Vaggeryds sulfatfabrik hette från början Stödstorps sulfatfabrik.

 

 

 

Vaggeryd ligger vid Lagan i Byarums socken, 35 km söder om Jönköping.

 

1903

Under maj månad detta årförhandlade Munksjö bolag och Bratteborgs fideikommisarie greve Emil von Seth om arrendet av Götafors och samtidigt annonserade bolaget efter en cellulosatekniker som ledare av den planerade fabriksanläggningen. Redan den 10 juni, innan det nya arrendekontraktet blev undertecknat, anställdes som platschef på Stödstorp civilingenjören Hugo Lundberg.  Lundberg hade stor erfarenhet av såväl nyanläggning som drift inom cellulosaindustrin. Han hade varit anställd vid Billingsfors och Svaneholms bruk och Skutskärs cellulosafabriker samt Värmbols cellulosafabrik innan han kom till Eds bruk.

 

Redan vid planeringen av anläggningen tog Lundberg hänsyn till framtida utbyggnadsmöjligheter, vilket skulle visa sig synnerligen värdefullt. Han kom själv att dra stor nytta av den goda planeringen under sina 30 år som platschef. En god rådgivare var redan från början driftsledaren vid pappersbruket i Munksjö, ingenjör Aug. Skeppstedt. Det var lätt att få arbetskraft, huvudsakligen ogifta, som inkvarterades hos lantbefolkningen kring Vaggeryd tills de bildade egen familj och byggde sig egna hem. Yrkesvant folk kunde Munksjö hjälpa till med. I början av år 1904 sattes driften i gång utan några direkta störningar. Massans kvalitet var bra och produktionen växte stadigt över den ursprungligen beräknade kapaciteten 4 000 ton/år.

 

Ur Hugo Lundbergs memoarer i Tekniska Museets arkiv (Texten är något avkortad):

"Från Stödstorp behövde Munksjö få 4 000 ton fidele- och kraftmassa, men plats i fabriken skulle genast beredas för apparater till dubbla tillverkningen. Fidelemassan fick sitt namn efter den papperskvalitet, som av denna massa med stor framgång tillverkades vid koncernens pappersbruk i Munksjö. Fabriken är belägen på en sandplatå med gott utrymme vid Lagan och planeringen kunde därför göras så, att fabriken skulle kunna tillbyggas snart sagt hur mycket som helst utan att enheten förryckes eller att arbetena i de gamla avdelningarna behöva störas av nybyggen. Det visade sig också vid utvidgningar 1912 till 13 000 ton och 1927 till 20 000 ton och likaså nu (1937) då fabriken genomgår en rationalisering och tillbyggnad för 30 000 ton.

År 1903 fick fabriken en utrustning enligt följande:

1 st. roterande kokare á 17 kubikmeter

2 st. stående kokare á 30 kubikmeter för den egentliga kraftmassan

2 st. roterande sodaugnar med Carlssons varpor Ångmaskiner om 180 hkr

1 st. vattenkraftstation med i genomsnitt 75 hkr

1 st. Steinmullerpanna med 150 kvadratmeters eldyta för kokningen

2 st. tubpannor för ångmaskinerna

Mixar och kalkfilter

1 st. komplett vedrenseri

4 st. smältugnar

2 st. vanliga varpor vid ångpannorna.

 

Redan år 1905 installerades på för ändamålet reserverade platser ytterligare en roterande kokare och två kraftkokare. Därmed fick fabriken en kapacitet av 8 000 ton. Den kompletta anläggningskostnaden hade då i runt tal stigit till Kr. 560 000:-.

 

Munksjö har alltid hållit på kvalitet, varför det gällde att få fram bästa möjliga massa. Anmärkningar på papperet förekommo ytterst sällan, men Munksjö kunde inte alltid undgå dem lika litet som något annat bruk. Jag minnes så väl första gången disponent Hård mycket nervöst ringde ut till fabriken och meddelade en sådan jobspost, och tillade: "Det kan icke hjälpas, om massan skulle bli dyrare, men anmärkningar få icke förekomma". Det gällde den gången kraftpapperet. Då tillverkningen av kraftmassan enligt då brukliga metoden sedan år 1936 är nedlagd såsom alltför dyrbar, kan en närmare beskrivning av den här vara på sin plats.

 

Endast granved användes, vilket motiverades med att massan skulle köras fram på upptagningsmaskinerna i 4 grader 136  (B aume) stark lut. Vid furu blev skumbildningen så stark, att uppkörningen omöjliggjordes. Veden, som barkades, höggs i 14-20 mm lång flis, som man försökte få så tunnspräckt som möjligt. Sedan den passerat desintegrator och spåntrumma, blåstes den upp på kokarvinden. Flisvikten höll sig omkring 18 kg per hl. Ångan för kokningen intogs endast genom en ånglutejektor, som sög luten under silbottnen och genom ett 100 mm rör skickade upp den till kokartoppen. Slutliga ångtrycket var 6 kg.

 

Hela lutsatsen var 16 á 17 kub.meter, varav hälften vitlut och hälften svartlut, dels från den avblåsta luten, dels från den första avtvättningen. Koksatsen varierades mellan 800 och 900 kg verksamt alkali, allt efter önskad kvalitet på massan. Luten hölls i 19 grader Bé vid 50 grader C och kausticerades ej så hårt. Sulfidhalten ville man ha hög. Massan kokades i regel till 4,0-4,5 Roe-tal. Stödstorp använde icke då kollergångar, utan massan slogs upp i en s.k. Berglunds defibrör. Vid kokningen användes långsam uppkörning i förhållande till trycktiden. Koksatser och koktider växlades för olika kvaliteter, men som mera normalt kan man sätta:

 

Sedan massan tvättats och rivits ur kokaren, köres den på ett paternosterverk upp till defibrören för att så genom kvistfångarna gå till upptagningsmaskinerna. Silas i egentlig mening kunde massan icke på grund av den alltför kraftiga skumning, som då uppstod. Massan kördes ju upp i 4 grader Be stark lut, och "bakvattnet" på maskinerna var lika starkt. Detta användes dels till tvättningen och gick dels runt genom kvistfångarna och som viravatten. Till manschonger (filtbeklädnad på pressguskens övervals) och filtar användes rent vatten, och detta reglerades så, att endast jämvikten, så att säga, i den cirkulerande vätskan hölls uppe. Tillskottet fick ej bliva större än att motsvarande gick bort i den våtpressade massan. På detta sätt blev systemet slutet, så att intet avlopp behövdes till ån. På grund av den starka luthalten, kunde varken yllefiltar eller vanliga brons- eller mässingsviror användas. Försöket med förblyade viror slog ej bra ut. Yllefiltarna frättes hastigt upp. Slutligen lyckades vi få fram lämpliga bomullsfiltar och nickelviror.

Ja, sådant var det gamla tillverkningssättet."

 

 

1912

kom nästa större utbyggnad, då årskapaciteten ökades till 13 000 ton. Fyra nya kraftkokare och en roterugn samt en Carlssons dubbelvarpa installerades. Dessutom två smältugnar, en mix för råsodans lösning, en massaupptagningsmaskin och en rörångpanna med 150 m2 eldyta. Därmed hade de förberedda utrymmena helt utnyttjats. Den ursprungliga produktionskapacite­ten hade mer än tredubblats. Frånsett små mängder spe­cialkvaliteter tillverkades "vanlig" sulfatmassa och "fidelemassa" på de roterande kokarna, dels kraftmassa på de fasta, stående.

 

1913

inköptes Hoks säteri (Hooks herrgård) och Granfors sliperi samt Lindefors kartongfabrik med tillhörande kraftstation i Hokån.

 

1927

var det åter aktuellt att öka produktionen i Vaggeryd i takt med utvecklingen av pappersbruket i Munksjö. Nu var det inte bara fråga om ökad produktion till 20 000 ton/år utan också om en ny kraftmassakvalitet, som kom att kallas

T-massa. Den tekniska utvecklingen av vedhantering, kokning och silning hade resulterat i nya metoder, som nu var mogna för praktisk tillämpning. Energiförsörjningen var också en viktig fråga.

Vedrenseriet fick två långvedsbarkmaskiner, en effektivare huggmaskin och desintegrator. Planer på en radialkran i vedgården uppsköts för ytterligare utredning om en helt mekaniserad transport av veden, där hänsyn måste tas till en ganska arbetskrävande uppsortering för de olika massakvaliteterna. Det nya kokeriet fick tre stående 33 m3:s kokare med Morteruds kalorisatorer samt sex 30 m3 diffusörer.

 

Vaggeryd 1928

 

I tillägg från december 1941 skriver Hugo Lundberg:

"Tillverkningen av kraftmassa och fidelemassa höllos helt åtskilda. Hela "lutstocken" från den ena gick sålunda genom såväl kokeri som indunstning, sodahus och mixeri helt skild från den andra. För den äkta kraftmassan erfordrades nämligen en helt specialiserad lut. Man ville för denna hålla sulfiditeten så hög som möjligt, (ca 40 kg per m3 vid 19 grader Be och 50 grader Celsius), varför man offrade mera sulfat på den luten (i allt ca 18 % av massans vikt)."

 

Ur Munksjö Bruks minnen:

"Inom Munksjöbolaget har massa- och papperstillverkningen alltsedan Janne Lundströms dagar varit och förblivit rätt mycket av konsthantverk. Vaggeryds första fabriksledare skrev en gång: "Genom den ständiga övervakningen av tillverkningen fick man samtidigt in en hel del i sig själva obetydliga, men i alla fall utslagsgivande, iakttagelser genom prov, som man direkt på någon minut kunde göra, då man passerade pappersmaskinerna eller öppnade kokarna." Schopper- och Mullenapparater, Roe-tal och andra driftkontrollens hjälpmedel i all ära. För den ordinära standardtillverkningen äro de numera förvisso oumbärliga. Men för vad som kvalitativt ligger över det ordinära har nog det personliga moment, som fått uttryck i nyss citerade rader, en avgörande betydelse.

 

Med kvalitetstillverkningen följer ett mer än eljest svårlösligt problem, kostnadsfrågan. Under konkurrensens tryck ställes kvalitetsproducenten vanligen förr eller senare inför valet att i viss mån offra antingen kvaliteten eller vinsten. I ett sådant val kan kompromissas på mångahanda sätt. Ett av de på lång sikt klokaste är nog att hålla på kvaliteten och offra av vinsten intill dess att teknikens landvinningar blivit så säkrade, att kvalitet och vinst åter följa varandra. Det förefaller som om Munksjöbolagets vederbörande som regel följt den vägen."

 

1934-36

Utbyggdes sulfatfabriken till 30 000 ton enligt en detaljerad plan, uppgjord av platschefen N.E. Nilsson, för att inte störa leveranserna till pappersbruket i Jönköping:

Tidigare travades massaveden i låga vältor för hand. Sedan lastades veden också för hand på trallor för transport till renseriet. En radialkran installerades  över vedgården, som från järnvägsvagnar eller lastbilar staplade veden i höga vältor. I dessa höga vältor sorterades veden som tidigare inte bara i gran och tall utan även i helbarkad och finbarkad ved samt efter avverkningsår. Från vältorna transporterade kranen det önskade vedsortimentet till imningslådor, där bark och bast uppluckrades före friktionsbarkningen, den behandlade veden satsvis och gav mycket ren ved.

 

Kokeriet fick fyra nya  kokare på 50 m3. Kokarna hade Morteruds cirkulationssystem. Efter kokarna blåstes massan till 16 diffusörer, fördelade på två ringar med var sin centralfälla. Den tvättade massan försorterades på Jönssons plansilar för kvistavskiljning, passerade därefter Biffarsilar och slutligen silar av Jönsson-Lindgrens konstruktion. All massa tillverkades för pappersbruket i Munksjö och torkades inte. Den togs upp på tre upptagningsmaskiner, två med vira och en med sugsieber. Som biprodukter tillvaratogs både flytande harts och råterpentin, som renades. Den omfattande rationaliseringen innebar att drygt hälften av totalt 300 anställda avskedades.

 

1951

Genom att installarera ett nytt sodaugnsaggregat kunde en planerad höjning av årsproduktionen till 60 000 ton genomföras. I en plan, daterad 12 juli 1955, av platschefen N.E. Nilsson redogörs för ett förslag till utbyggnad av sulfatfabriken.

 

1960

Sulfatfabriken i Vaggeryd skall öka sin produktion från 50000 ton till 80000 ton massa per år, Detta sker i anslutning till stora nybyggnader. Bl.a. har kausticeringsanläggningen utökats.

 

1961

Munksjökoncernen kommer under den närmaste femårsperioden att investera 60 milj, kr, avslöjar företagets disponent, Otto Heijne i företagets personaltidning, Munksjöinformation, Bland de intressanta utbyggnadsplanerna som dras upp kan nämnas: Sulfatfabriken i Vaggeryd skall öka sin produktion från 50000 ton till 80000 ton massa per år, Detta sker i anslutning till stora nybyggnader. Aspa Bruks produktion ökas till 60000 ton, och dessa kompletteringar skall vara klara 1962.

 

1963

Detta år igångsattes modernisering och utbyggnad av sulfatfabriken till 80 000 årston (300 ton/dygn) efter noggrann planering av dåvarande platschefen Sven-Olof Sandberg. I en plan från 1959 föreslog han en utbyggnad till 68 000 ton/år. Kokeriet skulle byggas ut med två 75 m3 kokare och det skulle inte behövas ett nytt sodahus men det blev i stället ett större projekt. I utbyggnaden ingick utrustning för en i sulfatprocessen inbyggd tillverkning av 15-20 000 ton halvkemisk massa för Munksjös egen wellpapptillverkning. Sulfatprocessen inriktades på tillverkning av kabelpappersmassa. Kabelpapper tillverkades ända sedan år 1909 vid koncernens pappersbruk i Munksjö.

De flesta avdelningar var nu nedslitna och därför gjordes betydande investeringar för att skapa en fullt modern massafabrik. Det blev kontinuerligt kokeri (en kokare), filtertvätt, nya upptagningsmaskiner, ny sodapanna, ny mesaombränningsugn och omläggning av vedhanteringen.

 

Flingtork

 

1965

Storsatsning på miljöskydd med bl.a. sedimenteringsanläggning för fiber.

 

1967

Götaverken har av Munksjö AB fått order på utrustning för kemikalieåtervinning i samband med ånggenerering för Munksjös anläggning i Vaggeryd. Värdet av ordern är drygt 10 milj. kronor. Ordern gäller ett Tomlinsonaggregat, dimensionerat för en kapacitet på massafabriken av 300 ton sulfatmassa per dygn, samt den övriga utrustning som erfordras i sodahuset. Vid såväl utformningen som dimensioneringen av aggregatet har hänsyn tagits till den alltmera framträdande roll som luft- och bullerproblem fått vid denna typ av industri. Götaverken skall även leverera de järnkonstruktioner som ingår i sodahuset, och Vaggerydsanläggningen blir den första i sitt slag i Sverige där en enda leverantör svarar för hela anläggningen till fullt driftfärdigt skick.

Elektrofilterutrustningen, som också ingår i leveransen, är av Svenska Fläktfabrikens tillverkning. Sodahusbyggnaden, som byggs i skalkonstruktion av glidformsgjuten betong, skall uppföras av Skånska Cementgjuteriet. Såväl Munksjö AB som Götaverken räknar med att anläggningens tekniska utförande och de faktum att hela ansvaret för den överlåts till en enda leverantör, skall innebära både tidsbesparingar och ekonomiska fördelar.

 

1969

Munksjö Aktie Bolag har beslutat att vid Vaggerydsanläggningarna uppföra en reningsanläggning av typ Clariflockulator, dvs. en kompakt enhet för valfri drift för sedimentering, mekanisk flockning eller kemisk fällning. Vid sista alternativet beräknas verkningsgraden bli ca 90%. För sulfatcellulosaindustrin är anläggningen en av de första i världen för alternativa behandlingsmetoder. Byggnadsarbetena beräknas påbörjas i mars och anläggningen beräknas vara klar för drift i början av oktober. Munksjö AB har vid sina anläggningar i Vaggeryd installerat en kontinuerlig Kamyrkokare för 300 t/24 tim. med inbyggd 1,5 tim. motströmstvätt.

 

1971

Munksjö AB har beslutat göra investeringar på 30 milj kr. Vaggerydsfabriken skall byggas ut från 65 000 till 100 000 årston sulfatmassa. Utbyggnaden, som skall starta i sommar och vara klar i början av 1973, kommer att sysselsatta ett 100-tal man. Driften vid fabriken kommer att pågå normalt under byggnadstiden. Den ombyggda fabriken väntas kunna drivas utan personaltillskott.

 

1972

Vaggeryd investeringar:

Utbyggnad av sulfatfabriken, kostnad: 28 milj.

Rullmaskiner, arbetsmiljö m.m., kostnad: 600 tkr.

 

1975

Elkraft för driften: 7.000 kW, varav egen 2.500 kW.

Arbetsmaskiner: Kontinuerlig kokare 2 st . Upptagningsmaskiner för våt massa i rullar 4 st , flingtorkar samt 2 st peripacmaskiner.

Tillverkning: Oblekt sulfatmassa, halvkemisk massa samt peripacemballage.

Årskvantitet: Ca 100.000 ton torrtänkt oblekt sulfatmassa, ca 16.500 ton torrtänkt halvkemisk våt massa, ca 6.000 ton peripacemballage. Härav för avsalu: Flingtorkad oblekt sulfatmassa, peripacemballage.

 

1977

Munksjö i kris

Detta år inleddes en rad av förlustår. Under åren 1981-82 minskades produktionen i Vaggeryd till behovet av massa för Munksjös Jönköpingsanläggningar. Munksjö behövde, som så många andra skogsindustriföretag vid den tiden, importera ved till betydligt högre kostnad än den svenska veden och man kunde genom produktionsanpassningen i Vaggeryd begränsa anskaffningen av importerad ved.

 

1981

Virkesterminalen nedläggs.

 

1982-83

Nedläggning av sulfatfabriken och virkesfabriken

Under åren  utreddes möjligheten att lägga ned tillverkningen av oblekt massa i Vaggeryd för att i stället tillverka även oblekt massa i Munksjös sulfatfabrik i Aspa och därmed minska den konjunkturkänsliga produktionen av avsalumassa. Styrelsen fattade sedan beslut om ombyggnad av sulfatfabriken i Aspa och nedläggning av fabriken i Vaggeryd, vilket skedde under år 1983.