Skutskär Sulfatfabrik. 1900

 

Ägare: Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag, Falun,

Läge: vid Skutskär.

Postadress: Skutskär.

Kommunikationer: sjöförbindelse från Skutskärs hamn samt järnvägsförbindelse från Harnäs på Upsala—Gefle—Ockelbo­linjen.

Sulfatfabriken:

Drivkraft: ånga, 500 hk.

Antal kokare: 6.

torkmaskiner: 2.

Tillverkar: torr sulfatcellulosa.

Tillverkning/år: c:a 11000 ton lufttorr massa, men utvidgning till 15000 ton pågår.

 

1925

Skutskärs sulfatfabrik är belägen i Älvkarleby församling av Upplands län vid Harnäs järnvägsstation och ägs av Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag, vars aktiekapital uppgår till kr. 60000000. Bolaget äger en skogsareal av c:a 750000 tunnland. Sulfatfabriken byggdes av ingenjör Hugo Lundberg år 1894 och ingångsattes i början av 1895 med en årskapacitet av c:a 6000 ton. Under årens lopp har fabriken successivt utvidgats och moderniserats av ingenjör Sixten Sandberg, så att årstillverkningen för närvarande är uppe i c:a 20,000 ton lättblekande och stark sulfatcellulosa, 6 st. roterande kokare för direkt kokning är installerade jämte 2 torkmaskiner, I sodahuset finnas 4 st. roterande sodaugnar och 10 indunstningsapparater.

 

Drivkraften är elektrisk, c:a 1,300 kW för sulfat- och sulfitfabrikerna tillsammans, och tillföres från egen kraftstation genom en ledning med 20,000 volts spän­ning. Som reservkraft finnes en ångturbin om 1060 kW.

Av biprodukter tillvaratagas c:a 100000 kg. renad terpentin och c:a 450 ton flytande harts pr år. Även kalksandstegel tillverkas. Arbetareantalet utgör c:a 250 man.

 

1934

Vid Skutskärs sulfatfabrik förestå betydande nyanläggningar. För några år sedan upptogs efter en ny metod tillverkningen av blekt sulfatcellulosa. Fjolåret var egentligen första arbetsåret. Några större proportioner torde fabrikationen ej ha tagit detta år. Nu har man dock lyckats övervinna vissa svårigheter vid fabrikationen. I dagarna har avtal träffats med byggnadsbolaget Contraktor, vilket på sin tid utförde första anläggningen, att före­taga en omfattande tillbyggnad av blekeriet. Genom denna utbyggnad, vilken innebär ett fullföljande av den ursprungliga pla­nen, kommer blekeriets kapacitet att fördubblas. Den nya anlägg­ningen beräknas kunna tagas i bruk under loppet av nästa år.

 

1935

Skutskärs sulfatfabrik utvidgas.

Vid bergslagets sulfatfabrik i Skutskär har igångsatts ett om­fattande nybyggnadsarbete. Det gäller en ombyggnad av vissa delar av fabriken. Redan för några år sedan påbörjades en modernisering i samband med uppförande av en. blekerianläggning för sulfatmassa, och nu har man tagit nästa steg. Grundgrävningen för ett nytt kokeri har påbörjats, och därjämte ska nytt diffusörhus samt sileri och vedhuggeri med silos för flisen uppföras. Härigenom kommer anläggningen att återuppstå i modernaste tänkbara skick och med fördubblad tillverkningskapacitet.. För närvarande produceras ca. 25.000 ton sulfatmassa om året.

 

1953

Skutskärs cellulosafabrik.

Ett förslag att lägga om driften vid sulfatfabriken i Skutskär till kontinuerlig med arbete även på söndagarna med samtidig övergång från 48 till 42 timmars arbetsvecka har framförts till fackföreningen.

 

1958

Investeringsmedel får användas av Stora Kopparbergs Bergslags AB till nybyggen vid Skutskärsverken, 8,4 milj.

 

1959

Cellulosafabrikerna i Skutskär skall enligt den långtidsplanering som uppgjorts under de närmaste 6 åren byggas ut för sammanlagt ca 84 miljoner kr. Bolaget har hos regeringen begärt att få bestrida 75 procent av kostnaderna med medel som avsatts i investeringsfond för rörelse. Skutskärsfabrikerna har under de senaste åren producerat 70 000 ton blekt sulfatmassa med tall som råvara. Man har just i dagarna fått färdig en ny blekerianläggning. Därefter planerar man att i olika etapper bygga ut fabriksanläggningarna så att man kan öka sulfatmasseproduktionen till 80000 ton. Till detta kommer en helt ny anläggning för björksulfatmassa med en kapacitet av 65000 ton per år. Därmed skulle man 1965 komma upp i en total produktion av ca 145000 ton sulfatpappersmassa.

 

 

Skutskär början av 1960-talet

 

1960

Stora Kopparbergs Bergslags AB har placerat en order på en kontinuerlig blekningsanläggning för bruket i Skutskär. Kapaciteten beräknas till 300 ton 90% blekt sulfatmassa per dygn.

 

 

Del av kokeriet 1964

 

1964

Stora Kopparbergs Bergslags AB har beslutat att bygga ut sin kloralkalifabrik vid Skutskärsverken till en produktion av 50000 ton klor per år.

 

 

Klordioxidtillverkning 1964

 

Enligt bedömningar som gjorts kommer förbrukningen av klor och natronlut i Sverige att öka så kraftigt att den inom några år motsvarar 99% av vad landets fabriker kan producera. Det är emellertid otänkbart att kunna utnyttja tillverkningskapaciteten så långt. Skall man därför helt kunna förse vår industri med dessa produkter inom landet, måste fabrikerna byggas ut. Som en följd härav har man i Stora Kopparbergs Bergslags AB, Skutskärsverken beslutat att höja produktionen av klor och natronlut med 60% från 31000 ton resp. 35000 ton till 50000 och 56000 ton per år.

 

En ny fabrik för detta ändamål kommer att byggas. Då Skutskärsverken under de senaste åren fördubblat sin tillverkning av blekt cellulosa och en allt större del av kloren därvid kommit att förbrukas inom verken, kan kapacitetsökningen ses mot bakgrunden av att man önskar behålla sin marknadsandel av dessa produkter.

 

 

Stora Kopparbergs Bergslags AB, som för endast ett år sedan avslutade en betydande utvidgning av Skutskärs cellulosafabrik, tänker öka produktionen av blekt massa med ytterligare 70000 ton till 280000 ton.

Utvidgningsprogrammet är avsett att bli fullbordat under senare delen av 1967. Utbyggandet kommer att inkludera kontinuerligt sulfatkokeri, en ny blekningsavdelning, en ny ångpanna och ett nytt klordioxidverk. Slutligen kommer en mesaugn att installeras.

Kontinuerliga kokare 1966 

 

Skutskär är ett namn intimt förknippat med nya massatyper som framkommit genom pionjärarbete inom Bergslaget. Välkända på världsmarknaden är sålunda de tre kvaliteterna STORA 32, en av de första helblekta sulfatmassorna på världsmarknaden, STORA 61, en blekt björksulfatmassa med goda styrkedata samt STORA 59, den kända tallsulfitmassan framställd genom STORA processen.

Skutskär räknar sina anor från mitten av förra århundradet, då ett sågverk byggdes på platsen. Fabriken är som alla progressiva företag i ständig omdaning och visar i dag en Intressant blandning av gammalt och nytt. Tallveden, som är den huvudsakliga råvaran flottas till en stor del på Dalälven och transporteras in i fabriken i en flottränna.

 

Från rännan tas veden upp med specialkonstruerad apparatur som inbesparat inte mindre än 30 man. Kokning och silning har trots de senare årens kapacitetsökning till över 200.000 ton per år kunnat inrymmas i existerande byggnader. STORA 61 bleks och arkas i gammal utrustning, medan tallsulfat- och tallsulfitmassorna blekes i nya blekerier med långt driven automatisering. Silning utförs med bl. a. Projectings radikloner. Som en följd av STORA metoden på sulfitsidan och sulfatmassaframställningen finns på fabriksområdet två återvinningsanläggningar. Sulfatprocessens pannhus byggdes för endast ett par år sedan genom glidgjutformning under en tid av nitton dagar.

 

Detta var en uppgift, inför vilken t. o. m. minister Orlov, chef för Sovjets massaproduktion, tappade masken vid sitt besök härom året. Byggnaden som är 56 m hög har givit fabriken en ny silhuett.

En väsentlig utbyggnad har i dagarna beslutats, varvid produktionen av björk- och tallsulfat kommer att öka med 70000 ton. Därvid kommer kontinuerlig kokning att införas varjämte bygges ett nytt blekeri på 450 dygnston. En ny sodapanna, mesaugn, ökning av kloralkaliproduktionen och klordioxidtillverkningen ingår i programmet. Istället för det gamla laboratoriet, som nu är alltför trångt, kommer en ny byggnad att uppföras. Grundplattan för den nya verkstaden har just färdigställts.

 

 

Automatisk balningsmaskin

 

1967

Skutskärsverkens kontinuerliga sulfatkokare - Sveriges f n största - har nu tagits i drift, Den är en viktig länk i den nya produktionskedja som ökar cellulosafabrikernas kapa­citet från 200000 ton till 300000 ton massa per år. Kokaren har konstruerats av AB Kamyr och levererats av AB Karlstads Mekaniska Werkstad. Kapaciteten är 450 ton tall- sulfatmassa (STORA 32) per dygn.

 

Under sista kvartalet i år kommer Skutskärsverkens nya blekeri att kunna tas i drift. Man har i dag hunnit ganska långt med bygget. De sex utvändiga blektornen står t. ex. redan på plats.

Blekeriets kapacitet blir 450 ton per dygn - alltså samma mängd som produceras i den nya kontinuerliga kokaren.

 

En kontinuerlig Kamyr-kokare på nominellt 450 t/d igångkördes i mars vid Skutskärsverken. Igångkörningsperioden har i stort sett varit fri från komplikationer. Till följd av vissa omdispositioner i fabriken har man under det första halvåret kört helt utan tvättfilter med en dygnsproduktion av ca 300 ton. Resultatet av denna hittills oprövade driftsform kan betecknas som förvånansvärt gott. Ett tvättfilter står emellertid klart att tagas i bruk. Man räknar med att samtidigt med detta kunna igångköra det nya blekeriet och uppnå kokarens fulla kapacitet.

 

1969

Vid Skutskärsverken har investeringar på uppemot 20 milj. kronor beslutats. Det gäller anordningar som skall göras i samband med övergången från flottning av virket i Dalälven till järnvägstransport.

Drygt 900 000 m3 massaved och 740 000 st timmer mot­svarande en totalvikt av över 600000 ton kommer i fort­sättningen att transporteras i obarkat skick per järnväg till Skutskär. F. n. kommer praktiskt taget inga kvantiteter virke via järnväg dit. Investeringarna gäller bl. a. järnvägsspår, lok och lossningsplatser för timmer och massaved, barkningsan­läggning, flishuggningsmaskin, anordning för lagring av flis i stack och barkförbränningsutrustning. Arbetena skall i hu­vudsak vara genomförda under 1971.

 

Stora Kopparbergs Bergslags AB har beställt en komplett vedhanterings- och barkningsanläggning inklusive byggnad till Skutskärsverken. Renseriet är avsett för en kapacitet av 150 m3 travat mått ved per timme. Leveransen omfattar förutom själva barktrumman även utrustning för vedens mottagning, barkhanteringsutrustning jämte barkpressar, varmed den våta barken pressas till en sådan torrhalt, att den kan förbrännas i fabrikens kraftcentral.

 

Barktrumman representerar en helt ny konstruktion av Rauma-Repola och har en diameter av 5 m och längd 30 m.

Renseriet blir i synnerligen hög grad automatiserat och hela driften kan från ett ljudisolerat kontrollrum med hjälp av TV-monitorer övervakas av 1 man.

 

1970

I samband med övergång från flottning av virke till järnvägstransport har Stora Kopparbergs Bergslags AB, Skutskärsverken, hos Rauma-Repola Oy, Finland, beställt en komplett barkningsanläggning inklusive byggnad. Barkningsanläggningen omfattar vedmottagning, barktrumma av ny konstruktion, diameter 5x30 m, utrustning för rivning och pressning av bark, transportörer, rörsystem, pumpar, instrumentering, elektrifiering, uppvärmning och ventilation. Anläggningen tas i drift i slutet av detta år.

 

1972

12 milj. kr., varav ca 7,7 milj. i statsbidrag, installerar Stora Kopparbergs Bergslags AB i cellulosafabriken i Skutskär bl. a. en avdrivarkolonn för rening av BS-förbrukande kondensat från tallsulfatfabriken, varvid illaluktande gaser går till förbränning. Vidare uppförs en ny sedimenteringsbassäng med utrustning för återvinning av fiber och för slamhantering samt utrustning för rening av avloppsvattnen från vedrenseriet. För kontinuerlig tillverkning av tallolja har inköpts en komplett utrustning av Alfa-Lavals fabrikat.

 

Därjämte installeras apparatur för slutrening av kvicksilverhaltigt avloppsvatten medelst kemisk fällning. Utöver dessa investeringar byggs ett nytt sanitärt avlop­pssystem inom verksområdet till en beräknad kostnad 1,8 milj. kr. Avloppet kommer under året att kopplas till det reningsverk som kommunen uppför. Stora Kopparberg har dessutom för avsikt att före halvårsskiftet inlämna ansökan till Koncessionsnämnden för miljöskydd med förslag till lösning av övriga miljövårdsfrågor vid Skutskärs Cellulosafabriker.

 

Stora Kopparberg planerar stora investeringar i cellulosafabrikerna i Skutskär. Man arbetar med två investeringsalternativ. Båda dessa löser de miljövårdsproblem som fortfarande finns kvar vid fabrikerna. Det ena alternativet, som kostar 100 miljoner kr, innebär att fabrikernas nuvarande tillverkningskapacitet bibehålls. Det andra, som beräknats kosta 230 miljoner, innebär att kapaciteten höjs till 410 000 ton per år mot i dag 350 000 ton. Det innebär också en koncentration till sulfatmassa och således att sulfitmassatillverkningen skulle komma att upphöra någon gång efter 1976.

 

De båda investeringsalternativen anges i den ansökan till Koncessionsnämnden för miljöskydd som Stora Kopparberg lämnat in. Som huvudalternativ anger bolaget planen att under åren 1973—76 lösa de återstående vatten- och luftvårdsproblemen i samband med en utbyggnad av sulfatmassatillverkningen till 410 000 ton, varav 100 000 ton skulle vara björksulfatmassa. När detta program genomförts skulle sulfittillverkningen läggas ner. Samtidigt förbereder man så att tallsulfatlinjen senare kan byggas ut med ytterligare 80 000 ton. Enligt det mindre alternativet skulle man lösa miljöproblemen utan att öka produktionskapaciteten och dessutom göra ombyggnader som är tekniskt och ekonomiskt motiverade. Om det alternativet väljs skulle sulfitlinjen finnas kvar.

 

Genomförandet av det större alternativet medför ett ökat vedbehov. Utredningar har visat att detta kan tillgodoses från egna skogar och köp inom bolagets ordinarie område för virkesanskaffning.

Idag har cellulosafabrikerna i Skutskär en tillverkningskapacitet av 170 000 ton tallsulfatmassa, 100 000 ton björksulfatmassa och 80 000 ton tallsulfit. Alltså totalt 350 000 ton per år. All massa säljs blekt.

 

Miljövårdsprogram för 13 miljoner

Under senare år har betydande satsningar gjorts för att begränsa de utsläpp av miljöpåverkande föroreningar till luft och vatten, som är förknippade med cellulosatillverkning, och ett omfattande investeringsprogram har inletts. Dessa miljövårdsinvesteringar kommer att slutföras under 1972 och kostar ungefär 13 miljoner kr. I program ingår sedimenteringsutrustning för de fiberhaltiga avloppsvattnen, apparatur för rening av illaluktande kondensat, en ny talloljeanläggning, en skrubber för tillvaratagande av svaveldioxid från sulfittillverkning samt anordningar för att nedbringa kvicksilverhalten i klorfabrikens avlopp till en mycket låg nivå.

 

För att begränsa utsläppen av föroreningar ytterligare främst från sulfatmassetillverkningen, fordras investeringar för väsentligt större belopp. Samtidigt finns betydande behov av reinvesteringar för att ersätta äldre delar av fabrikerna och för att ytterligare förbättra anläggningens konkurrenskraft.

 

Beslut under 1973

Under arbetet på att planlägga den fortsatta utvecklingen av fabrikerna i Skutskär har man funnit det naturligt att göra en översyn av hela anläggningens uppbyggnad. Man har velat kombinera de nödvändiga återstående miljövårdsåtgärderna och reinvesteringarna med kapacitetshöjande åtgärder, som syftar till att uppnå en så god lönsamhet som möjligt. Stora Kopparberg avser att under 1973 besluta vilket av de båda alternativen som kommer att väljas.

 

Oavsett vilket alternativ som väljs kommer personalstyrkan minska. I det mindre alternativet bedömer man att behovet successivt går ner med omkring 100 man, i större blir rationaliseringseffekten större och personalbehovet minskar med ca 200 man. På grund av den långa planerings- och ombyggnadstiden räknar man med personalfrågan skall kunna lösas på ett tillfredsställande sätt i samråd med de anställda.

 

1974

Till sin cellulosafabrik i Skutskär har Stora Kopparbergs Bergslags AB från AB Karlstads Mekaniska Werkstad (KMW) beställt två kontinuerliga Kamyrkokerier, som vardera får en produktion av 675 t sulfatmassa per dygn. Skutskärsfabriken har tidigare en kontinuerlig Kamyrkokare, som producerar 450 t tallsulfatmassa per dygn. Denna kokare, som installerades 1966, är ca 60 m hög.

De båda nya kokarna till Skutskär blir ca 75 m höga. Då de tas i drift i slutet av 1976 och början av 1977, skall den äldre kokaren användas till sulfatmassa av björk. Björkvedsmas­san har tidigare framställts i diskontinuerliga kokare. Ordersumman för KMW-utrustningen till Skutskär uppgår till ca 50 Mkr.

 

För en omfattande utbyggnad av cellulosafabriken i Skutskär har Stora Kopparbergs Bergslags AB från Karlstads Mekaniska Werkstad (KMW) tidigare beställt två kontinuerliga Kamyrkokerier, vartdera med en produktion av 675 t sulfatmassa per dygn. Nya order på KMW-utrustning till denna anläggning har gjort att ordersumman för KMW:s del nu uppgår till mer än 90 Mkr. Utom de båda kokarna, som tas i drift i slutet av 1976 och början av 1977, skall KMW leverera två försilerier med rejekthantering, två filtertvättar samt två Kamyr syrgasblekerier.

 

Valet av KMW/Kamyr-utrustning för utbyggnaden i Skutskär innebär att man på ett tillfredsställande sätt kan uppfylla de miljökrav, som ställs på anläggningen. En intressant nyhet är Kamyr syrgasblekning för båda massalinjerna. Det är första steget i blekningen, som sker med syrgas, varvid utsläppen av syreförbrukande substanser reduceras till hälften. En nyckelmaskin i processen är den av KMW nyutvecklade tvättpressen, som effektivt tvättar massan före blekningen. Ett 20-tal sådana enheter har sålts hittills.

 

1975

Stora Kopparbergs Bergslags AB har träffat avtal med Sappi Limited i Sydafrika och Alfax AB, svenskt dotterföretag till L’Air Liquide i Frankrike, om installation i Skutskär av den syrgasblekningsprocess, Sapoxal, som utvecklats av nämnda bolag. Det kommer att bli världens hittills största syrgasblekeri. Produktionskapaciteten blir 400 000 ton/år och anläggningen beräknas komma i drift i början av år 1977.

Sapoxalprocessen läggs in mellan kokarna och sista blekningssteget. Förbrukad blekvätska används i motströmstvätt av den oblekta massan och återvinns i samband med lutframställning.

 

KMW har fått stora leveranser till Stora Kopparberg

Björksulfatmassa, som nu framställs i diskontinuerligt kokeri, kommer att framställas i befintligt Kamyr kontinuerligt kokeri. Tallsulfatmassan kommer att framställas i två nya parallella och identiska fiberlinjer, som vardera får en kapacitet av 675 ton massa per dygn. Varje fiberlinje består av ett Kamyr kontinuerligt kokeri, KMW UNI-sileri, följt av Kamyr/sAPPI/Air Liquide oxygenblekeri och KMW-Kamyr eftertvättutrustning.

 

Vidare ingår ett för båda linjerna gemensamt rejekthanteringssystem samt utrustning för oxidation av vitlut i anläggningen. All maskinutrustning för kokning, silning, rejektbehandling, oxygenblekning och tvättning samt vitlutsoxidation levereras av AB Karlstads Mekaniska Werkstad. Det är KMW:s genom tiderna största samlade leverans av cellulosautrustning på den svenska marknaden. Det totala orderbeloppet är nära 100 Mkr. Anläggningen beräknas kunna tas i drift omkring årsskiftet 1976—77.

 

Kokerier

Båda kokerierna, som blir av typ Kamyr hydraulkokare, förses med skrotfälla efter basningskärlet och sandavskiljare i stupcirkulationen för minsta möjliga slitage på högtryckskiken. I anslutning till kokerierna installeras även ett för dessa gemensamt system för återvinning av terpentin, Detta är utformat så, att avgående ånga från basningskärlet och flashtankama kondenseras var för sig. Kondensatet från flashtankama strippas sedan genom indirekt uppvärmning med färskånga. Avångan, som är anrikad på terpentin, sammanförs sedan med ångan från basningskärlet till dess kondensor. Härigenom blir utbytet av terpentin större än tidigare.

 

Silerier

För respektive linjer förs massan från kokarna till ett lagringstom, varifrån den via en blandningstank pumpas till sileriet. Varje sileri består under första etappen av två parallellkopplade KMW UNI-100-silar, där kvist och spet samtidigt avskils med var sin direktansluten sekundärsil KMW uni-50. Accepten från primär- och sekundärsilarna sammanförs direkt i huvudmassaströmmen till silerifiltret.

 

Rejekthantering

Det samlade silerirejektet, som alltså innehåller både kvist och spet, förkrossas i ett därför avsett malorgan och avvattnas på ett filter. Därefter finraffineras rejektet i Defibratorskivkvarnar, till vilka massan pumpmatas vid lämplig koncentration. Det raffinerade rejektet omsilas sedan på en särskild rejektsil, typ KMW uni-100, vars rejekt återförs till raffineringen. Acceptet liksom överskottet av filtrat återförs till de båda massalinjerna och delas mellan dem i förhållande till produktionen.

 

Ozygenblekerier

För oxygenblekerierna kommer för första gången i Sverige Kamyr/SAPPI/ Air Liquidesystemet att installeras. Det finns i drift i Sydafrika, Frankrike, USA och Japan och har dessutom av KMW sålts till UstIlimsk, USSR. I installationen i Skutskär kommer för första gången också KMW-Kamyr tvättpress att användas som slutförtjockare före oxygenreaktorerna. Härigenom erhålls också en fördelaktig uttvättning av icke oxiderad organisk substans ur den ingående massan.

 

Kamyrsystemet innebär att massan i tvättpressarna avvattnas till ca 30% torrhalt och därefter spritsas med oxiderad vitlut samt värms till 80-90°C i en ångmix. Efter denna förbehandling matas massan in i en fluffer, som är placerad på toppen av oxygenreaktorn, och rivs sönder till fina flingor, som sedan ramlar ned i reaktorn. I denna finns kring en vertikal axel ett antal roterande bord, vartdera med en sektorformad öppning. Mellan borden finns tolv fasta radiella plåtar, som delar utrymmet i lika många sektorformade fack.

 

Massan, som sprids över samtliga översta facken, ligger kvar i dem tills den i översta bordet utskurna sektorn passerar respektive fack, varvid dessa töms i tur och ordning till motsvarande fack på nästa bord. öppningarna i borden är stegvis förskjutna, så att massans uppehållstid på varje bord blir den tid som det tar öppningen att rotera ett varv. Detta patenterade arrangemang gör det möjligt att variera massans uppehållstid i reaktorn medelst bordens rotationshastighet. Samtidigt får också massan mycket god kontakt med gasfasen, vilket bidrar till ett jämnt blekresultat.

 

Under det nedersta bordet finns en spädzon, i vilken massan späds under omröring innan den blåses från reaktorn till ett lagringstorn. Till reaktorn förs gasformigt oxygen för reglering av trycket jämte högtrycksånga för temperaturreglering. På samma gång sker en viss avblödning av gas från toppen för att koncentrationen av kolmonoxid i reaktorgasen skall hållas vid tillåtet värde.

 

Efrertvättanläggning

Från lagringstornet efter oxygenblekeriet pumpas massan till en tvättanläggning, bestående av en tvåstegs filtertvätt. Därefter utnyttjas befintliga upptagningsfilter i blekerierna som tredje tvättsteg. Samtliga sju filter i anläggningen är av typen KMW-Kamyr M63.

 

Vitlutsoxidation

För att lämpliga reaktionsbetingelser för oxygenblekningen skall erhållas, måste alkali tillsättas massan före oxygenreaktorn. Tidigare har vanligen natronlut tillsatts, men i en helt sluten anläggning som denna måste alkali tas ur fabrikens egen lutstock. Då sulfiden i vitlut är skadlig för massan vid oxygenblekning, måste den oskadliggöras. Detta sker genom oxidation med oxygen i en särskild reaktor. Vätskan bringas där i intensiv kontakt med gasen under visst övertryck. Sulfiden oxideras därvid till tiosulfat och sulfat, som är oskadliga för massan vid oxygenblekningen.                                           

 

 

SKUTSKÄR

Postadress:  814 01 Skutskär.

Telegramadress:  Storacell, Skutskär.

Telex: 81130 Stora S.

Telefon: Gävle 026 /703 00.

Läge:  Uppsala län, Älvkarleby socken, vid Skutskärs stn.

Godsadress: Skutskär.

Utskeppningshamn: Skutskär.

 

Elkraft för driften: 33.000 kW egen kraft, exkl. kloralkali fabriken.

Arbetsmaskiner: Kokare, 1 kontinuerlig tallsulfatkokare, 9 st tallsulfitkokare, 8 st björksulfatkokare. Upptagningsmaskiner för torkad massa, 2 st 420 cm fläkttorkar, 1 st 420 cm och 3 st 210 cm cylindertorkar. Lutindunstningssystem Rosenlew och Rosenblad. Lutförbränningssystem, 2 st BW-pannor Götaverken.

Blekeri: Dygnskapacitet, tallsulfatblekning 500 ton, sulfitblekning 275 ton, björksulfatblekning 275 ton.

 

Tillverkning: Blekt tallsulfatmassa, blekt tallsulfitmassa framställd med tvåstegskokning, blekt björksulfatmassa, fluffmassa, tallolja och sulfitsprit.

Årskvantiteter: Sulfatmassa, tall- och björk-, 240.000 ton, sulfitmassa 80.000 ton, allt för avsalu.

Biproduktframställning:Tallolja 5.000 ton. Sulfitsprit 3.000 ton. Klor 50.000 ton. Natronlut och kaustiksoda 56.000 ton. Saltsyra 5.000 ton.

 

 

 

1977

Sprängskiss över det nya pannhuset i Skut­skär. Både själva pannhuset och sodahusaggregatet har levererats av Götaverken Ångteknik AB.

 

Sodahusaggregatet för Stora Kopparbergs Bergslags AB Cellulosafabriker i Skutskär har tagits i drift. Det är byggt för en kontinuerlig kapacitet motsvarande 1 400 ton massa per dygn, vilket motsvarar en insprutad torrsubstansmängd av 1 900 ton per dygn. Götaverken Ångteknik AB, Göteborg, har levererat aggregatet, byggnaden, elfilteranläggningen samt indunstningsanläggning av fabrikat Rosenblads med en kapacitet av 320 t/h avdunstat vatten. Ordern levererades inom 30 månader från orderdatum.

 

Sodahusaggregatet är av standardutförande, dvs det hänger på toppen av en stålbalkställning som står på manöverplanet. Genom detta utförande är aggregatet fritt att expandera nedåt och i alla vågräta riktningar, när konstruktionen vid påeldning antar drifttemperatur. Pannans botten sänker sig sålunda 170 mm vid påeldning. Anläggningen har bl.a. sex vertikala stålrörsekonomiserbankar för lättare renhållning samt Götaverkens patenterade spettningsautomatik Roddingmaster för en bättre arbetsmiljö. Luftportarna och ugnsbotten har korrosionsskydd av mycket avancerat utförande. Konstruktionstrycket är 7 MPa, den utgående ångan har ett tryck av 5,5 MPa, och temperaturen är 450°C.

 

Stor vikt har lagts vid miljövårdssynpunkter, och noggranna åtgärder har vidtagits för att förhindra buller och luftföroreningar. För rening av rökgaserna har anläggningen tre parallella elektrofilterkammare. De har en sådan kapacitet att Naturvårdsverkets rekommendationer kan hållas med två av dem i drift. Eldstadens bottenyta är 126 m2 och själva pannan är 45 m hög. Pannaggregatet väger ca 4 500 ton i driftfär­digt skick.

 

 

Omkring 1 200 personer har som mest varit engagerade i projektet, och hela utbyggnaden har motsvarat en resursinsats på ca 3 500 manår. Såväl anställda som konsulter och entreprenörer har varit sysselsatta redan från planeringsstadiet i samråds- och expertgrupper. En noggrann nätverksplanering har gjort det möjligt att fortsätta den kontinuerliga driften vid fabriken under hela byggnadsperioden utan driftstopp. En av de ansvariga för ledningen av projektet, Sture Göransson, nämner inte utan viss stolthet, att man under arbetets gång följt upp ca 10 000 olika aktiviteter på data, beräknat och sammanställt, för att möjliggöra parallellkörning mellan byggnadsarbeten och oavbruten fabriksdrift.

 

Projektstart 1972

Den egentliga projektstarten skedde i augusti 1972, och tillstånd att bygga ut fabriken till 500000 ton per år beviljades av Kungl Maj:t i oktober 1973. Koncessionsnämnden för miljöskydd har senare fastställt tillåtna utsläpp för utbyggnaden. Starten av de olika driftsavdelningarna har skett successivt med början i april 1976 av den ena av vedhanteringens två barkningslinjer. Under tiden januari—juni 1977 kördes huvudparten av de nya anläggningarna igång.

 

Den nya Skutskärsfabriken baseras på konventionella och väl beprövade metoder för produktion av blekta sulfatmassor. Ett undantag gäller dock för massans blekning, där man vid sidan om den konventionella utrustningen investerat i en anläggning för blekning med syrgas, s k oxygenblekning. Denna nya metod ger samma höga massakvalitet som tidigare, men har därjämte fördelen av avsevärt lägre miljöbelastning.

 

Miljön i högsätet

Vid utformningen av den nya fabriken och de olika processer det är fråga om har man utgått från att söka finna lösningar, som är så miljövänliga som det med dagens teknik är möjligt. Det har varit fråga om såväl interna som externa åtgärder samt en väsentligt förbättrad processövervakning. Så långt det varit möjligt har man introducerat slutna processer, vilket t ex innebär att den i syrgasblekningen utlösta vedsubstansen hamnar i lutåtervinningscykeln. När det gäller björksulfatmassa har Stora Kopparberg utvecklat och patenterat en ny extern reningsmetod, som innebär att föroreningarna absorberas till 90%.

 

De illaluktande gaser som kännetecknar sulfatmassafabriker har man sökt eliminera genom ett särskilt ledningssystem för förbränning i mesaugnen. Ett datoriserat produktionsstyrningssystem ger snabbt besked om onormala produktionsavvikelser så att man omedelbart kan vidta åtgärder. Samtidigt ger systemet möjlighet att kunna minimera de s k tillfälliga utsläppen, vilka oftast härrör från överfyllningar av cisterner och tankar. I en modern och sluten fabrik domineras ju miljöbelastningen av de tillfälliga utsläppen. Alla väsentliga miljömätpunkter kommer dessutom att anslutas till datorsystemet. För att utveckla ett riktigt miljömätsystem samarbetar företaget med det pågående internordiska miljöprojektet Nordmiljö -80.

 

Massatilverkningen

Ved- och flishantering

Vedråvaran levereras dels i form av obarkad rundved, dels som flis. Leveranserna sker per bil och järnväg. Tallveden barkas i en ny barkningsanläggning levererad av MoDoMekan AB. Anläggningen består av två torrbarkningstrummor av Waplans fabrikat, diameter 3,8 m, längd 48 m, samt erforderliga transportanordningar, kapacitet 290 m3fpb/ h. Björkveden barkas i en äldre barkningsanläggning med en Rauma-Repola våtbarkningstrumma, diameter 5,0 m, längd 30 m. Veden huggs till kokflis i horisontalmatade huggmaskiner, KMW, HH 700. Flisen transporteras till kokarna med bandtransportör. All bark tillvaratas och transporteras till ångcentralen, där den används som bränsle för ångproduktion. Spillvattnet från barkningsanläggningarna renas i en sedimenteringsbassäng.

 

Kokning, tvättning, silning, oxygenblekning, tallsulfatmassa Tallsulfatmassan framställs i två nya parallella och identiska fiberlinjer med en kapacitet av vardera 675 ton massa per dygn. Varje fiberlinje består av kontinuerligt kokeri, sileri, oxygenblekeri och tvätt. Dessutom ingår ett för båda linjerna gemensamt rejekthanteringssystem, gemensamt terpentinåtervinningssystem samt utrustning för oxidation av vitlut. All maskinutrustning har levererats av AB Karlstads Mekaniska Werkstad, Karlstad. Kokerierna är av typ Kamyr, kontinuerliga hydraulkokare med 4 tim HiHeat motströmstvätt. Kokarna har en höjd av 68 m och en diameter av 5,8 m.

 

Sileriet, som är helt slutet, består för varje linje av två parallellkopplade KMW-UNI100-primärsilar samt två KMW-UNI5O-sekundärsilar. Rejekthanteringssystemet är uppbyggt av fibrilizers, avvattningsfilter, Defibratorkvarnar samt rejektsil, typ KMW-UNI 100. Acceptet från rejekthanteringssystemet återförs till de båda massalinjerna, medan rejektet går till en sedimenteringsbassäng.

Oxygenblekerierna är den första installationen i Skandinavien av Sapoxalsystemet. I Skutskär används också för första gången KMW-Kamyr tvättpress som slutförtjockare före oxygenreaktorerna. Härigenom uppnår man en god tvättning av massan före oxygenreaktorn, vilket har stor positiv betydelse för processen. Processen är ny för Sverige, och här nedan följer en kort beskrivning av denna.

 

Kamyr-systemet innebär, att massan i tvättpressarna avvattnas till ca 30% torrhalt och därefter spritsas med oxiderad vitlut samt värms till 80—90°C i en ångmix. Efter denna förbehandling matas massan in i en fluffer på toppen av oxygenreaktorn, där den rivs till fina flingor, som sedan faller ned i reaktorn. I denna finns ett antal roterande bord, vartdera med en sektorformad öppning. Mellan borden finns 12 fasta, radiella plåtar, som delar utrymmet i lika många sektorformade fack. öppningarna i borden är stegvis förskjutna, så att maximal uppehållstid erhålls för massan på varje bord. Detta patenterade arrangemang ger fullständig flexibilitet beträffande massans uppehållstid i reaktorn genom variation av rotationshastigheten för borden.

 

Samtidigt får massan mycket god kontakt med gasfasen, vilket bidrar till ett jämnt blekresultat. Under det nedersta bordet finns en spädzon, i vilken massan späds och blandas, innan den blåses från reaktorn till ett lagringstorn. Till reaktorn förs gasformigt oxygen för reglering av trycket, samt högtrycksånga för temperaturreglering. På samma gång sker en viss avtappning av gas från toppen för att hålla koncentrationen av kolmonoxid i reaktorgasen vid tillåtet värde. Tvättning av massan efter oxygen­blekeriet sker i en tvåstegs filtertvätt (filtertrummor, diameter 4 m, bredd 10 m). Därefter utnyttjas befintliga upptagningsfilter i blekerierna som tredje tvättsteg.

 

Kokning, tvättning, silning — björksulfatmassa

Björksulfatmassatillverkningen har överförts från det äldre diskontinuerliga kokeriet med efterföljande diffusörtvätt till det kontinuerliga Kamyr­kokeri med efterföljande tvätteri och sileri, som fram till april 1977 använts för framställning av tallsulfatmassa.

 

Blekning

Slutblekning av den oxygenblekta tallsulfatmassan sker i befintliga blekerier i fem steg, C/D-E-D-E-D. Blekerierna har kompletterats och modifierats med hänsyn till de nya förutsättningarna.

Björksulfatmassan bleks liksom tidigare i sex steg, C/D-E-H-D-E-D i befintligt  blekeri.

 

Torkning

Tidigare installerade torkmaskiner har kompletterats i erforderlig omfattning för att klara den ökade kapaciteten. Tallsulfatmassan torkas på två torkmaskiner med KMW våtparti och SF fläkttork.

Björksulfatmassan torkas på torkmaskin med torkcylindrar, stacktork, tillverkare Rauma-Repola. Fluffmassa tillverkas på tre äldre torkmaskiner.

 

Indunsining

Tunnluten från kokeri och tvätteri med en torrhalt av ca 15% koncentreras till 63—65 % i indunstningsanläggningen. Befintlig Rosenlewindunstning med en kapacitet av 170 ton avdunstat vatten per timme används som förindunstare. En ny Rosenblads 6-effekts indunstningsanläggning med två slutförtjockare har uppförts, kapacitet 320 ton avdunstat vatten per timme, total värmeyta exklusive slutförtjockare 21 845 m2. Ångförbrukningen i Rosenbladsindunstningen uppgår till 64 ton/ h vid full kapacitet. Anläggningen övervakas och styrs från det för kemikaliekraftblocket gemensamma kontrollrummet.

 

Sodapannor

Tjockluten förbränns i två sodapannor, en äldre, byggd 1967 med en kapacitet av 600 ton torrsubstans/dygn, och en ny med kapaciteten 1 900 ton torrsubstans/ dygn. Båda pannorna har levererats av Götaverken Ångteknik AB. Den nya sodapannan är en av de största i världen. Totalt väger pannan ca 4 500 ton, och tuberna i pannan har en total längd av 167 km. Sodahuset är ca 85 m högt och har en byggnadsvolym av ca 100 000 m3. Byggnaden är utförd i betongkonstruktion upp till 11 m höjd och därefter i stålkonstruktion med dubbla väggar av Dobelplåt från Domnarvets Jernverk.

 

Pannan har tre parallella elektrofil­ter, fabrikat Svenska Fläktfabriken, för rening av rökgaserna. Filterna är dimensionerade så att stoftutsläppet med alla tre elektrofiltren i drift inte överstiger 75 mg stoft per normalkubikmeter torra rökgaser. De renade rökgaserna släpps ut via en 120 m hög skorsten.

 

Genom förbränning av tjocklutens organiska material alstras ånga, som vid full kapacitet uppgår till ca 300 ton/h vid ett tryck av 5,5 MPa vid en temperatur av 4500C. Tjocklutens innehåll av kemikalier rinner ut från pannans botten via löprännorna till en lösartank, där kemikalierna löses i svaglut. Blandningen, grönluten, pumpas sedan till kausticeringen för vidare behandling. Sodapannan övervakas och styrs från det för kemikaliekraftblocket gemensamma kontrollrummet.

 

Kausticeringsanläggning

I kausticeringsanläggningen renas grönluten genom sedimentation, varefter den aktiveras genom tillsats av bränd kalk. Den bildade vitluten pumpas till en Clarifilanläggning för avskiljning av mesan. Här renas vitluten genom filtrering. I anläggningen finns tre primära filterenheter och två se­kundära enheter för tvättning av den avskilda mesan. Filterenheterna är av två storlekar med 288 respektive 384

filterstrumpor. Total filteryta i anläggningen är ca 320 m2. Clarifilanläggningen har levererats av AB Hedemora Verkstäder, som även gjort erforderliga ombyggnader och kompletteringar av befintlig utrustning. Total kapacitet är 5 100 m3 vitlut/dygn.

 

Mesaombränningsanläggning

Ombränning av den tvättade mesan sker i en mesaugn, levererad 1967, kapacitet 160 ton kalk/dygn, och en nyinstallerad med en kapacitet av 250 ton/dygn. Båda ugnarna har levererats av F L Smidth & Co A/S, Köpenhamn. Den nya ugnen har en diameter av 3,3 m och en effektiv längd av 104 m. Rökgaserna från såväl den nya som den gamla mesaugnen renas i elektrofilter med en avskiljningsgrad för stoft på 99,3%, vilket ger högst 200 mg stoft per normalkubikmeter rökgas.

 

Ång- och kraftproduktion

Utom ångan från sodapannorna produceras ånga genom förbränning av bark från barkningsanläggningarna. För förbränning av bark byggs för närvarande en äldre sodapanna om till barkförbränningsugn. Ugnen får

en fast vattenkyld rost och en rörlig luftkyld rost. Pannan förses vidare med utrustning för oljeeldning. Total ångkapacitet är 150 ton/h vid eldning med olja plus bark, eller vid eldning med enbart olja. Barkförbränningskapaciteten är 125 m3/h, vilket ger en ångproduktion av 79 ton/h. Ångtrycket är detsamma som från sodapannorna, 5,5 MPa, och ångtemperaturen 450°C. Ångan från såväl bark-oljepannan som sodapannorna reduceras i en mottrycksturbin till för processen lämpliga tryck, 1,1 respektive 0,3 MPa, varvid ångans överskottsenergi tillvaratas i form av elkraft.

 

Turbinen, som är levererad av Stal-Laval, har en effekt på 46 MW. För produktion av ånga vid de höga tryck, som det här är fråga om, fordras rent matarvatten. För rening av matarvattnet har installerats en totalavsaltningsanläggning samt utrustning för matarvattenfiltrering, levererad av Apparatkemiska AB AKA. Totalavsaltningsanläggningen består av tre linjer med vardera tre jonbytarfilter. Matarvattenfiltreringen sker med kondensatfilter av jonbytartyp plus elektromagnetfilter. I matarvattenutrustningen ingår också matarvattenpumpar, varav tre eldrivna plus en turbindriven, vardera med en kapacitet av 385 ton/h vid en uppfordringshöjd av 920 m och ett effektbehov av 1 450 kW. Normalt är endast två pumpar i drift.

 

Instrument- och reglerutrustning

Instrument- och reglerutrustning har i huvudsak samlats i två kontrollrum, ett för fiberblocket, kokning, silning, tvättning och oxygenblekning, samt ett för kemikalie- och kraftblocket, indunstning, sodapannor, kausticering, mesaombränning, ång- och kraftproduktion. En dator har installerats för datapresentation och produktionsstyrning. All information från processen samlas i datorn, som kan lagra 12 miljoner ord. Datapresentationen har till uppgift att ge operatören den information som behövs för att rätt styra den enskilda processen.

 

Datorn övervakar kontinuerligt ca 2 000 mätpunkter och ger larm till operatören vid avvikelse från fastställda normalvärden. Operatören kan dessutom snabbt ta fram önskad information i form av kurvor, flödesscheman och tabeller. Produktionsstyrningen har till uppgift att samordna produktionen mellan fabrikens olika delar. De skiftgående produktionsplanerarna kan med hjälp av datorn optimera driften med hänsyn till produktionsvolym, energiför­brukning och miljöbelastning.

 

Miljövårdande åtgärder

I samband med utbyggnaden har ett stort antal åtgärder vidtagits för att minska miljöbelastningen.

 

Utsläpp av organiskt material till vatten minskas genom

·  långt driven slutning av processen

·  oxygenblekning av barrvedsmassa

·  rening av bakvatten från björkblekeriets alkalisteg genom en av Stora Kopparberg utvecklad ny metod (Mesametoden)

·  torrbarkning av barrved

·  kondensatrening genom avdrivning av lättflyktiga organiska föroreningar i avdrivarkolonn. Dessa förbränns i mesaugn

·  tillvaratagande av spill

·  sedimenteringsbassäng för allt fiberhaltigt vatten

·  sedimenteringsbassäng för allt barkhaltigt vatten.

Emissioner till luften har minskat genom

·  effektiva elfilter för rökgaser från sodapannor och mesaugnar

·  förbränning av illaluktande gaser från kokeri, indunstning och kondensatrening.

 

Inre miljö

I samarbete med de anställda har man satsat kraftigt på att skapa en god ar­betsmiljö. Speciellt bullerfrågorna har ägnats stor uppmärksamhet. Ingemanssons Ingenjörsbyrå i Göteborg har anlitats som konsult i bullerfrågor, och samtliga maskinleverantörer har varit engagerade i arbetet att nedbringa bullernivån så långt som möjligt.

 

Energiförbrukning

I samband med utbyggnaden har man satsat kraftigt på att minska energiförbrukningen. Självförsörjningsgraden för bränsle kommer efter utbyggnad att öka från 70% till 90% och beträffande elkraft från 28% till 75%. Detta har skett genom en rad åtgärder: övergång till enbart kontinuerlig kokning, förbättrad kondensatåterföring, tillvaratagande av all bark, långt driven slutning av vattensystem, bättre utnyttjande av tillgängliga sekundärvärmekällor, tyristorstyrd likströmsdrift för större fläktar och pumpar mm, samt genom installation av en ny mottrycksturbin på 46 MW.

 

Bakgrund

Skutskär, huvudort i Älvkarleby kommun i Uppsala län, och beläget ca 20 km söder om Gävle, är en gammal industriplats. Redan på 1600-talet fanns här ett järnbruk, som drevs fram till 1800-talets slut.

I slutet av 1860-talet anlades ett sågverk, som snabbt utvecklades till ett av Sveriges viktigaste. En tid var sågverket t.o.m. störst i världen.

År 1894 byggdes en sulfatfabrik och är 1900 en sulfitfabrik. Stora Kopparberg är pionjärer, när det gäller att framställa blekt sulfatmassa. Redan år 1932 lanserade Skutskärsverken en massa, som genom sin höga grad av ljushet, renhet och jämnhet snart blev ett klassiskt begrepp på den internationella massamarknaden. Årtalet lever kvar i kvalitetsbeteckningen STORA 32.

 

Skutskärsverkens silhuett domineras nu av det nya, 90 m höga sodahuset och de tre kontinuerliga kokarna.

Vad kostade vad? Den totala sluträkningen för utbyggnadsetapp 1 blev så hög som ca 700 Mkr, mot tidigare beräknade ca 500 Mkr. Här är förstås inflationen den stora boven i sammanhanget. Det kan vara av intresse att se hur investeringskostnaden har fördelat sig inom de olika sektorerna av projektet:

 

                                                        Mkr

· ved- och flishantering             50
· kokning, tvättning, sil­ning,

   oxygenblekning
  — tallsulfatmassa                    190
· blekning                                      24
· indunstning                               48
· sodapannor                             120

· kausticeringsanläggning       58
· ång- o kraftproduktion            68
· yttre rörledningar o likn.         45
· projektering                               40

· övrigt                                     ca  55

 

Anmärkas bör, att kostnaderna för olika miljövårdande åtgärder, som i runt tal beräknats till ca 100 Mkr, är inarbetade i ovanstående siffror. Björksulfatmassans kostnader är inte medräknade, eftersom det här gällde en överflyttning till en redan befintlig tillverkningslinje (gamla tallsulfatmassalinjen).

De nya barkningstrummorna av Waplans fabrikat har en kapacitet av 1 000 timmerstockar, eller 215 m3 trä per timme.

 

 

1978

SKUTSKÄRSVERKEN

Verkschef:   Anders Palm.

Tekn. dir.: Torbjörn Krantz.

Försäljningsledning: Göran Lindroth.

Ekonomichef: Lars Henrikson.

Postadress: 814 01 Skutskär.

Telegramadress: Storacell, Skutskär.

Telex:                      811 30 stora s.

Telefon:                  Gävle 026/ 703 00.

Läge:                       Uppsala län, Älvkarleby socken.

Godsadress: Skutskär.

Utskeppningshamn: Gävle.

 

Elkraft för driften: Energiförbrukning 380 GWh/ år. Effekt 45.000 kW varav 40.000 kW produceras i egen mottrycksturbin.

 

Arbetsmaskiner: Kokare, 3 st Kamyr kontinuerliga, varav 2 st för tallsulfat, vardera nominell kapacitet 675 t/dygn samt 1 st för björk­sulfat nominell kapacitet 350 t/dygn. Upptagningsmaskiner för torkad massa, 2 st 420 cm fläkttorkar, 1 st 420 cm och 3 st 210 cm cylindertorkar. Lutindunstningssystem Rosenlew och Rosenblad. Rosenblad i sex effekter och med slutindunstning. Lutförbränningssystem 2 st BW-pannor från Götaverken med förbränningskapacitet 2.500 t/d TS.

 

Blekerier:        Dygnskapacitet tallsulfatblekning 1.000 t, björksulfatblekning 310 t.

Tillverkning:  Blekt tallsulfatmassa, blekt björksulfatmassa, fluffmassa, tallolja och terpentin.

Årskvantitet: Tallsulfatmassa 320.000 ton, björksulfatmassa 100.000 ton. Allt för avsalu.

Biprodukter: Tallolja 6.500 ton, terpentin 800 ton.