Skärblacka sulfatfabrik

 

 

1953

Skärblacka bruk och Fiskeby pappersbruk slås ihop under namnet Skärblacka bruk.

 

1960

Nu har emellertid Fiskeby AB beställt ytterligare en maskin till Skärblacka, denna gång en Beloitmaskin med en årskapacitet av ca 65000 ton säckpapper. Maskinens virabredd är 724 cm och den renskurna bredden 645 cm. Företagets kapacitet efter det att båda dessa maskiner igångkörts beräknas till 200000 ton papper och papp.

 

1972

KF :s styrelse har fattat beslut om en utbyggnad och komplettering vid Fiskeby AB :s anläggningar vid Skär­blacka Bruk. Den totala investeringen uppgår till 112 milj kr.

Beslutet innebär att en ny pappersmaskin för mjukpapper med tillhörande anläggningar kommer att installeras. Maskinen blir en av de större i sitt slag i landet och kommer att producera 32 000 ton mjukpapper för konvertering vid Fiskebys anläggningar för LENI-pro­dukterna vid Katrinefors Bruk i Mariestad där nyligen en ny konverteringsfabrik har tagits i bruk vilken kostat 25 milj kr.

 

Vidare innebär beslutet att sulfatmassaproduktionen i sulfatfabriken vid Skärblacka Bruk ökas till ca 200 000 ton per år. Ett blekeri uppförs med en kapacitet av 65 000 ton blekt sulfatmassa för försörjning av mjukpappersmaskinen samt för att skapa möjlighet för blekta sortiment även till kraftpappersmaskinerna. Fiskeby AB har tidigare koncentrerat produktionen till två huvudområden, nämligen mjukpapper och papper och kartong som emballageråvara. Ökningen av mjukpappersproduktionen är ett fullföljande av den utveckling som detta produktområde visar.

 

Utbyggnaden och kompletteringen med blekeri av sulfatmassaproduktionen innebär ett breddat produktområde för kraftpapper genom blekta produkter samt att tillverkningen vid Skärblacka Bruk koncentreras till pappersprodukter baserade på sulfatmassa och halvkemisk massa och till moderna och rationella enheter.

 

Skärblacka Bruks geografiska läge inne i landet med Motala Ström och sjön Glan som vattentäkt och recipient ger självfallet miljövårdsfrågorna en särskild betydelse. Genom de åtgärder som genomförs i samband med utbyggnaden bringas miljövårdssituationen i överensstämmelse med gällande föreskrifter. Miljövårdsinvesteringarna för reningsprocesser avseende såväl vatten- som luftvård uppgår till 15 milj. kr.

Projekteringsarbetet med investeringarna påbörjas omedelbart och nyanläggningarna beräknas kunna tas drift i slutet av 1974. Något ytterligare personalbehov kommer ej att föreligga.

 

1974

Fiskeby AB har av Götaverken Ångteknik beställt en sodahusanläggning för ca 60 Mkr. Värdemässigt är detta en av de största enskilda order som Götaverkens Ångteknik hittills fått.

Beställningen gäller en komplett anläggning, dvs Götaverken Ångteknik levererar utöver själva sodahuspannan även stålhusbyggnaden i vilken den installeras och större delen av tillhörande utrustning, t ex för råsulfathantering, svartlutsystem, asktransport, elektrisk utrustning, instrumentering m m.

 

Anläggningens kapacitet motsvarar 1 250 t torrsubstans per dygn, vilket innebär att sodahuspannan blir en av de största i Europa. Ugnens bottenyta blir t ex drygt 100 m2 och själva pannan blir ca 45 m hög och pannhuset ca 60 m högt. Konstruktionstrycket blir 75 Bar övertryck och utgående ånga får en temperatur av 450°C vid 60 Bar övertryck. Ångmängden blir cirka 200 t per timme.

En viktig nyhet på pannan är att den förses med de av Götaverken Ångteknik nykonstruerade och patenterade självrensande luftportarna vilka ger en jämnare förbränning och bättre arbetsmiljö samtidigt som de kräver en minskad arbetsinsats.

 

Nya portar för startoljebrännarna ger dessutom en stabilare förbränning och en lättare fotocellövervakning.

Götaverken Ångteknik, som byggt sodahuspannor i 40 år, har under senare år i allt större utsträckning fått order på kompletta anläggningar. Företaget konstruerar och bygger också de stora sodahusen i stål, och kan svara för all tillhörande utrustning. Beställaren får alltså endast en leverantör för hela anläggningen. Den anläggning som Fiskeby AB nu beställt för sin fabrik i Skärblacka blir den hittills största “nyckelfärdiga” leveransen från Götaverken Ångteknik. Anläggningen skall vara klar för provdrift i början av 1976.

 

Det finländska företaget Enso-Gut­zeit Oy har till Fiskeby AB, Skärblacka bruk, levererat en komplett indunstningsanläggning, som efter en störningsfri provdrift i två veckor har tagits i bruk av beställaren.

Anläggningen är en normal 5-effektsindunstning med lutföringen III-­IV-V-I-ll Samtliga separatorer är försedda med Ensos patenterade droppavskiljare. Anläggningen är dimensionerad för 118 t avdunstat vatten per timme vid en tjockluthalt av 60 % och förberedd för framtida kapacitetsökning. Som underleverantörer för rör- och isoleringsarbeten anlitades Calor-Celsius och Insenta.

 

Utom mjukpappersmaskinen ingår en ny sulfatfabrik, ett blekeri och ett nytt sodahus som tunga komponenter i den pågående utbyggnadsetappen av Fiskebys nya stora mjukpappersmaskin vid Skärblacka Bruk.

Investeringen upp­går till ca 250 Mkr, varav ca 2 Mkr för miljövårdande åtgärder.

Utbyggnaden inleddes 1973, och sulfatfabriken kunde tas i drift i slutet av 1974. Blekeriet uppstartades i mars i år, och mjukpappersmaskinen kördes igång i början av april. Det nya sodahuset skall tas i drift i bör­jan av 1976.

 

1975

Fiskeby AB i Skärblacka har från Degrémont Vattenvård AB, Lidingö, beställt en kontinuerligt regenererad jonbytesanläggning för beredning av matarvatten till sin nya sodapanna.

Det blir den första kontinuerliga jonbytesanläggningen i Sverige. Nominella kapaciteten blir 130 m3/h. För­beredelsearbetet har pågått i ca ett år, och ordersumman uppgår till ca 1,5 Mkr. Anläggningen tillverkas inom landet. Igångsättning sker våren 1977.

 

Vid det klassiska sättet att använda jonbytare i industriell drift dubbleras kedjorna, som i sin tur består av flera seriekopplade katjon- och anjonfilter. Kedjorna alternerar mellan drift och regenerering med syra/lut. Driftcykel och regenerering sker i samma filterbehållare, dvs jonbytesmaterialen ligger stilla. Degrémonts kontinuerligt regenererade anläggning består i detta fall av ett enda s k blandbäddfilter. Jonbytesmaterialen är i ständig cirkulation mellan blandbäddfiltret och de behållare som används för separering av katjon- och anjonmaterialen och för regenereringen med kemikalier.

 

Kännetecknande för processen ar bl a att mängden erforderligt jonbytesmaterial endast är ca 1/3 av vad som behövs i äldre anläggningstyper. Behållarnas mindre dimensioner gör att platsbehovet är väsentligt lägre. Driften är helautomatisk, och regenereringen sker enligt motströmsprincipen.

 

 

SKÄRBLACKA BRUK

Teknisk direktör: Thomas Wahiberg.

Produktionsdirektör:   Jan Ekermann.

Produktionschef papper: Överingenjör Bengt Wegner.

Produktionschef massa: Överingenjör Herbich Kildjer.

Läge: Östergötlands län, vid Skärblacka stn (20 km utanför Norr­köping).

Postadress: 617 00 Skärblacka.

Telegramadress: Fiskebybolag, Norrköping.

Telex: 640 02.

Telefon: 011-572 00.

Godsadress: Skärblacka.

Utskeppningshamnar: Norrköping och Göteborg.

Elkraft för driften: 23.800 kW, varav vattenkraft 5.300 kw, ångkraft 18.500 kw.

 

Sulfitfabriken nedlades 1974/75.

Arbetsmaskiner i massafabriken: Kokare, 4 st. diskontinuerliga och 1 st kontinuerlig för sulfatmassa, 1 st kontinuerlig för halvkemisk

massa.

Blekeri: Dygnskapacitet 200 ton.

 

Arbetsmaskiner i pappersbruket: Mångcylindermaskiner 3 st, arbets­bredd 320 cm, 430 cm, 652 cm. Yankeemaskiner 2 st, arbetsbredd 470 cm och 513 cm.

Tillverkning:

Papper: Kraftpapper (olika kvaliteter) M.G. och oglättat, blekt och oblekt. Säckpapper, oblekt. Smörpapper (» Smörblomman» varu­märke) oblekt. Korrugeringspapper. Mjukpapper. Massa: Sulfat­massa flingtorkad och halvkemisk massa.

 

Årskvantitet: 250.000 ton papper, 275.000 ton massa, varav ca 50.000 ton sulfatmassa för avsalu.

Biproduktframställning: Sulfatråterpentin, flytande tallolja.

Anläggningsår: Pappers- och (sulfitmassa- ?) bruk år 1872 ; nyuppfört år 1903—1905.

 

Pappers- och sulfitmassabruk med sliperi år 1893—1 895; ombyggt år 1926—1927 för tillverkning av kraftpapper och sulfatmassa. Ny smörpappersmaskin 1946. Sulfit- och sulfatmassabruk utbyggda 1951. Omfattande utbyggnad år 1960—1962: Ny kraftpappers­maskin, ny säck- och kraftpappersmaskin, ny sulfatmassafabrik; ombyggnad för tillverkning av halvkemisk massa och korrugerings­papper. 1966 ny anläggning för halvkemisk massa samt fling­torkningsanläggning. 1974 ny sulfatfabrik med blekeri. Mjukpap­persmaskin.

 

1977

Erfarenheter av kondensatrening och luktdestruktion vid sulfatfabriken i Skärblacka, LARS SÖDERSTEN, Fiskeby AB, Skärblacka. Produktion av kemisk massa vid Fiskeby AB:s anläggningar i Skärblacka skedde tidigare i tre enheter: två av äldre datum och en modern.

Bolaget hade planer på att rationalisera tillverkningen och sökte därför år 1969 hos Söderbygdens Vattendomstol tillstånd att utöka produktionen och utfäste sig samtidigt att betydligt minska miljöpåverkande utsläpp till vatten.

 

En motsvarande ansökan som gällde utsläppen till luft ställdes till hälsovårdsnämnden i dåvarande Skärblacka kommun.

Efter medgivande från vattendomstolen och hälsovårdsnämnden 1971 påbörjades investeringen år 1972. Den resulterade i att de två äldre massafabrikerna lades ned, samtidigt som den nyare produktionsenheten byggdes ut och även försågs med modern utrustning för miljöskydd. Investeringen i storleksordningen 400 Mkr omfattade en ny kontinuerlig massalinje för produktion av massa med högt kappatal, blekeri med tillhörande kemikalieberedning, ny sodapanna och kompletteringar i samtliga avdelningar inom lut- och kraftblocket.

 

Dessutom tillkom en mjukpappersmaskin. Kostnaden för miljöskyddande anordningar uppskattas till ca 60 Mkr. Utöver en luftad damm, kompletteringar i tvätterier, system för återtagning av spillut, rökgasskrubber m m, ingick i denna kostnadspost system för kondensatrening och luktdestruktion. Huvudleverantör för de sistnämnda var MoDo-Chemetics AB. En del av denna utrustning måste anpassas till redan befintliga fabriksdelar.

I artikeln beskrivs utrustningen för kondensatrening och luktdestruktion samt de systemlösningar som valdes för sammankopplingen med befintlig utrustning.

 

Utrustningens omfattning

Utrustningen omfattar uppsamlingssystem för illaluktande gaser från kokerier och indunstningsanläggningar, kondensatrening i stripperkolonn samt förbränning av gaser från uppsamlingssystem och stripper i en av Volvo Flygmotor utvecklad brännkammare. Gaserna från ugnen leds tillsammans med sodapannans rökgaser till en skrubber, där svaveldioxid absorberas i natronlut och återförs till processen.

Hela detta miljöpaket levererades av MoDo-Chemetics AB. I den s k paketleveransen ingick såväl “know how” som konstruktionsarbete, maskinleveranser, montage, instrumentering och igångkörning. Fiskeby AB stod för byggnads- och elarbeten. För anpassning av batchkokeriets utrustning för blåsångkondensering gjorde AB Rosenblads Patenter vissa kompletteringar i sin anläggning.

 

System för gasuppsamling

I sulfatfabriken finns en äldre och en nyare massalinje. Den äldre har fyra batchkokare à 160 m3 och den nyare en kontinuerlig kokare. För indunstning finns dels en äldre Rosenbladanläggning, dels en nybyggd anlägg­ning från Enso. Båda har avdunst­ningskapaciteten ca 120 ton vatten/timme. Målet var att samla upp och destruera gaserna från dessa anläggningar, så att emissionen av illaluktande gaser skulle reduceras med 90%.

Uppsamlingssystemets grundläggande princip är att gaserna samlas i så koncentrerad form som möjligt, så att deras sammansättning ständigt hålls över övre explosionsgränsen. En av systemets fördelar är då att de hanterade gasvolymerna därigenom blir relativt små, medan den största nackdelen är, att risk för explosiv gasblandning uppstår vid inläckning av luft.

 

 

Av fig 1 framgår uppsamlingssystemets olika delar. Blåsgaserna från diskontinuerliga kokeriet samlas i en gasklocka för att så kontinuerligt som möjligt ledas vidare till en terpentinskrubber. Till denna sugs även gaserna från kontinuerliga kokeriets kondensatsystem och terpentindekantörer. Gaserna från skrubbern leds därefter fram till vattenlåset före förbränningsugnen. Gaserna från indunstningsanläggningarnas vakuumgropar leds till samma vattenlås, fast utan föregående skrubbning.

 

För gastransport används uteslutande ångejektorer, trots att energikostnaden för deras drift i jämförelse med fläktar blir högre. I gengäld får man ett säkrare system, genom att gnistbildning och antändning av gasblandning undviks. Dessutom minskar gasens explosionsbenägenhet med ökande fuktinnehåll.

För att olycksrisken ytterligare skall minimeras har följande försiktighetsåtgärder vidtagits:

 

·          Samtliga rörledningar har försetts med flamskydd

·          Säkerhetsventiler för över- och undertryck har installerats

·          Merparten av apparatur och rörledningar har placerats utomhus

·          All utrustning har säkrats med sprängbleck

·          Alla ventilations- och nödutluftningar från systemet har letts över tak

·          Svavelvätedetektorer har installerats för larmgivning vid utströmmande gas.

 

Det huvudsakliga problemet vid uppbyggnaden av systemet har varit sammankopplingen av blåskondensoranläggningen med gasklockan. Blåstanken och blåsångkondensorer med skiktackumulator byggdes ursprungligen enligt cisternnormerna, men måste nu, genom att blåssystemet sluts och sammankopplas till gasuppsamlingssystemet, klassas som tryckkärl.

 

Cisternernas status bestämdes med omfattande provborrningar. Med utgångspunkt i dessa gjordes hållfasthetsberäkningar, som fastlade att systemet blåstank, blåsångackumulator tålde tryck inom intervallet 

-400 — + 1 000 mm vp, förutsatt att blåsångackumulatorn sattes fast på fundamentet med grundbultar. Förstärkning av cisternerna för större tryckintervall än det ovan nämnda skulle innebära en längre tids ombyggnad och därmed avbrott i produktionen, samtidigt som förstärkningsringar inne i blåstanken kan orsaka hängning av massa. Arbetet koncentrerades därför till att på ett riktigt sätt säkra systemet med ventiler för tryckintervallet —300— + 700 mm vp och se till att blåskondensorns reglerutrustning motsvarade ställda fordringar.

 

För att gasklockans gastäta membran inte skall skadas, måste gastemperaturen vara lägre än 60°C, och för att kondensatbildningen i gasklockan skall begränsas bör gasen vara så torr som möjligt, För att dessa krav skulle kunna uppfyllas måste den befintliga primärkondensorn jämte kondensatpumpen bytas ut mot större enheter samt en indirekt gaskylare och droppavskiljare installeras efter sekundärkondensorn.

Det största problemet utgjorde styrningen av blåskondensorsystemet. Kokeriet sköts i stor utsträckning manuellt, bl.a. öppnar operatören blåsventilen med en fjärrstyrd kolvventil, vilket medför att man kan få varierande blåsintensitet. Vidare töms en diskontinuerlig kokare olikartat på grund av varierande vedslag m m.

 

Dessa omständigheter utgör de huvudsakliga problemen. Styrning av blåsventilen kan automatiseras, de övriga faktorerna som påverkar blåsförloppet är däremot svårare att bemästra.

Det varierande blåsförloppet omöjliggjorde mer exakta systemberäkningar. Systemlösningen har huvudsakligen experimenterats fram, vilket varit tidsödande och kostsamt. Försök med ett stort antal varianter av systemlösningar har visat att transmittern bör placeras på blåstanken, primärkondensorn endast tryckregleras och sekundärkondensorn endast tillåtas arbeta vid tryck överstigande + 500 mm vp för att kondensera eventuella blåsånggenomslag genom primärkondensorn.

Ett leveransprov har gjorts på gasuppsamlingssystemet. Under provkörningsperioden, 32 timmar, var systemets tillgänglighet nära 100%, och några läckor i form av utströmmande gas kunde inte konstateras. Sett över en längre period förekommer dock tillfällen då gasklockans funktion störs, på grund av t ex blåssvårigheter, höga kallkondensattemperaturer mm.

 

System för kondensatrening

Fiskeby AB har åtagit sig att minska B57-utsläppet, bl a genom att rena blåsång- och vissa indunstningskondensat. Reduktionen av BS7 i dessa kondensat förväntades bli högre än 80% och av illaluktande svavelföreningar över 90%. En stripperkolonn av ventilbottentyp med förstärkningsdel och med kondensering av stripperångan i två steg installerades mellan indunstningseffekterna 1 och 2 för samkörning med den nya indunstningsanläggning en, se fig 3.

 

För att variationer i ångflödet till strippern inte skall påverka driften i indunstningen, tas ett konstant basflöde av ånga från effekt 1, medan resterande ångbehov utgörs av färskånga. De kondensat som renas är blåsångkondensat, kondensat från terpentindekantörer, från förvärmare vid fjärde indunstningseffekterna, efterkondensorer och vakuumgropar, vilka samlas i en cistern för orent kondensat. Ingående orena kondensat till strippern värmeväxlas mot utgående. Stripperångan som lämnar kolonnen, kondenseras i två steg, dels i en förvärmare för ingående mellanlut till indunstningen, dels i en vattenkyld kondensor.

 

Bildat kondensat återförs till strippern, medan de icke kondenserade gaserna, huvudsakligen bestående av metanol och svavelföreningar, leds till förbränningsugnen via ett vätskelås samt en droppavskiljare.

I detta system föreligger likartade förgiftnings- och explosionsrisker som i systemet för gasuppsamling. Därför vidtogs de tidigare beskrivna säkerhetsåtgärderna även i detta system. Driftsmässigt har kondensatrenings­systemet fungerat utmärkt efter intrimningsskedet.

 

De störningar som förekommit har berott på, att kolonnen tillförts dels luthaltigt kondensat med skumning som följd, dels kondensat med högt terpentininnehåll. Det första problemet har eliminerats genom att ledningsförmågevakt installerats.

 

Terpentinhaltigt kondensat härstammar från dekantörerna och är en följd av dålig separation. I cisternen för orent kondensat bildas ett skikt av terpentin, och då denna i koncentrerad form kommer till strippern uppstår svåra driftsstörningar. Bland annat förmår destruktionsugnen inte bränna dessa energirika gaser på ett korrekt sätt.

 

Problemet med terpentin har i huvudsak eliminerats genom att följande åtgärder vidtagits:

 

·          Dekantörkondensaten leds inte längre till cisternen för orent kondensat utan till sugsidan av pumpen från cisternen.

 

·          Flashångkondensatet från den kontinuerliga kokarens flashångkondensor avspänns i ett kärl före dekantören och befrias därmed från gasblåsor, som tidigare störde terpentinseparationen.

 

·          De orena kondensaten i cisternen rundpumpas för att terpentinseparationen i denna skall förhindras.

 

Leveranskontrollen av kondensatreningssystemet visade att reduktionen av BS7 var över 95% och av svavelföreningar över 97%.

 

 

System för gasförbränning

Av alternativa möjligheter att förbränna de uppsamlade och avdrivna gaserna bedömdes en separat ugn vara den bästa lösningen. I Fiskebys intresse låg nämligen att fånga upp svaveldioxid ur ugnens och sodapannans förbränningsgaser för att utnyttja den vid beredning av NSSC kokvätska. Man valde således en ugn, som utgörs av en brännkammare, utvecklad av Volvo Flygmotor och som bygger på efterbrännkammarprincipen

 

För att önskad oxidation av svavelföreningarna skall uppnås, måste temperaturen i ugnen vara minst 800°C. Den temperaturen upprätthålls genom att tunnolja (eldningsolja 1) bränns. Tillförseln av oljan regleras av brännkammartemperaturen, För att förbränning ständigt skall kunna säkerställas får oljeflödet inte nedregleras under en viss given miniminiva. De mindre energirika kokeri- och indunstningsgaserna införs i ugnen axiellt med en ejektor, medan de energirika strippergaserna tillförs ugnen radiellt.

 

Efter brännkammaren kyls rökgaserna genom att de blandas med kalluft, så att gastemperaturen före rökgasskrubbern sänks till 250°C. Den högvärdiga energin går således för närvarande förlorad (utnyttjas som varmvatten ur skrubbern) men i utvecklingsplanerna ligger en ombyggnad av systemet med syfte att omvandla detta värme till processånga. Alla tidigare diskuterade säkerhetsåtgärder är vidtagna även på detta system. Dessutom har ytterväggen till den byggnadsdel, där ugnen är installerad, försetts med lucka, upphängd på gångjärn, för riktad sprängverkan vid eventuell explosion.

 

Problemen med gasförbränningsugn var dels mekaniska, dels processtekniska. Brännkammaren var en prototyp och således inte helt färdigutvecklad, vilket återspeglades i materialproblem och bekymmer med brännarutrustningen. Den lätta ugnskonstruktionen förutsätter att väggarna byggs i högvärdigt material och filmkyls med luft. Efter en tids drift visade det sig att det främre flamröret var utfört i en för styv konstruktion, vilket orsakade bestående deformering. Ugnsdriften blev därigenom störd. Denna ugnsdel byttes mot en mindre styv konstruktion, som eliminerade ovannämnda problem.

 

Oljespridarens injustering visade sig vara ytterst väsentlig, då en för bred spridning förorsakade skador på ugnsväggarna, medan en för smal spridning medförde att fullständig förbränning inte erhölls. Genom att successivt öka spridningsvinkeln och samtidigt följa förbränningsgasernas oxidationsgrad kunde man fastställa den optimala formen för spridarmunstycket.

 

De processtekniska problemen hade sin huvudsakliga orsak i att gas- och energiflödena till ugnen varierade i avsevärt högre grad än som förutsattes vid projekteringen. En enda enkel reglerutrustning för oljeflödet skulle vara till fyllest. I verkligheten kan man konstatera att flödes- och energivariationer av såväl snabb som lång­sam karaktär förekommer. Stora variationer i gasflödet till förbränningsugnen orsakar tidvis störningar i ugnsdriften, och gaserna leds då ut genom reservutluftningssystemet. En av orsakerna till detta är att gasklockans tömningstid varierar med variationer i produktionsnivån och inläckning av luft i systemet. En god lösning av problemet är reglering av drivångflödet till ejektorn, så att konstant undertryck hålls i vätskelåset före ugnen, till vilket samtliga gaser från uppsamlingssystemet leds.

 

Strippergasernas energiinnehåll och flöde varierar kraftigt, huvudsakligen beroende på deras växlande terpentininnehåll. MoDo-Chemetics AB har tillsammans med Volvo Flygmotor AB utvecklat ett reglersystem, som styr såväl förbränningsluft- som oljetillförseln till ugnen. Systemet har nu installerats i Skärblacka och innebär en väsentlig förbättring av driftsförhållandena. Oljeförbrukningen har så­ledes minskat och ugnens tillgänglighet ökat.

 

För att riskerna för utluftning av strippergaserna ytterligare skall minska har deras flöde förreglats, så att gasflödet till ugnen dämpas redan i stripperkolonnen genom att trycket i strippern tillåts variera inom vissa gränser. Vid en leveranskontroll, som gjordes innan den nya oljereglerutrustningen installerades, bestämdes oxidationsgraden av tillförda svavelföreningar till 99% och energiflödet genom ugnen (inklusive brännolja) till ca 5 GJ/h.

 

Systemen för gasuppsamling, kondensatrening och förbränning fungerar nu tillfredsställande, men på grund av systemens komplexitet och beroende av förhållandena i olika processavdelningar har en relativt lång intrimningsperiod erfordrats. Systemen är vidare rikt instrumenterade och de hanterade medierna giftiga och explosiva, För att god driftssäkerhet skall kunna erhållas och olycksfallsriskerna elimineras erfordras att såväl operatörer som underhållspersonal har en grundlig och bred utbildning.

 

I Skärblacka sulfatfabrik har driftsövervakningen av lukt- och kondensatbehandlingssystemen koncentrerats till det centrala manöverrummet inom lut- och kraftblocket. Den sköts av en skiftsoperatör, i vars arbetsuppgift dessutom ingår bevakning av en primärångpanna.

 

 

SKÄRBLACKA BRUK

Läge:          Östergötlands län, vid Skärblacka stn (20 km utanför Norrköping).

Postadress:                   Fiskeby AB, 601 85 Norrköping.

Telegramadress: Fiskebybolag, Norrköping.

Telex:         640 02.

Telefon: 011/572 00.

Godsadress: Skärblacka.

Utskeppningshamnar: Norrköping och Göteborg.

Elkraft för driften: 25.400 kW, varav vattenkraft 2.900 kW, ångkraft 22.500 kW.

Arbetsmaskiner i massa fabriken: Kokare, 4 st. diskontinuerliga och 1 st kontinuerlig för sulfatmassa, 1 st kontinuerlig för halvkemisk massa.

Blekeri: Dygnskapacitet 220 ton.

Arbetsmaskiner i pappersbruket: Mångcylindermaskiner 3 st, arbetsbredd 320 cm, 430 cm, 652 cm. Yankeemaskiner 2 st, arbetsbredd 470cm och 513 cm.

Tillverkning:

Papper: Kraftpapper (olika kvaliteter) M.G. och oglättat, blekt och oblekt. Säckpapper, oblekt. Smörpapper (»Smörblomman» varu­märke) oblekt. Korrugeringspapper. Mjukpapper.

Massa: Sulfat­massa flingtorkad och halvkemisk massa.

Årskvantitet: 375.000 ton papper, 340.000 ton massa, varav ca 50.000 ton sulfatmassa för avsalu.

Biproduktframställning: Sulfatråterpentin, tallolja.

 

Anläggningsår:

1872 med successiva om- och tillbyggnader.

 

Omfattande utbyggnad år 1960—1962: Ny kraftpappersmaskin, ny säck- och kraftpappersmaskin, ny sulfatmassafabrik; ombyggnad för tillverkning av halvkemisk massa och korrugeringspapper.

 

1966 ny anläggning för halvkemisk massa samt flingtorkningsanläggning.

 

1974 ny Scrubber.