråga, lämnade inte mer än 600 ton. Att därför denna drift småningom ställde sig, som Estberg skrev, ”i hög grad oekonomisk” var inte att undra på.

Sockerindustriens diffusionsmetod utnyttjades i pappersmassetillverkningen tidigast av Thomas Routledge, England, enligt år 1870 beviljade patent. Närmast efter honom kom österrikaren Albert Ungerer med patent av år 1872. Båda dessa uppfinnare tvättade massan i omedelbart samband med kokningen. De använde sålunda sina kokare, sammanställda i batterier, även som diffusörer.

Routledge, föregångsman i espartoindustrien, kokade och tvättade sin lättbehandlade massa utan övertryck. Ungerer däremot använde för sin kemiska trämassa upp till 6 atm. tryck. Under 1870-90-talen brukade Ungerers metod omnämnas i facklitteraturen som den mest rationella av de dittills använda. Likväl tycktes den inte ha uppmärksammats i Sverige. I alla händelser kom den aldrig att praktiskt utnyttjas här. Med visshet kan därför antas, att Müntzing hämtade uppslaget till diffusörtvättningen vid Gustavsfors direkt från sin sockerkokarpraxis liksom på sitt håll C. F. Petterson ett par år senare. Kokare med fliskorgar av Engelbrektsons modell medgav blåsning endast av svartluten, inte av massan. Därför behövde Müntzing vid Munksjö i motsats till Petterson vid dennes Gustavsfors inte räkna med övertryck i sina diffusörer och nitade ihop dessa av förhållandevis tunn plåt. Petterson var däremot från början inställd på massablåsning.

Idén till ”droppapparat” och ”dropptorn” vid Gustavsfors torde ha hämtats från fransmannen E. Porion. De av denne konstruerade flamugnarna, på kontinenten använda vid både cellulosafabriker och melassbrännerier, var försedda med liknande anordningar. Dessa visade sig dock i praktiken alltför svårskötta. Vid Munksjö ersatte Müntzing dem med förutnämnda ”kättingapparat” och ”kättingtorn”. Dylika hade tidigare konstruerats av förenämnde Albert Ungerer. De bibehölls vid Munksjö ända till 1903 men vållade mycket besvär genom att luten beckade fast i kättinglänkarna. Ingen av nämnda apparater är hittills kända på andra fabriker inom svensk massaindustri.

Om sättet för lösningen av sodan, återvunnen eller inköpt, vet man numera endast enligt P. A. Hellströms uppgifter, att vid Gustavsfors användes ett batteri av små flyttbara, trappformigt uppställda fyrkantiga kärl av 0,14 kubikmeters rymd. Vid Munksjö skedde lösningen på liknande sätt, troligen med större kärl.

Den kontinuerliga kausticeringen utfördes vid Gustavsfors i en apparat av 6 cylindrar med 0,8 kubikmeters volym, anordnade som kommunicerande kärl. Sodalösningen pressades nedifrån upp genom fyllningen av nysläckt kalk. ”På så sätt kunde”, som Hellström skrev, ”för varje kärl vid avlopp eller provkranar fullständigt bestämmas den kaustika halten.” Müntzing behöll samma anordning vid Munksjö. Den var en tidig och säregen utformning av principen kontinuerlig kausticering, som långt senare, fram på 1920-talet, slog igenom med större tekniska resurser och erfarenhet bakom sig.

Sex av den nya cellulosafabrikens kokare fakturerades först i december månad 1880, varför driften inte torde ha upptagits i någon väsentlig utsträckning förrän under loppet av år 1881. Brukspatron Ljungquist fann tydligen resultatet uppmuntrande, redan 1883 fördubblades anläggningens kapacitet genom utbyggnad med 8 nya kokare tillsammans med lika många diffusörer. För indunstning av svartluten tillkom två sodaugnar med gemensam ångpanna i rökkanalen och lutcisterner ovanpå denna. Sodahuset blev så rymligt, att då, om inte förr, utbränningen av den indunstade luten till råsoda kunde ske inomhus på golvet invid ugnarna. Ytterligare apparatur för kausticering tillkom med samma anordning och kapacitet som den ursprungliga och placerad invid denna.

Ett par år senare, 1886, fick det gamla problemet om lutläckaget från de Sinclair-Engelbrektsonska kokarna äntligen sin definitiva lösning. Om än Müntzings omkonstruktion av denna kokare vid Munksjö hade medfört en minskning av nämnda läckage, kvarstod detta dock på besvärande sätt och vållade misslyckade kok. Impulsen till förbättring kom från Gustavsfors. P. A. Hellström har berättat, hur Müntzings efterträdare vid bruket, Gustaf Danielson, redde upp saken. Denne hade vid en resa i Tyskland observerat de svetsade behållare under järnvägsvagnarna, som lämnade gas för belysningen, fått namnet på tillverkaren och sökt upp denne, firman Julius Pintsch i Berlin. Resultatet blev leverans av helsvetsade kokare till Gustavsfors, säkerligen världens första i sitt slag. Efter några år följdes föredömet från Gustavsfors vid Munksjö, som sedan blev en betydande kund hos Pintsch.

I samband med inrättandet av kokeri för kraftmassa, varom nedan skall berättas, gjordes den sista större installationen i natroncellulosafabriken. Svartluten pumpades från kraftkokeriet till det gamla sodahuset för alkaliåtervinning. Kausticeringsavdelningen visade sig därvid otillräcklig och måste utökas. Müntzing övergick då från sin egen kontinuerliga kausticeringsmetod till den dåtida allmänt använda periodiska. Man behöll i princip tidigare sätt för lösning av sodan.

Under 1890-talet var indunstningen av svartlut från diffusörerna föremål för Munksjöledningens särskilda intresse. Här återges tre av de apparattyper, som föreslogs eller utprovades. Anteckningar om gjorda erfarenheter ha tyvärr inte återfunnits i brukets arkivalier.

Vid Gustavsfors skedde enligt Hellström all transport av lutar genom s.k. montejus'er, starka cylindriska plåtkärl, som med tryckånga och rörledningar pressade vätskan till önskat ställe. Montejus'erna var enkla och billiga apparater men oekonomiska vad gällde ångförbrukningen. I sodahuset vid Munksjö ersattes de delvis av lutpumpar, men kausticeringsavdelningen fick behålla dem in i det sista.

Müntzing liksom Johan Ekman samt möjligen även andra cellulosatillverkare umgicks tidigt med tanken att av natronmassan söka åstadkomma ett starkare omslagspapper än vad den i allmänhet överkokta, alltför lösa och mjuka massan tills vidare visat sig kunna ge. Tanken upptogs med stort intresse av Ljungquist, som säkerligen blev den drivande kraften i de årslånga försöken att förverkliga den. Slutligen kom ett avgörande uppslag, sannolikt genom en ren tillfällighet, såsom ofta varit fallet i fråga om betydelsefulla tekniska framsteg. Hur det sedermera experimenterades är inte känt i detalj och torde inte kunna bli det, men det slutliga resultatet är klart, det svenska kraftpapperet, ”Swedish Kraft”.

Det nya fabrikatet slog snart igenom. Halm- och lumpkokeriet från den Lundströmska tiden om- och utbyggdes för kraftkokare. Dess gamla kokare, väsentligt reducerade till antalet, flyttades ned i en källarvåning, där också kollergångarna, successivt utökade till 15 st., placerades. Vid anskaffandet av nya kokare övergavs brukets dittillsvarande typ, resultatet av Sinclairs, Engelbrektsons och Müntzings successiva insatser. Bruksledningen tog i stället, som modell, den i England sedan länge för kokning av esparto använda och uppskattade ”vomiting boiler”, stående, fast, uppvärmd av direkt ånga, som leddes in genom en ejektoranordning. Volymen på denna kokare var relativt stor, ca 18 i stället för tidigare endast 3 - 3,3 kubikmeter.

En första kokpanna av dylik typ hade anskaffats redan innan kraftmassekokningen blev aktuell och fakturerades den 22 nov. 1884 som en ”Grass Boiler, 9 ft. diam., 8 ft. Deep”, volym ca 5 kubikmeter. De speciellt för den nya massakvaliteten avsedda 3 första kokarna levererades av J. & C. G. Bolinders Verkstäder under tiden november 1885 - december 1886. De lämnade per kok ca 900 kg massa. Liksom de äldre kokarna i natroncellulosafabriken var de nitade och kunde inte varaktigt hållas täta. Vid nyanskaffningar köptes därför från och med år 1890 helsvetsade kokare från leverantören av natroncellulosakokarna år 1886, firman Pintsch. I slutet av 90-talet hade kraftkokeriet sålunda 6 helsvetsade kokare förutom de tre nitade från Bolinders. Anordningen för lutens cirkulation i dessa kokare tycks ha varit föremål för experiment. Ett utföringssätt, som ansluter sig till det vid engelska espartofabriker vanliga visas ovan .

Koktiden för kraftmassa var enligt Estberg till en början 24 timmar vid 60 skålpunds tryck (1 skålpund/tum² = 0,07 Bar) men minskades, sedan helsvetsade kokare anskaffats, till 18 timmar vid 70 skålpunds tryck. Endast ren kaustik soda, alltså inte återvunnen sådan, användes till koklut. Svartluten blåstes från kokarna över till natroncellulosafabrikens sodahus. Dit pumpades även den självavrunna lut, som massan lämnade sedan kokarna öppnats. Kraftmassan tvättades inte alls eller endast ofullständigt. Den revs, vederbörligen avrunnen, ut ur kokaren och kördes med sin avsevärda halt av lut till kollergångarna. Denna metod, som bibehölls långt fram i tiden och efter föredömet från Munksjö upptogs av senare tillkomna kraftmassekokerier, ansågs inte utan skäl ge kraftmassan vissa önskvärda egenskaper. Alkalihalten neutraliserades sedermera med utspädd svavelsyra vid massans malning i pappersbrukets holländare.

Det fullt utbyggda kraftkokeriet lämnade årligen 1800-2500 ton massa. Driften hölls där i gång till oktober 1904, då den nya anläggningen vid Vaggeryd stod färdig. Därmed inleddes ett betydelsefullt nytt skede i den tekniska utvecklingen inom Munksjöbolaget.

Tändsticksfabrikerna i Jönköping fick som avfall rätt betydande mängder av s.k. aspcentra, återstoden av de aspträkubbar, varav faner till tändstickor och tändsticksaskar hade svarvats. Denna lokala råvarutillgång utnyttjades vid Munksjö på flera sätt, mest dock för framställning av ett slags halvcellulosa, i viss mån motsvarande den, som erhölls av barrved vid den Rasch-Kirchnerska metoden. Estberg har om den för Munksjö säregna aspmassan och dennas användning skrivit:

”Förädlingen till massa skedde genom dels kokning (med kalktillsats) och dels lakning. Vid det sistnämnda förfaringssättet lades aspflisen i öppna järncisterner, rymmande 6.0 kub.-meter flis, varefter tillsattes 255 kg 75 %-ig kaustik soda, löst i vatten. Lösningen uppvärmdes till 70°C och efter 24 timmar i detta bad var flisen färdig för kollring. ”Lakaspen” användes antingen ensam eller tillsammans med kraftmassa, natroncellulosa eller sulfitcellulosa till ett flertal papp- och papperssorter. Papper, tillverkat av enbart lakasp, var skört men klangfullt, rent och vackert.

Tillverkningen av aspblandad papp pågick ända fram till 1911, under de sista 10 åren dock i allt obetydligare utsträckning. Lakningsmetoden visade sig redan under 1890-talet för dyr.”

Natroncellulosafabriken vid Munksjö planerades i stora delar på teoretiskt uttänkt, men i praktiken ännu obetydligt prövat underlag. När sedan kraftkokeriet kom till, fick detta kokarnas konstruktion och apparaturen för kausticeringen enligt vad dåmera hunnit bli traditionellt inom facket. Nyanläggningen på Stödstorps hemmans mark invid Vaggeryds järnvägsstation ritades och byggdes mitt under ett tjugoårigt tekniskt utvecklingsskede (1890-1910), som från sin början hade sulfatfabrikernas maskinella utrustning i nästan allt väsentligt standardiserad och arbetsmetoderna ekonomiskt godtagbara. Det enda stora framsteget under denna tid utgjordes av roterugnarna, som slog igenom omkring sekelskiftet.

Inom den standardiserade ramen fanns emellertid många möjligheter till förbättringar i fabrikationens detaljer. Dessa möjligheter utnyttjades också vaket av cellulosaingenjörerna. Vaggerydsfabriken präglades i plan och drift av dessa förhållanden och i hög grad av vad som här tidigare framhållits som utmärkande för integrerade anläggningar, anpassningen efter papperstillverkningens skiftande önskemål, även om likriktning och enhetlighet i arbetsmetoderna i viss mån måste offras.

Efterföljande redogörelse för fabrikens anläggning och tidigaste arbetsår har hämtats från anläggarens, civilingenjör Hugo Lundbergs, memoarer i Tekniska Museets arkiv.

”Från Stödstorp behövde Munksjö få 4 000 ton fidelé- och kraftmassa, men plats i fabriken skulle genast beredas för apparater till dubbla tillverkningen. Fabriken är belägen på en sandplatå med gott utrymme vid Lagan och planeringen kunde därför göras så, att fabriken skulle kunna tillbyggas snart sagt hur mycket som helst utan att enheten förryckts eller att arbetena i de gamla avdelningarna behöva störas av nybyggen. Detta visade sig också vid utvidgningar 1912 till 13000 ton och 1927 till 20000 ton och likaså nu (1937) då fabriken genomgår en rationalisering och tillbyggnad för 30 000 ton.

År 1903 fick fabriken en utrustning enligt följande:

1 st. roterande kokare à 17 kubikmeter

2 ” stående kokare à 30 kubikmeter för den egentliga kraftmassan

2 ” roterande sodaugnar med Carlssons varpor

Ångmaskiner om 180 hkr.

1 st. vattenkraftstation med i genomsnitt 75 hkr.

1 ” Steinmullerpanna med 150 kvadratmeters eldyta för kokningen

2 ” tubpannor för ångmaskinerna

Mixar och kalkfilter

1 st. komplett vedrenseri

4 ” smältugnar

2 ” vanliga varpor vid ångpannorna.

Redan år 1905 installerades på för ändamålet reserverade platser ytterligare en roterande kokare och två kraftkokare. Därmed fick fabriken en kapacitet av 8 000 ton. Den kompletta anläggningskostnaden hade då i runt tal stigit till Kr. 560 000:-.

Munksjö har alltid hållit på kvalitet, varför det gällde att få fram bästa möjliga massa. Anmärkningar på papperet förekom ytterst sällan, men Munksjö kunde inte alltid undgå dem lika litet som något annat bruk. Jag minnes så väl första gången disponent Hård mycket nervöst ringde ut till fabriken och meddelade en sådan jobspost, och tillade: ”Det kan icke hjälpas, om massan skulle bli dyrare, men anmärkningar få icke förekomma”. Det gällde den gången kraftpapperet. Då tillverkningen av kraftmassan enligt då brukliga metoden sedan år 1936 är nedlagd som alltför dyrbar, kan en närmare beskrivning av den här vara på sin plats.

Kokaren hade en volym av 30 kubikmeter, var stående och med kupade gavlar, helsvetsade från Laurahütte. Diametern var 2 400 mm och höjden på den cylindriska delen 6 000 mm. De var försedda med silbotten av 12 mm plåt, perforerad med 3 mm hål på 12 mm avstånd från varandra. Bottnen vilade på ett runt cylindern gående kraftigt vinkeljärn och uppbars i mitten av en ånglutejektor, som sög luten under silbottnen, och så genom ett 100 mm rör skickade den upp mot kokartoppen, där luten göts ut över flisen.

Endast granved användes, vilket motiverades med att massan skulle köras fram på upptagningsmaskinerna i 4° Be stark lut. Vid furu blev skumbildningen så stark, att uppkörningen omöjliggjordes. Veden, som barkades, höggs i 15-20 mm lång flis, som man sökte få så tunnspräckt som möjligt. Sedan den passerat desintegrator och spåntrumma, blåstes den upp till kokarvinden. Flisvikten höll sig omkring 18 kg per hl. Ångan för kokningen intogs endast genom ovannämnda ejektor. Slutliga ångtrycket var 6 kg.

Hela lutsatsen var 16 à 17 kubikmeter, varav hälften vitlut och hälften svartlut, dels från den avblåsta luten, dels från den första avtvättningen. Koksatsen varierades mellan 800 och 900 kg verksamt alkali, allt efter önskad kvalitet på massan.

Luten hölls i 19° Be vid 50° C och kausticerades ej så hårt. Sulfidhalten ville man ha hög.

Massan kokades i regel till 4,0 - 4,5 Roetal.

Stödstorp använde inte då kollergångar, utan massan slogs upp i en s.k. Berglunds defibrör.

Vid kokningen användes långsam uppkörning i förhållande till trycktiden. Koksatser och koktider växlades för olika kvaliteter, men som mera normalt kan man sätta:

Satsning ............................................................. 0 h 30 min.

Till tryck ............................................................. 5 h 0 ”

På tryck .............................................................. 2 ” 30 ”

Avblåsn. av luten ............................................. 1 ” 40 ”

Tvättning och rivning 3 ” 40 ”

Summa 13 tim. 20 Min.

Under avdrivningen av luten gick denna till en sluten panna om 20 kubikmeters rymd. Samtidigt avgick ångan från denna genom spiraler i lutcisternerna för uppvärmning av luten till nästa kok. Sedan all lut avdrivits, börjas tvättningen med kokaren öppen. Tvättningsledningen kommer in i kokaren något över den nivå, till vilken massan i kokaren sjunkit, och kokaren fylls så först med den tjockaste tvättluten och sedan med tunnlut (4° Be), tills massan är helt och hållet täckt, då bottenkranen öppnas. Botten- och inloppskranen regleras så, att luten hålls i sin bestämda nivå i kokaren, tills tvättningen är avslutad.

Sedan massan tvättats och rivits ur kokaren, körs den på ett paternosterverk upp till defibrören för att så genom kvistfångarna gå till upptagningsmaskinerna. Silas i egentlig mening kunde massan inte på grund av den alltför kraftiga skumning, som då uppstod. Massan kördes ju upp i 4° Be stark lut, och ”bakvattnet” på maskinerna var lika starkt. Detta användes dels till tvättningen och gick dels det runt genom kvistfångarna och som viravatten. Till manchoner och filtar användes rent vatten, och detta reglerades så, att endast jämnvikten, så att säga, i den cirkulerande vätskan hölls uppe. Tillskottet fick inte bli större än att motsvarande gick bort i den våtpressade massan. På detta sätt blev systemet slutet, så att inget avlopp behövdes till ån.

På grund av den starka luthalten, kunde varken yllefiltar eller vanliga brons- eller mässingsviror användas. Försöket med förblyade viror slog inte bra ut. Yllefiltarna frättes hastigt upp. Slutligen lyckades vi få fram lämpliga bomullsfiltar och Nickelviror. Ja, sådant var det gamla tillverkningssättet.”

Nästa större utbyggnad av Vaggerydsfabriken, efter den i ingenjör Lundbergs berättelse omnämnda av år 1905, kom 1912, då årskapaciteten ökades till 13 000 ton. Detta skedde genom installation av fyra nya kraftkokare och i samband därmed en roterugn jämte en Carlssons dubbelvarpa, två smältugnar tillsammans med en mix för råsodans lösning samt vidare massaupptagningsmaskin även, för att tillgodose det ökade ångbehovet, en rörångpanna med 150 kvadratmeters eldyta. Därmed hade de vid fabrikens anläggning förberedda reservutrymmena till fullo utnyttjats. Den ursprungliga produktionsförmågan hade mer än tredubblats, men arbetsmetoderna hade i stort inte behövt omläggas. Frånsett relativt små mängder av vissa specialkvaliteter, tillverkades som huvudproduktion dels ”vanlig” sulfatmassa, ”fidelemassa”, på de roterande kokarna, dels kraftmassa på de fasta, stående.

Då år 1827 pappersbrukets alltjämt växande behov av massa från Vaggerydsfabriken påkallade en väsentlig utbyggnad av denna, gjorde sig andra intressen än enbart produktionsökningens gällande. I samband med ändrade marknadsförhållanden hade blivit önskvärt att uppta tillverkning i stor skala av en ny kraftmassekvalitet, sedermera kallad T-massa. Vissa tekniska framsteg i vedbehandling, kokning och silning hade genomgått sin prövotid och blivit mogna för praktiskt utnyttjande. Slutligen måste också frågorna om anläggningens rationella försörjning med värme och drivkraft behandlas i samband med det så väsentligt ökade behovet av dessa produktionsfaktorer.

Resultatet av fabriksledningens omfattande överväganden för om- och tillbyggnadsplanen blev i huvudsak följande:

Vedrenseriet, nybyggt omkring det gamla, fick två långvedsbarkmaskiner samt effektivare huggmaskin och desintegrator. Däremot bibehölls dittillsvarande flissortering i sin gamla lokal. En sedan länge planerad ny anordning av vedgården med radialkran uppsköts för ytterligare utredning om å ena sidan enhetlig, helt mekaniserad transport av veden och å den andra en med hänsyn till skilda krav på massakvaliteterna genomförd, oundvikligen ganska arbetskrävande uppsortering av denna råvara.

Det nya kokeriet fick tre stående 33 kubikmeters kokare med Morteruds kalorisatorer samt sex 30 kubikmeters diffusörer.

För sodaåtervinningen tillkom en Carlssons dubbelvarpa, roterugn med två smältugnar, råsoda- och kausticeringsmixar samt mesabingar.

Ångpannehuset utökades med en 210 kvareters Veloxpanna, och sex lutvarpor inkopplades i pannans rökkanaler, samma anordning alltså, som praktiserades redan vid fabrikens anläggning.

För kraftförsörjningen tillkom en 150 hkr. högtrycksångmaskin. Dennas avloppsånga utnyttjades i förvärmare för ångpannornas matarevatten, som dessförinnan liksom varmvattnet för mixar och mesafilter passerat smältugnarnas vattenformor.

Det väsentligaste tillskottet för fabrikens kraftbehov fick emellertid genom ett kontrakt om leverans av elektrisk ström från Huskvarna AB. Brukets lilla lokala vattenkraftstation med kapacitet av genomsnittligt 75 kW samkördes sedan med Huskvarnas. Nya motorer inkopplades för drift av fabrikens huvudaxlar, och ångmaskinernas uppgift blev för framtiden att tjänstgöra som reserv. Fabrikens behov av drivkraft hade på detta stadium nått upp till i medeltal 500 kW.

Inom Munksjöbolaget har massa- och papperstillverkningen alltsedan Janne Lundströms dagar varit och förblivit rätt mycket av konsthantverk. Vaggeryds första fabriksledare skrev en gång: ”Genom den ständiga övervakningen av tillverkningen fick man samtidigt in en hel del i sig själva obetydliga, men i alla fall utslagsgivande, iakttagelser genom prov, som man direkt på någon minut kunde göra, då man passerade pappersmaskinerna eller öppnade kokanna.” Schopper- och Mullenapparater, Roetal och andra driftkontrollens hjälpmedel i all ära. För den ordinära standardtillverkningen är de numera förvisso oumbärliga.

Men för vad som kvalitativt ligger över det ordinära har nog det personliga moment, som fått ett uttryck i nyss citerade rader, en avgörande betydelse.

Med kvalitetstillverkningen följer ett mer än därutöver svårlöst problem, kostnadsfrågan. Under konkurrensens tryck ställes kvalitetsproducenten vanligen förr eller senare inför valet att i viss mån offra antingen kvaliteten eller vinsten. I ett sådant val man kompromissa på många sätt. Ett av de på lång sikt klokaste är nog att hålla på kvaliteten och offra av vinsten intill dess att teknikens landvinningar blivit så säkrade, att kvalitet och vinst åter följa varandra. Det förefaller som om Munksjöbolagets vederbörande som regel följt den vägen.

Under det skede av Vaggerydsfabrikens starka kvantitativa utveckling, som kan räknas från 1927- 28 till mitten av 1930-talet, bibehölls i stort sett de väl inarbetade och prövade metoderna från anläggningstiden vid seklets början. Vad som upptogs av nyare teknik var i huvudsak långvedsbarkningen och cirkulationskokningen. Först vid förberedelserna år 1934 till en ny utbyggnadsperiod, avseende produktionens ökning upp till 30 000 ton, inleddes en definitiv övergång till den arbets- och materialbesparande nya teknik, som från 1910 börjat tillämpas i landets sulfatcellulosaindustri. Denna teknik hade givetvis krävt åratal av samlad erfarenhet och detaljförbättringar, innan dess teoretiska vinstkalkyler kunde verifieras av driftsäker praktik.

Resultatet av den omfattande modernisering, som Munksjöbolagets tekniska utrustning genomgått alltifrån senare hälften av 30-talet till år 1952 kan i vad det gäller Vaggerydsfabriken sammanfattas som följer:

Tidigare upplades den inkommande veden utan maskinella hjälpmedel i låga vältor på den vidsträckta vedgården. För transport till renseriet lastades den sedan med handkraft på vedgårdsspårens trallor. Numera är upplaget samlat under en radialkran, som från järnvägsvagnar eller lastbilar avlämnar veden i 10 meter höga vältor. I dessa nutida höga vältor är veden liksom förut uppsorterad inte bara i gran och tall utan även i helbarkad och finbarkad (bastfri) samt efter avverkningsår.

Alltjämt med ett minimum av manuellt arbete förflyttar kranen sedan ved av rätt kvalitet från upplaget till imningslådor, där bark och bast uppluckras före friktionsbarkningen. Apparaten för denna är konstruerad av fabrikens överingenjör N. E. Nilsson och chefen för Waplans mek. verkstad, A. G. Johansson, i samarbete. Den behandlar veden satsvis och avlämnar den sedan automatiskt till blötlådan, varefter huggmaskinerna direkt tar vid. Proceduren kräver obetydligt med ånga och ger en mycket ren ved.

Kokhuset har fyra nya 50 kubikmeters kokare förutom fyra något äldre sådana på 33-40 kubikmeter. Samtliga kokare har lutcirkulation enligt Morteruds system. Två ha Taikonens anordning för överdragning av lut. All massa blåses numera till diffusörer. Dessa, sexton till antalet, är fördelade på två ringar med var sin centralfälla. Till avsevärd fördel för effektiv uttvättning av massan ha diffusörerna fått en från den traditionella något avvikande dimensionering. De har Spangenbergs tappningsanordning.

Den tvättade massan försorteras på Jönssons plansilar, går därefter genom Biffarsilar och få slutligen passera roterande silar av Jönsson-Lindgrens konstruktion. All massa är avsedd för pappersbrukets behov och torkas inte. Tre upptagningsmaskiner, två med vira och en med sugsieber, avlämna massan i form av rullar.

Indunstningen av svartluten sker i ett fyrastege Sudenburgsbatteri med förvärmare, separatorer och kondensorer. Sodaugnsaggregaten är tre, en äldre av Tomlinsons typ, de andra båda nya, konstruerade och tillverkade av Jönköpings Mekaniska Verkstad. Elektrofiltrer för alkaliåtervinning har till alla tre aggregaten levererats av ASEA-Svenska Fläktfabriken.

Till aggregaten hörande ångpannor arbeta med 38 kg tryck och 400°C överhettning samt lämnar ånga till två turbiner, den ena av Stals fabrikat, anordnad för avtappnings- och mottrycksånga samt med generator om 3 000 kW, den andra med kondensor och 800 kW generator.

Lågtrycksångan från den större turbinen fyller inte endast cellulosafabrikens utan även den närliggande kartongfabrikens behov.

Kraftförsörjningen tillgodoses i huvudsak genom nyssnämnda ångturbiner. Den leverans av elektrisk ström från Huskvarna AB, som kontrakterades i samband med Vaggerydsfabrikens utbyggnad år 1927, övertogs tio år senare av Vattenfallsstyrelsen, varvid det medgivna maximiuttaget väsentligt höjdes. Som biprodukter vid fabrikationen tillvaratas både flytande harts och råterpentin.

1934 års moderniserings- och utbyggnadsprogram för Vaggerydsfabriken avsåg, som ovan nämnts, att öka årskapaciteten till 30 000 ton cellulosa. Under år 1948 hade tillverkningen utan forcering närmat sig

31 000 ton. Som belägg för den tidigare påvisade principiella skillnaden mellan den cellulosafabriksdrift, som är ett led i egen tillverkning av högvärdiga specialpappersslag, och den, som avser standardiserat halvfabrikat för avsalu, förtjänar nämnas, att 30 000-tonkapaciteten vid Vaggeryd enligt vanliga beräkningsgrunder motsvarar inte mindre än 40 000 ton i standardkvalitet för avsalu.

Utbyggnaden av pappersbruket vid Munksjö hade emellertid redan medfört ett avsevärt ökat behov av specialmassor. För att tillgodose höjdes Vaggerydsfabrikens årskapacitet till 60 000 ton planerad och inledd genom installationen år 1951 av fabrikens andra sodaugnsaggregat.

Sulfatcellulosafabriken vid Aspa skulle enligt styrelsebeslut den 19 mars 1927 byggas för en årsproduktion av 10 000 ton, tillsvidare avsedd att säljas på exportmarknad. Plan- och kostnadsförslag hade utarbetats av fabrikens anläggare och överingenjör till år 1935, civilingenjören Otto Heijne. Förutsättningarna vid nybyggnaden skilde sig i åtskilliga hänseenden från dem, som gällde inte bara när Vaggerydsfabriken anlades, utan också vid denna fabriks omfattande nydaning åren 1927-28. Råvarutillförsel påräknades i huvudsak lokalt av furuved från Aspa skogar, dessas leveranser av granved reserverades för sulfitfabriken vid Munksjö, samt bränsle från avfallet vid den 2-ramiga Aspasågen. Hänsyn behövde inte tas till samarbetet med eget pappersbruk utan full frihet förelåg att rationellt likrikta tillverkningen. Anläggarens speciella erfarenhet av stordrift i nordamerikanska fabriker utnyttjades säkerligen även så långt detta var praktiskt lämpligt inom den ram, som lokala förhållanden medgav.

De gamla flottlederna genom Aspa-egendomarnas sjöar och åar hade småningom visat sig oekonomiska. Vid tiden för cellulosafabrikens anläggning hade transporten av bolagets timmer och ved ordnats, dels över en i skogsmarkerna utgrenad smalspårig järnväg, dels på lastbilar och dels slutligen på skutor från Vätterns stränder. Frånsett den mindre kvantitet, som kom sjöledes, kunde leveranserna av massaved hållas ganska jämna året runt. Tillsvidare behövdes därför inte någon större upplagsplats med krananordning.

Den randbarkade veden gick till en K.M.W :s huggmaskin. Flisen passerade ett dubbelt K.M.W.-såll och desintegrator.

I kokhuset uppställdes tre nitade 40 kubikmeters kokare med lutcirkulation enligt Morteruds konstruktion. Diffusörerna var sex, i ring.

Efter silning på Haugsorterare och Biffarsilar samt avvattning överfördes massan till tio K.M.W.-kollergångar, anordnade trappformigt, fem i vardera raden. Närmast dessa följde ett förrådskar med propelleromrörare för den utspädda massan, som sedan pumpades till karet vid torkmaskinen. Denna var av standardtyp med vira och torkcylindrar.

Indunstning av svartluten skedde i fyra-stegs Sudenburgapparatur samt fullföljdes genom två Carlssonvarpor jämte tillhörande roterugnar. Förutom de båda smältugnarna framför dessa stod en tredje sådan som reserv. Liksom vid Vaggeryd anordnades dessutom två smältugnar separat samt i rökkanalen från dessa en vattenrörsångpanna med economiser, den sistnämnda som förvärmare för svartluten.

Från fabrikens start koncentrerades tillverkningen på två massakvaliteter, den ena avsedd för säckpapper, den andra anpassad efter pappersbrukens anspråk för förstklassigt MG och annat omslagspapper.

Nyanläggningen togs i drift den 27 aug. 1928 och hade inom kort nått upp till en produktion, motsvarande 12 000 ton per år emot de förkalkylerade 10 000. Före årsskiftet 1928-29 beslöts att anskaffa en fjärde kokare. Med denna, ett par nya diffusörer samt viss komplettering av torkmaskinens cylinderparti ökades tillverkningen till 15 000 ton.

Stegringen av produktionen gjorde en rationell behandling av sileriets kvistavfall önskvärd. I samband med inmontering av Biffarkvarn för sådant ändamål flyttades silar och avvattnare år 1933 från bottenvåningen en trappa upp.

År 1937 utbyggdes sodahuset med ett tredje aggregat av varpa och roterugn jämte ännu en Veloxångpanna för utnyttjande av rökgasernas värme.

Åren 1944-45 inleddes en över hela senare hälften av 40-talet fortgående till- och ombyggnadsperiod, inriktad på årsproduktionens ökning upp till 24 000 ton, alltså mer än dubbelt den kvantitet, som råvarubasen tjugo år tidigare vid en visserligen mycket försiktig kalkyl ansågs motiverad. Tillväxten i skogen hade öket väsentligt under den gångna 20-årsprioden.

Denna stegring hade höjt avkastningen inte endast av massaved, utan också av grövre virkesdimensioner, som sågarna kunna utnyttja. I andra hand kommer sågverksrörelsens ökade aktivitet massafabrikerna till godo, sedan förbättrad teknik och ökad ekonomisk insikt allmänt lett till att sågavfallet, i möjligaste mån, gjorts användbart för cellulosakokning i stället för som bränsle. Aspasågen lämnar sålunda sitt avfall av ribb och bakar, upphugget till fullgod massahack. Inte mycket annat än sågspån återstår att användas som ångpannebränsle. Ett flertal större sågverk i de tre länen omkring norra Vättern följer föredömet från sågen vid Aspa.

De gynnsamma terrängförhållandena medgav att anordna radialkran över ett 60 000 kubikmeter ved rymmande upplag i bekväm förbindelse med fabriken, spårsystemet från skogsjärnvägen, infartsvägen för lastbilarna och kajen för båttrafiken över Vättern.

Inom fabriken utbyggdes kokhuset, varvid de fyra 40 kubikmeters kokarna från åren 1927-29 utbyttes emot sex 45 kubikmeters, svetsade, från Hedemora Verkstad, även dessa med lutcirkulationsanordning enligt Morterud. Diffusörernas antal ökades till tio, varav två med Sandbergs tömningsanordning, och de övriga med lucka. Rörsystemet över diffusörringen fick centralställ.

I sileriet försilas nu med två Haugsorterare. För eftersorteringen användes två Biffarsilar. Sedan följde avvattnare samt ett vacuumfilter från T.An.Tesch AB, varpå massan går genom de förut omnämnda tio kollergångarna till förråds- och torkmaskinkar.

Torkmaskinens kapacitet har i två etapper utökats genom tillsatstork från ingenjörsfirman. Leckner i Jönköping. Torkcylindrarna, som omflyttades till tre raders höjd.

I den nya lutindunstningsapparaturen med fyrkropparsystem som förut, har de tidigare indunstningskropparna utnyttjats som förvärmare.

Det ursprungliga sodahuset med varpor, roter- och smältugnar samt ångpannor har, med undantag för två ångpannor, utrymts sedan Tomlinsonugn togs i drift år 1948. Med denna ugn är kombinerade Ekströms Maskinaffärs ekonomiser och luftförvärmare, ångpanna för 40 kg tryck samt Svenska Fläktfabrikens elektrofilter.

Liksom Munksjöbolagets övriga fabriker, försågs den vid Aspa med ett väl utrustat driftslaboratorium för löpande kemisk kontroll på lutar och massa samt för hållfasthetsprov med Schoppers, Mullens och Elmendorffs m. fl. apparater.