Obbola sulfatfabrik

Mera läsning i boken: Papper och Massa i Västerbotten och Norrbotten. (Christian Valeur)

Obbola Ö var på sin tid ett Sågverksamhälle
Denna historiska inledning handlar om åren mellan 1888-1955

Sågen.
Uppfördes åren 1888-1889. Därmed började industriell verksamhet i Obbola. Dessförinnan hade människorna livnärt sig på jordbruk, jakt, fiske och det arbete som stod att finna vid tidigare i närheten uppförda industrier. det gick inte många år innan sågen blev nedlagd. år 1907. Någon facklig verksamhet är inte känd under denna tid Sågen stod dock kvar till 1909 då den brann ned. Någon åter uppbyggnad var det aldrig tal om.

En förhistoria från en lokal förening (avkortad)

(Ur Svensk papperstidning 1910):
Af Nordmalings Ångsågsaktiebolag, Sandsviks d:o och Holmsunds Aktiebolag har bildats Obbola cellulosafabriksaktiebolag med aktiekapital lägst 1.700.000 kr, och högst 2.400.000 kr. Afsikten är att bygga fabrik för tillverkning af sodacellulosa af affall från förenämnda bolags sågar. I spetsen för företaget står disponenten A.Aström, Degerfors.

Omkring 1910 kom rykten i rörelse om att det fanns intresse för att bygga en massafabrik i Obbola Så blev fallet och den 29 augusti 1913 blåstes det första koket till tvätten. Obbola hade därmed sin fabrik Etablerad. En ort som haft ett sågverk och varit säte en kort tid för en fackförening, hade fått den ekonomiska bas som gav möjligheter till en ny utveckling och i många avseenden ny livsföring. Inte minst genom den uppbyggnad av ett föreningsliv som industrialiseringen och inflyttningen av folk gav underlag för.

I mars 1917 förelåg det första avtalet mellan parterna efter förhandling som förts på central nivå i Stockholm. En uppgift som ger beskedet att avdelningen på lokal nivå drivit men inte förmått motparten att underteckna detta avtal. Vid avtalsförhandlingar den 22 augusti 1919 fastställdes bestämmelser för treskiftssystemets införande, vilket trädde i kraft den 1 oktober. Den 2 oktober arbetades det första åtta timmars skiftet för skiftarbetarna.
Det var de första steget mot 8 timmars dagen, samtidigt sänktes de så kallade utearbetarnas tid från tio till nio timmars dag.

ELDSVÅDA.
En elakartad eldsvåda utbröt den 2:dra januari 1928. Vid middagstiden iakttogs att eld utbrutit i det stora kolupplaget på 3000ton, som upplagts intill fabriken. Bolagsledningen satte sig genast i förbindelse med styrelsen för fackföreningen för erhållandet av släckningsmanskap, vilket också av denna ställdes till förfogande: Elden, som uppstått genom självantändning var släckt efter sex timmar.

SJUKFOND BILDADES.
Bidragslistor var för många en plåga. Behovet av hjälp var stort mycket stort på sina håll. Avdelningen tillsatta en grupp på tre man att ta fram ett förslag på hur detta skulle kunna lösas på annat sätt. Denna grupp föreslog uppbyggnaden av en sjukfond vars avkastning skulle användas till bidrag för alla hjälpbehov som avdelningen beslöt att stödja. Den fungerade från den 12 januari 1930 och fram till dess att sjukkasselagen trädde i kraft 1955, då sjukfonden ansågs vara överflödig och upplöstes. Under de 15 år som sjukfonden verkade var den till stor nytta för många medlemmar som drabbats av sjukdom.

ÅDALSKRAVALLER.
Dessa hade givetvis satt sina spår i avdelning 29s som i så många andras protokoll, vid jordfästningen av de skjutna i Lunde representerades avdelningen av tre medlemmar, samma dag den 21 maj var arbetet vid fabriken nedlagt i 24 timmar. liksom på många andra platser i landet.

LÅNGT DRIFTSSTOPP.
Fabriken stannade driften julen 1942 och kom att stå stilla framemot midsommar. Efter trettondagshelgen reste 11-talet man till olika skogsförläggningar och sysselsattes i skogsarbete. Detta arbete prövades av många medlemmar under krigsåren. midsommar tid nalkades och fabriken kom åter i drift. Det blev bara för halv drift och i november blev det åter stopp. Det ordnades åter med skogsarbete för de flesta. En mindre styrka fick arbete på Holmsundsindustrin. Det var ovisst när fabriken åter skulle komma igång. Första dagarna i maj 1944 var det fabriksdrift igen men även nu för halv drift. Fabriksdriften låg nere till årsskiftet 1944-45. 1944 var fabriken igång endast 54 dygn. tidigare hade inte så kort drift förekommit sedan igångsättningen 1913.I januari 1945 var fabriken åter i gång.

FREDEN KOM OCH BÄTTRE BETINGELSER SIKTADES.
Den 7 Maj 1945 då världskriget upphörde lättades utan tvekan mångas bekymmer och besvärligheter.

KONTINUERLIG DRIFT, EN SEGSLITEN FRÅGA.
Inom pappersindustrin började man allt mer intressera sig för att köra fabrikerna i kontinuerlig drift. Första gången frågan behandlades i fackföreningen var i slutet på 1952. Det blev en ingående diskussion, och den resulterade i att frågan föll. Nästa gång frågan var uppe till behandling är den 2 januari 1954. det blev avslag även denna gång. Den 21 mars samma år upptogs frågan för tredje gången, och då beslöts det att köra en provdrift på sex månader. man körde dock inte i gång med denna driftsform förrän den 10 januari 1955 och den upphörde i mitten av juni samma år. därefter övergick man till intermittent drift

NYTT PENSIONSREGLEMENTE.
Den 19 december 1954 presenterade SCA:s nya pensionsreglemente för arbetarna. En depution i vilken även fackföreningen var representerad hade tidigare under året uppvaktat direktör Enström. Reglementet trädde i kraft den 1 januari 1955. pensionens storlek är proportionell mot tjänstetidens längd, varvid för minimipension erfordras 10 tjänsteår och utgör 600kr per år. Hustrutillägg utgår till gift manlig arbetare, som erhåller ålderspension eller sjuk och invalidpension från bolaget. Hustrutillägget utgår med 50 procent av makens ålders eller sjuk och invalidpension från bolaget

1907

Nordmalings Ångsågsaktiebolag, Sandviks Ångsågsaktiebolag och Holmsunds Aktiebolag bildade Obbola Cellulosafabriksaktiebolag med aktiekapital lägst 1,700,000 kr. och högst 2,400,000 kr. Avsikten var att bygga fabrik för tillverkning av sodacellulosa av avfall från nämnda bolags sågar.

Sulfatfabriken uppfördes av ingenjör Karl Hellner åren 1912-13 och igångsattes i augusti 1913. Sodaugn med varpor och sodalösare lev. av KMW 1913.

Dåvarande ägare var Obbola Cellulosa Aktiebolag, vars aktiekapital var kr. 1,2 milj.

1916

Obbola sulfatfabrik tillverkade ca 60 ton terpentin.

1915

upplöstes Obbola Cellulosa AB., och fabriken övergick då till Holmsunds aktiebolag.

1925

Obbola sulfatfabrik är belägen i Holmsunds församling av Västerbottens län på en ö, Obbolaön, mitt emot Umeå stads uthamn Holmsund. Fabriken ägdes 1925 av Holmsunds Aktiebolag, vars aktiekapital uppgick till 3 milj. Bolaget ägde en skogsareal om 224,740 tunnland ( 110945 Ha ). Fabrikens ursprungliga årskapacitet var 12000 ton såväl lättblekande som stark sulfat, men åren 1916-17 företogs utvidgningar och förbättringar, varigenom årskapaciteten kom upp i c:a 18000 ton, vilket även var dess tillverkningskapacitet 1925.

Kokarna, 8 st . roterande om 27 m3 för direkt kokning, och 2 torkmaskiner. I sodahuset fannas 4 roterande sodaugnar och 12 lutmixar. Bolaget ägde egen kraftstation i Baggböle, varifrån 650 kW överfördes till sulfatfabriken.

Av biprodukter tillvaratogs c:a 70000 kg . renad terpentin och c:a 250 ton flytande harts per år. Arbetarnas antal uppgick till c:a 250 man.

Bild från 1937

1942

Vid avtalsförhandlingar inom pappersmasse- och pappersindustrierna träffades överenskommelse om prolongering av gällande avtal i den mån företagen äro anslutna till Pappersmasseförbundet och Sveriges Pappersbruksförbund. Man beslöt även att avvakta utvecklingen av indexförhandlingarna. Uppgörelsen berörde ca 30.000 man. Obbola sulfatfabrik, som ägs av Holmsunds AB, inställde from. Juli driften i 4 månader.

1946

Bolagets fabriker i Obbola utvidgades och moderniserades för en sammanlagd kostnad av nära 4 milj. kr. I bolagets planer ingick således att omedelbart försätta sulfatfabriken i Obbola i fullt modernt skick. Första etappen avsåg byggandet av ett modernt sodahus samt installation av nya tork- och barkningsmaskiner.

1950

Vid Obbola sulfatfabrik igångkördes en ny barktrummeanläggning. Denna var av Vaplans konstruktion med »svävande» upphängning i vattenlager under tryck. Två efter varandra placerade trummor om 11 meters längd och ca 3 meters diameter bildade tillsammans ett s. k. långvedsaggregat om 22 meters längd; fundamentet hade gjutits för en eventuell senare förlängning av aggregatet med ännu en trumma. Till anläggningen hörde även barkfilter och barkpressar. Trummorna hade tillverkats vid Hedemora Verkstäder, där de även hopsatts och per järnväg sänts till Holmsund.

1957

Obbola drabbades av en explosion i sodapannan den 28 februari. Fabriken kördes i gång igen efter ett ofrivilligt uppehåll under 7 veckor och 2 dagar.

1959

Obbola Sulfatfabrik, som tillhör SCA Holmsundsgruppen, hade under de senaste tio åren undergått en betydande modernisering. Under året pågick omfattande nybyggnader av kokeri, tvätteri, vedintag, hugg- och sållavdelning samt flissilos. Samtidigt planerades för fabrikens försörjning med sötvatten en industrivattenledning av betydande dimensioner. Ledningen utgjordes av förspända betongrör, med 7,8 km längd och en diameter på 5,2 m samt förlades i marken. Vattenintaget förlades till en punkt vid Umeälven mitt emellan Obbola och Umeå.

I huggeriet installerades en Söderhamnshugg med horisontell inmatning. Fabriken fick nya flissilos som utformas som fyra fack rymmande sammanlagt 3600 m3 , utförde med helt vertikala väggar ned till utmatningsanordningen, som utgjordes av Wennbergs paraboloidiska utmatningsskruv. Kokeri och tvätteri försågs med stående kokare och diffusörer. De nya fabriksavdelningarna jämte industrivattenledningen togs i drift hösten 1960.

1960

Svenska Cellulosa AB:s styrelse beslöt att bygga ut Obbola sulfatfabrik från en kapacitet av 40000 till 110000 ton oblekt sulfatmassa. Utbyggnaden, som beräknades kosta ca 60 milj. kr. påbörjades omedelbart.

1961

Det stora investeringsprogram, som påbörjades i Obbola 1959 och som sedan utvidgades till att även omfatta en kapacitetshöjning av sulfatfabriken från 40000 till 110000 ton oblekt sulfatmassa per år, befann sig i ett långt framskridet stadium. Investeringarna omfattade två etapper; etapp 1 till en kostnad av 57 milj. kr. och etapp II till en kostnad av 61 milj. kr. Arbetena med etapp 1 slutfördes i början av 1961 och etapp II var färdig i början av 1962. Det betydde att samtliga driftsavdelningar som berördes av kapacitetshöjningen var i bruk.

Den nittiomiljonersrationalisering som Svenska Cellulosa AB genomförde vid sin kraftmassafabrik i Obbola under de två åren medförde en produktionsökning från 40 000 till 110 000 ton oblekt kraft per år. Åtgärden utgjorde ett led i den strukturrationalisering, som innebar att Munksunds produktion konverteras till liner och hela Östrands produktion bleks. Den tillgång på oblekt kraft som därmed bortföll ersättes av den ökade produktionen vid Obbola.

Men ombyggnaden vid Obbola innebar inte bara ett substituerande av kraftmassaproduktion utan även en modernisering av ovanliga mått. Det gamla kokeriet, i vilket den yngsta kokaren var halvsekelgammal,  utbyttes mot ett tidsenligt tryckknappsopererat kokeri med åtta diskontinuerliga 125 m3-kokare, som kördes av en man per skift.

Tvätteriet med sina sexton 135 m3-diffusörer likaledes tryckknappsmanövrerat av en man per skift. För massans mekaniska efterbearbetning använde man frotatormaskiner, vilka ersatte och i vissa avseenden överträffade de gamla kollergångarna. Den största nyheten låg emellertid i torkningsanläggningen. Den gamla torkningen bibehölls på en sträng, men tillskottet i produktionen torkades efter urvattning genom flingtorkning. För denna tillämpning av processen på oblekt kraftmassa fick en hel del pionjärarbete lov att utföras.

Från sileriet transporterades massan till torkavdelningen, där den tvättades på ett filter och därefter späddes från 10% torrhalt till 4% i ett utjämningskar, Från detta utjämningskar pumpades massan till tre Sundspressar, där den urvattnades till 50% torrhalt. I dessa pressar förs massan under tryck mot nypet mellan två perforerade valsar vertikalt uppåt och lämnar nypet i form av ett 50%-ig massa som omedelbart rivs i centimeterstora stycken.

Vattnet från Sundspressen återfördes till tvättfiltret. Det uppgavs att man på detta sätt uppnådde en ytterligare uttvättning av kemikalier. Pressen tillverkades på licens från IMPCO men har avpassats för sin nuvarande funktion av bolagets egna tekniker.

Efter rivaren transporterades massan till finrivare och därefter till en cyklon för avlägsnande av transportluften. Fläkten för transport till denna cyklon var räfflad och utförde en ytterligare uppslagning av fiberflockarna. Genom effektiviteten hos denna fläkt har finrivarna visat sig vara av mindre betydelse. Efter denna behandling var det ursprungligen 50%-iga massaarket tämligen väl uppslaget, även om fullständig defibrering icke förelåg. Dock rörde det sig icke om flingor utan snarare fiberknippen av någon millimeters utsträckning.

Massan passerade därefter en kedja bestående av torktorn-cyklon-torktorn-cykloner. Torktornen bestod i princip av två koncentriska cylindrar. Massan blåstes tillsammans med heta gaser uppåt i den inre cylindern och föll därefter nedåt i den yttre cylindern. Torkgaserna producerades för bägge tornen i en gaseldad uppvärmningsanordning. Gasledningen stod i förbindelse dels med gasbrännaren, dels med en värmeväxlare, anordnade så att första tornet matades med en blandning av het luft och förbränningsgaser ( 350°C ) och det andra med het luft ( 175°C ). Gasblandningen i första tornet ökade torrhalten från 50 till 75% och fick därvid en hög relativ fuktighet.

Denna fuktighet avskiljdes i efterföljande cyklon och avlägsnades ur systemet. I andra tornet torkades massan till 88- 90%, och gasen som avskiljdes i nästa cyklon användes för transport av massan till första steget.

Efter sista cyklonen föll massan av sin egen tyngd ned i tre plattpressar, där pressning till plattor skedde, och från denna press transporterades plattorna till en automatisk våg, som reglerade tillflödet till plattpressen, och därefter skedde den slutgiltiga sammanpressningen (sex plattor blev en bal) samt emballeringen och uttransporten. Balarna emballerades i kraftpapper, som tillverkades av den egna massan vid ett annat bruk tillhörigt koncernen.

Emballeringen är en nödvändig skyddsåtgärd, då massa torkad på detta sätt har en enorm svällningsbenägenhet vid fuktning, så att de konventionella balbanden skulle sprängas om massan utsattes för normala transportpåfrestningar. Man har funnit att kraftmassa torkad på detta sätt icke på något väsentligt sätt skiljer sig från konventionellt torkad massa. Vid normal massabedömningsmetodik får man samma styrka men något högre rivfaktor. Fördelarna med torkningsmetoden ligger dock väsentligen på det driftekonomiska planet.

Anläggningskostnaden är hälften så stor som för en konventionell tork och personalbehovet är en man per skift, som styr anläggningen från ett kontrollrum. Konventionell torkning skulle ha kräva 2-3 man för samma kapacitet.

Obbola tillverkade tre kvaliteter av oblekt kraftmassa. Bland andra stödåtgärder hade man tvingats bygga ett sju km långt friskvattenintag (pris lika med flingtorken) och en två miljoner kronors avloppsvattentub.

Övriga data från fabriken

Sileriavdelningen. Fabriken hade två silerier, ett nytt för 70 000 årston, ett gammalt för 40 000 årston övriga kvaliteter. Nya sileriet hade 5 stycken kvistfångare av Jönssontyp, 4 st primära Biffarsilar, 1 st sekundär Biffarsil och 1 st SL-filter från Sund. Gamla sileriet hade 3 st Jönssonsilar, 3 st primära Biffarsilar, 1 st sekundär Biffarsil och 1 st Lindbladsfilter. Kvistavdelningen bestod av 2 stycken Jeffrey Shedder och 3 stycken Skardalkvarnar. Kvisten urpressades till 10-15% i Leje- och Thurnepressar och lagrades högkoncentrationstorn.

Torkmaskinsalen hade två maskiner, vardera 2800 mm breda och med en hastighet av 23 m/min. Maskinerna hade 4 stycken våtpressar, 32 resp. 20 stycken torkcylindrar och tillsatstorkar. Gemensam Schibbyesax användes. Torkmaskinavdelningen hade en kapacitet av ca 40 000 årston lufttorr massa.

lndunstningsavdelningen. Gamla indunstningen hade 4 effekter. Nya hade 5 effekter med lutföring 3- 4- 5- avsåpning - 1- 2 och med vakuumindunstning enligt Rosenblad. Avdelningen styrdes från manövercentral. Instrumenteringen var elektronisk och levererad av Honeywell.

Sodahuset hade ett Tomlinsonaggregat med högsta arbetstryck 64 atö. Rökgaserna renades i hetelektrofilter. Råvattnet flockades och totalavsaltades i Degrémontanläggning.

Mixeriet utgordes av kontinuerligt Dorrmixeri från Hedemora Verkstäder.

Mesabrännugnar. 2 stycken från F. L. Smith & Co för totalt 90 ton per dygn bränd kalk.

Cisterner. Olja lagrades i en 10000 m3-cistern. I övrigt fanns cisterner bl. a. för svartlut, mellanlut, kokerilut och vitlut.

Biprodukter. Utfallet utgjordes av ca 1 000 ton råterpentin och ca 4500 ton tallolja. Kvistproduktionen ungefär 3500 ton.

Ångcentral för eldning av avfallsbränsle. Kraftcentralen bestod av en STAL-mottrycksturbin på 11 MW.

1965

Torkningskapaciteten i gamla pappsalen ökades genom en ombyggnad under sommaren och ökningen uppgick till ca 30 ton massa per dygn. Ombyggnaden har gjordes under driftsuppehållet 16-22 augusti och under denna tid renoverades dels de två fläkttorkskåpen i pappsalen och dels utfördes kompletterande arbeten kring moulatorn i sileriet. Svenska Fläktfabriken, som levererade utrustningen, beräknade att torkningskapaciteten ökades med 30 ton/dygn.

En ångpanna med Axonugn, baserad på cyklonprincipen där barken utgör huvudbränslet levererades av AB Svenska Maskinverken. Pannan var i första hand avsedd för eldning av fabrikens utfall av bark och spån, men var även utrustad med oljebrännare. Ångpannan var försedd med helsvetsade eldstadsväggar enligt ett för Sverige helt nytt svetsningsförfarande. Den nya pannan ersatte en äldre mindre panna, som dels var nedsliten och dels hade för liten kapacitet för att kunna ta hand om det efterhand ökande barkutfallet, som en ökad tillförsel av obarkat virke medförde.

På slutet fick sålunda ungefär hälften av barkutfallet transporterats till barktippar och det betydande bränslevärde, som barken representerar, gick alltså förlorat. Nu fick fabriken kapacitet att bränna allt avfall, även om all ved till fabriken skulle komma att tillföras i obarkat skick. Den nya pannan löste också ett annat angeläget problem. Tidigare hade man nämligen för att kunna tillfredsställa fabrikens ångbehov tvingats elda viss tillsatskvantitet olja i sodahusaggregatet, vilket är en från teknisk synpunkt otillfredställande åtgärd. Bl. a. ökar korrosionen i pannan och därmed även risk för allvarliga produktionsstörningar.

Byggnationen av det nya pannhuset, som låg i omedelbar anslutning till turbinhuset, startade i början av 1966. Under sommaren påbörjades pannmontaget och i juni 1967 kunde pannan planenligt startas upp för provdrift. Pannan hade vid barkeldning en kapacitet om 30 ton ånga per timme och vid oljeeldning 55 ton per timme. Cyklonugnen var av märket Axon. Manövercentralen för pannan låg i sodapannhusets kontrollrum, där utrymme tidigare reserverats för ångpannans instrumentering.

Barken pressades i en barkstation, som anlagts i anslutning till renseriet. Pressningen av barken skedde i Cowanpress och barken blåses sedan upp till det nya ångpannehuset. Spånavfallet blåses till en hög i anslutning till barkstationen och lyftes in med traktor, men senare blåstes spånen för direkt blandning med barken.

1967

Installerades 3 enstocks barkmaskiner av typen Cambio C 45, vilka ersatte barktrumman och som innebar en rationaliserad och förenklad timmerhantering.

1971

Direktör Eije Mossberg, SCA, omtalade vid en konferens om en framtida broförbindelse över Umeälven mellan Obbola och Holmsund, att SCA övervägde en utbyggnad av Obbola sulfatfabrik och nybyggnad av pappersbruk där. Produktionsvolymen vid pappersbruket kalkylerades till 350 000 årston. Sulfatfabriken tillverkade då ca 160 000 ton sulfatmassa.

1972

Planerna på ett pappersbruk för kraftliner i Obbola hade tagit fastare form. Sedan SCAs styrelse i januari studerat resultatet av den förprojektering som gjorts, hade styrelsen beslutat att projekteringsarbetet skall fortsätta.

1973

Det pappersbruk, som planerades i anslutning till Svenska Cellulosa AB:s (SCA:s) sulfatfabrik i Obbola vid Umeå, beräknades få en kapacitet om ca 300 000 ton kraftliner per år. Utbyggnaden skulle ske på sådant sätt att en ytterligare utbyggnad kunde göras senare. Investeringskostnaden för bruket är beräknades till ca 330 Mkr. Lokaliseringslån och bidrag söktes för tillsammans 100 Mkr. Under byggnadstiden, som beräknades till ca 2,5 år, skulle i genomsnitt 400 personer få sysselsättning med byggnadsarbeten.

I koncessionsansökningan sades bl. a, att utbyggnaden skulle komma att innebära en i jämförelse med tidigare situation betydande minskning av utsläpp av såväl svavelväte och illaluktande gaser till luften, som utsläpp av fiberhaltigt och syreförbrukande material till vattnet. Minskningen av utsläppen i vattnet skulle ske bl a genom en långt gående slutning av de system, som innehåller förorenat avloppsvatten.

1975

Fabriken konverterades till ett kraftlinerbruk med en kapacitet på 300.000 ton per år. Produktionsstart under sommaren 1975. Data för fabriken:

Elkraft för driften: 10.000 kW, varav egen 8.000 kW.

Arbetsmaskiner: Kokare 8 st , metod satsvis indirekt kokning. Upptagningsmaskiner för torkad massa, 2 st 280 cm , 1 st Flash-Dryanläggning med 3 avvattningspressar och 3 torksträngar. Lutindunstningssystem, 4 st typ Ramén,

5 st typ Rosenblads. Lutförbränningssystem Tomlinson sodapanna. Kalkugnar 2 st roterande. Mixeri, fabr. Dorr.

Tillverkning: Oblekt sulfatmassa. Årskvantitet: Ca 155.000 ton. Härav för avsalu: Hela kvantiteten.

Biproduktframställning: Kvistmassa 6.500 ton. Terpentin 1.200 ton. Tallolja 6.500 ton.

1978

Hade mesaugnarna, 2 st roterande F L Smidth kompletterats med elfilter fabr. Svenska Fläkt. Arbetsmaskiner i kraftlinerbruket: Returfiberline för mottagning och omvandling av 80.000 ton returwell per år till returfibermassa. Kraftlinermaskin typ Beloit/Walmsley för tillverkning av 3-skikts kraftliner inom 110—200 g per kvm. Bredd 10,16 m . Våtände med dubbelvira av system BelBaje II. Rullmaskin Beloit/Walmsley.

Talloljeproduktionen hade ökat till 8.500 ton från 6500 ton 1975.

1979

STAL-Laval Turbin AB i Finspång fick beställning på en mottrycksturbin. Turbinen hade effekten 15 MW och levererades vid halvårsskiftet 1980.

Obbola hade redan STAL-Laval-turbiner i drift och byggde på detta sätt ut sin mottryckskraftanläggning.